Método y aparato para atemperado continuo de masa de chocolate.

Método para el atemperado continuo de una masa de chocolate cristalizable que contiene grasa,

que ha sidocalentada, de manera que es líquida, se puede bombear y está libre de cristales, y mediante el cual no se añadeninguna sustancia adicional como materiales de pepitas de manteca de cacao, ni se recircula la masa yacristalizada, que la masa se divide en un primer flujo de masa y un segundo flujo de masa, la cantidad del primerflujo de masa es más pequeña que la cantidad del segundo flujo de masa, cuya masa se enfría, de manera que secrean cristales en el primer flujo de masa durante un periodo de más de 100 segundos, y de manera que el segundoflujo de masa sigue estando libre de cristales, después de lo cual el primer flujo de masa y el segundo flujo de masase mezclan entre sí formando un flujo de masa cristalizado final.

Método y aparato para atemperado continuo de masa de chocolate La presente invención se refiere a un método para el atemperado continuo de una masa de chocolate cristalizable que contiene grasa, que ha sido calentada, de manera que es líquida, se puede bombear y está esencialmente libre de cristales.

Generalmente, la masa de chocolate que se atempera de forma continua mediante el método de acuerdo con la invención abarca todos los tipos de suspensiones de partículas sin grasa como azúcar, leche en polvo y sólidos de cacao mezclados con un constituyente de grasa líquido, de manera que las suspensiones son capaces de cristalizarse. Cuando se trata de los tipos de masa de chocolate usados más ampliamente, el constituyente de grasa comprende manteca de cacao auténtica habitualmente en un contenido de hasta el 35 % aproximadamente. Sin embargo, la fase grasa puede además comprender sucedáneos también. Un pequeño contenido de hasta el 2 - 3 % de manteca de cacao auténtica se puede seguir dejando en la receta. Los sucedáneos pueden ser en la forma de otros tipos de aceites que contengan grasa como el aceite de nuez de palma. A los tipos de chocolate a los que se les ha reemplazado la manteca de cacao por otras grasas a menudo se les llama comercialmente chocolate compuesto, especialmente cuando la manteca de cacao ha sido reemplazada completamente por aceite de nuez de palma. La masa hecha de hasta el 100 % de manteca de cacao sin embargo también se puede atemperar de forma continua. Se usa más adelante como constituyente en la producción de diferentes recetas de masa de chocolate.

Sin embargo, para el atemperado continuo que llevar a cabo, es decisivo, que independientemente de si la fase grasa está constituida por manteca de cacao auténtica o sucedáneos, la fase grasa deba ser capaz de cristalizarse en tipos de cristal estable cuando la masa se solidifique, como los cristales 1V que se desarrollan en la manteca de cacao auténtica. Sólo entonces, se crean los artículos de cacao comestibles con buen sabor, textura crujiente y apariencia brillante. Los artículos de chocolate solidificado también conseguirán el tiempo de conservación más largo posible y la mejor resistencia contra la eflorescencia, ya que se disminuyen los cristales inestables. Si queda un contenido de cristales inestables en la masa, éstos darán lugar a un tiempo de conservación más corto ya que los artículos se eflorecerán con mayor rapidez que cuando no están presentes los cristales inestables.

Es óptimo entonces, cuando el tipo de cristales sólo son cristales 1V estables. El contenido de los mismos en la masa de chocolate atemperada preparada será en un contenido deseado (por ejemplo del 1, 0 % para una producción específica) . Sólo entonces el fabricante puede confiar en que la calidad de sus productos de chocolate sea siempre la misma.

Antes de que se suministre la masa de chocolate para llevar a cabo el proceso de atemperado propiamente dicho circulando de forma continua a través del aparato de atemperado, la masa se calienta a 40 - 50 ºC aproximadamente en una etapa prematura. Entonces esencialmente todos los cristales en la masa de chocolate se funden. La etapa prematura se dispone habitualmente distante al aparato de atemperado ya que la masa se calienta en un tanque de almacenamiento. Sin embargo, también se podría disponer una etapa de calentamiento en el aparato de atemperado delante de la etapa de enfriamiento.

Mediante el proceso de atemperado de la técnica anterior la masa de chocolate es enfriada a 29 - 34 ºC aproximadamente en la etapa de enfriamiento, de manera que están a punto de crearse cristales. Después de eso la masa pasa a través de la etapa de cristalización en la que la temperatura de la masa se baja habitualmente a 26 - 30 ºC, dependiendo del tipo de chocolate. La masa y las superficies de intercambio de calor de la etapa de cristalización están tan frías, que se crean cristales en la masa. La temperatura del agua de enfriamiento se ajusta generalmente a 10 - 14 ºC. De acuerdo con varias lecturas de mediciones de la temperatura de superficie, la temperatura de las superficies de enfriamiento es entre 0, 5 ºC y 2 ºC más elevada que la temperatura del agua de enfriamiento. La temperatura aproximada de las superficies de intercambio de calor de la etapa de cristalización se halla siempre por debajo de 18 ºC, de manera que se lleva a cabo la creación de cristales ("impfning") en las superficies de enfriamiento y no en la masa. El periodo de tiempo se calcula con un resultado habitualmente de 40 segundos aproximadamente para que la masa de chocolate pase a través de la etapa de cristalización. Para un tamaño particular de una máquina de atemperado, el periodo de tiempo para que la masa pase a través de la etapa de cristalización es entonces de entre 30 segundos e inferior a 50 segundos.

Después de eso, la masa se acondiciona y los cristales se mezclan por la masa. Por acondicionar se quiere decir que sigue la creación y el desarrollo de nuevos cristales en la masa. La temperatura también se aumenta 0, 5 - 2, 0 ºC en la etapa de acondicionamiento y mezcla. El propósito es fundir tantos como sea posible de los cristales inestables, que inevitablemente se crean en las superficies frías de la etapa de cristalización. Es deseable conservar un contenido de cristales 1V estables solamente, intentando fundir los cristales inestables, que se funden a temperaturas más bajas que los cristales 1V estables. Los cristales 1V estables se conservan en la masa en una cantidad de habitualmente el 0, 01 % - 5 %, preferentemente en una cantidad del 0, 1 % - 2 %.

Los aparatos para llevar a cabo los métodos de atemperado continuo antes mencionados han dominado el mercado durante muchos años. Aunque las superficies frías de las etapas de enfriamiento y cristalización han hecho las máquinas más pequeñas en su tamaño físico, éstas sin embargo siguen siendo grandes y caras, especialmente cuando se deban atemperar de forma continua cantidades más grandes de masa, es decir más de 500 kg/hora. El principio con las superficies frías de la etapa de cristalización también crea una enorme cantidad de cristales inestables, que a menudo hace difícil conseguir la calidad más alta posible deseable del producto moldeado,

especialmente en términos de tiempo de conservación. Esto es debido a que consume mucho tiempo y mucha energía eliminar los cristales inestables por completo durante la etapa final de acondicionamiento o de recalentamiento. Las columnas de atemperado del aparato simplemente serían demasiado grandes y caras si las etapas de acondicionamiento debieran tener la capacidad suficiente de conseguir la refundición total de los cristales inestables. Cuando se atempera masa con alto contenido de grasa, entonces la cantidad de cristales inestables creados también es alta. Entonces, el problema es incluso más exagerado cuando se atempera chocolate con alto contenido de grasa como chocolate con leche, chocolate blanco, turrón o masa de relleno para pralinés.

Un tamaño dado de una máquina de atemperado en el mercado tiene una longitud fija y como consecuencia áreas fijas para el enfriado, la cristalización y el recalentamiento.

Debido a la problemática descrita anteriormente del atemperado continuo de masas con un alto contenido de grasa, es bien sabido en la actualidad, que la capacidad máxima medida en kilogramos por hora de masa atemperada de una máquina de atemperado dada de las que hay en el mercado se baja considerablemente cuando se atemperan recetas con un alto contenido de grasa. La capacidad máxima se consigue cuando se atempera chocolate negro que tiene un contenido de grasa entre el 20 % - 34 %. En comparación con lo aquí previsto la capacidad se baja habitualmente el 20 % aproximadamente cuando se atempera chocolate con leche, chocolate compuesto, turrón u otra masa con un contenido de grasa entre el 30 % y el 40 %.

Cuando se atemperan recetas de grasa elevada que tienen contenido de grasa de entre el 40 % y el 100 %, la 25 capacidad máxima se baja hasta el 50 %.

Una desventaja principal es entonces un consumo de energía muy elevado, en primer lugar para enfriar la masa total y en segundo lugar para recalentar la masa. También los requerimientos de energía son elevados para las bombas de chocolate y los motores reductores de las máquinas de atemperado. Las máquinas de atemperado con una capacidad de más de 5000 kg/hora son de un tamaño muy grande, tienen un peso muy elevado y como consecuencia son muy difíciles e incómodas de manejar.

El documento EP 1616487 A1 (Sollich) da a conocer un aparato de atemperado mediante el cual la masa ya atemperada se recircula a la etapa de mezcla o acondicionamiento o a la etapa de cristalización... [Seguir leyendo]

1. Método para el atemperado continuo de una masa de chocolate cristalizable que contiene grasa, que ha sido calentada, de manera que es líquida, se puede bombear y está libre de cristales, y mediante el cual no se añade 5 ninguna sustancia adicional como materiales de pepitas de manteca de cacao, ni se recircula la masa ya cristalizada, que la masa se divide en un primer flujo de masa y un segundo flujo de masa, la cantidad del primer flujo de masa es más pequeña que la cantidad del segundo flujo de masa, cuya masa se enfría, de manera que se crean cristales en el primer flujo de masa durante un periodo de más de 100 segundos, y de manera que el segundo flujo de masa sigue estando libre de cristales, después de lo cual el primer flujo de masa y el segundo flujo de masa se mezclan entre sí formando un flujo de masa cristalizado final.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura del segundo flujo de masa se mantiene esencialmente constante .

4. 7 ºC más elevada que la temperatura más baja alcanzable del primer flujo de masa, cuando se está cristalizando.

3. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque los cristales se crean en el primer flujo de masa en unas temperaturas de superficie de por encima de 19 ºC.

4. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la cantidad del primer flujo de masa es entre el 5 20 % y el 40 % de la cantidad del flujo de masa final.