APARATO DE MOLDEO DE NEUMATICOS CON UN MECANISMO DE DOBLADO Y PROCEDIMIENTO DE DOBLADO EN EL MOLDEO DE NEUMATICOS.

Un aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado, que comprende:

un eje principal de un tambor; y dedos (101) de doblado dotados de miembros de doblado en los extremos, y dedos que oscilan entre una posición cerrada y una posición abierta en los ejes de oscilación en dicho eje principal del tambor, para doblar los bordes de un componente (K) del neumático formado de manera toroidal, dispuesto fuera de la circunferencia de dicho eje principal del tambor con dichos miembros de doblado en respuesta a la oscilación de los dedos de doblado desde dicha posición cerrada hasta dicha posición abierta,

en el que el aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado está dotado de un medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de dichos dedos que es capaz de cambiar la fuerza de presión aplicada sobre el componente del neumático y la velocidad de doblado de dichos dedos,

caracterizado porque dicho medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de los dedos comprende: levas (120) o empujadores (122) de leva colocados integralmente en dichos dedos y que giran en respuesta a la oscilación de los dedos; y empujadores de levas o levas que presionan dichas levas o empujadores de levas para abrir dichos dedos y que se pueden deslizar a lo largo de dicho eje principal del tambor

Aparato de moldeo de neumáticos con un mecanismo de doblado y procedimiento de doblado en el moldeo de neumáticos.

La presente invención versa acerca de un aparato de moldeo de neumáticos con un mecanismo de doblado para doblar una carcasa a la periferia de núcleos de los talones, y acerca de un procedimiento de doblado en el moldeo de un neumático.

Cuando se moldea una cubierta no vulcanizada con un aparato de moldeo de neumáticos, primero se colocan alambres de talón con forma de anillo a porciones de talón, en ambos bordes, de una capa de carcasa formada cilíndricamente. Entonces, se soportan las porciones de talón de la capa de carcasa por medio de un par de cuerpos amovibles, que pueden acercarse y alejarse mutuamente a lo largo de un eje principal de un tambor de moldeo (a lo ancho del neumático que va a ser moldeado). Hay colocada una cámara de aire fabricada de material elástico, tal como caucho, entre los cuerpos amovibles, y la capa de carcasa está dispuesta sobre la misma. A continuación, se suministra aire comprimido a la cámara de aire que va a entrar en contacto estrecho con la periferia interna de la capa de carcasa, inflándose y expandiéndose diametralmente de ese modo la porción media de la capa de carcasa, axialmente del eje principal del tambor, por medio de la cámara de aire. Al mismo tiempo, las porciones de talón de la capa de carcasa entran en contacto estrecho entre ellas por medio de los cuerpos amovibles. Entonces, al hacer oscilar mecanismos de doblado montados en los cuerpos amovibles desde una posición cerrada, en la que sus extremos están apuntando hacia dentro de forma axial, hasta una posición abierta, en la que sus extremos están apuntando en sentido opuesto al eje principal (hacia fuera de forma radial del neumático), se doble la capa de carcasa hacia la periferia de las porciones de talón con los miembros de doblado proporcionados en los extremos de los mecanismos de doblado. Finalmente, se coloca una cinta-banda de rodadura, creada con una forma de anillo al prensarlas entre sí de antemano sobre la superficie externa de la capa de carcasa, y se completa la cubierta no vulcanizada.

La Fig. 9 es una vista frontal en corte transversal de un aparato convencional de moldeo de neumáticos (hágase referencia al documento 1 de patente), y la Fig. 10 es una vista frontal en corte transversal del entorno de un segmento de inmovilización del talón del aparato de moldeo de neumáticos de la Fig. 9.

En la Fig. 9 y en la Fig. 10, un tambor 21 de moldeo de neumáticos utilizado para moldear una cubierta sin vulcanizar tiene un eje principal cilíndrico horizontal del tambor 22. Este eje principal del tambor 22 está conectado a una rueda motriz (no mostrada) del aparato de moldeo de neumáticos y puede ser girado en torno a su eje por medio de la rueda motriz. La Fig. 11 es una vista esquemática del mecanismo de doblado en el lado izquierdo del aparato de moldeo de neumáticos en la Fig. 9, en la que la Fig. 11A muestra un estado antes de ser doblado, y la Fig. 11B muestra un estado durante el doblado.

Se inserta el eje principal del tambor 22 con un eje helicoidal 23, que es coaxial con el eje principal del tambor 22, de forma giratoria. El eje helicoidal 23 tiene roscas externas 24 y 25, roscadas de forma inversa entre sí, axialmente en ambos lados de la circunferencia del mismo. Se proporciona una pluralidad de ranuras 26 y 27 que se extienden de forma axial en el eje principal del tambor 22, en la porción que solapa las roscas externas 24 y 25, respectivamente. Estas ranuras 26 y 27 están proporcionadas en número múltiple en torno a la circunferencia y están separados de forma uniforme entre sí. Las tuercas 28 y 29 encajan de forma roscada en las roscas externas 24 y 25, respectivamente, y están fijadas con bloques 30 y 31 de conexión, que pasan a través de las ranuras 26 y 27, respectiva-mente.

En ambos lados del eje principal del tambor 22, se proporcionan, de forma axial, cuerpos deslizantes 35 y 36 generalmente cilíndricos, soportados de forma amovibles axialmente y que rodean el eje principal del tambor 22. Los bloques 30 y 31 de conexión están conectados a los cuerpos deslizantes 35 y 36, respectivamente, en los extremos internos axialmente de los cuerpos deslizantes 35 y 36. Los bloques 30 y 31 de conexión, y los cuerpos deslizantes 35 y 36 configuran de forma colectiva un par de cuerpos amovibles 37 y 38, soportados en ambos lados de forma axial del eje principal del tambor 22 de forma amovibles axialmente.

Cuando la rueda motriz del aparato de moldeo de neumáticos mueve y gira el eje helicoidal 23, estos cuerpos amovibles 37 y 38 se mueven en direcciones opuestas una distancia idéntica para acercarse o alejarse mutuamente debido a que las roscas externas 24 y 25 están roscadas de forma inversa entre sí. El eje helicoidal 23 y las tuercas 28 y 29 configuran de forma colectiva un medio 40 de aproximación/separación, que mueve los cuerpos amovibles 37 y 38 en direcciones opuestas una distancia idéntica para hacer que se aproximen o se alejen mutuamente.

En los extremos internos de forma axial de los cuerpos deslizantes 35 y 36, se proporciona una pluralidad de agujeros 42 y 43 de alojamiento, que se extienden de forma radial de los cuerpos deslizantes 35 y 36, respectivamente. Se proporciona un número múltiple de estos agujeros 42 y 43 de alojamiento a lo largo de la circunferencia de los cuerpos deslizantes 35 y 36 y están separados de manera uniforme entre sí. Los agujeros 42 y 43 de alojamiento de los cuerpos deslizantes 35 y 36 (los cuerpos amovibles 37 y 38) están insertados con los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, y los soportan, de forma amovible radialmente, respectivamente. En los extremos externos de forma radial de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hay formados receptores 46 y 47 de dedos que se proyectan hacia fuera axialmente, respectivamente, en los extremos de cuyos dedos de doblado, se colocarán más específicamente rodillos de doblado, descritos a continuación. Cuando los rodillos están colocados en los segmentos de inmovilización del talón, los extremos externos de forma radial de los rodillos de doblado y lo mismo de los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón estarán generalmente alineados.

En los cuerpos deslizantes 35 y 36, hay formadas cámaras cilíndricas 48 y 49 con forma de anillo, cada una de las cuales aloja un pistón 50 y 51 con forma de anillo de manera amovible axialmente, que divide las cámaras cilíndricas 48 y 49 en cámaras internas 48a y 49a y cámaras externas 48b y 49b, respectivamente. Estos pistones 50 y 51 tienen partes formadas integralmente 50a y 51a, que se extienden hacia dentro de forma axial a través de paredes internas axialmente de las cámaras cilíndricas 48 y 49. Se proporcionan en un número múltiple mecanismos articulados 53 y 54 que están conectados a los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón en un extremo, y a los extremos internos de forma axial de las partes 50a y 51a que se extienden en el otro extremo, respectivamente, de forma giratoria. Los mecanismos articulados 53 y 54 están dispuestos con una inclinación, de forma que se abren hacia dentro de forma axial.

Cuando se suministra un fluido de alta presión dentro de las cámaras internas 48a y 49a de las cámaras cilíndricas desde una fuente (no mostrada) de fluido, los pistones 50 y 51 se mueven hacia fuera de forma axial, lo que mueve los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hacia dentro de forma radial. Por otra parte, cuando se suministra el fluido de alta presión dentro de las cámaras externas 48b y 49b, los pistones 50 y 51 se mueven hacia dentro de forma axial, lo que mueve los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón hacia fuera de forma radial. Los pistones 50 y 51, y los mecanismos articulados 53 y 54 configuran de forma colectiva un medio 55 de expansión/contracción, que expande y contrae los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón al moverlos de forma radial y síncrona.

Se proporciona un par de miembros 58 y 59 de sellado fabricados de paño de cordón recubierto con caucho, que sellan entre los cuerpos amovibles 37 y 38, incluyendo los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón, y un componente K del neumático, descrito más adelante, cuando se soporta el componente K del neumático desde dentro de forma radial por los segmentos 44 y 45 de inmovilización del talón que han sido expandidos diametralmente por el medio 55 de expansión/contracción.

Los miembros 58 y 59 de sellado tienen extremos base 58a y 59a, fijados de forma hermética a los extremos superiores de los cuerpos amovibles 37 y 38 (los cuerpos...

1. Un aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado, que comprende: un eje principal de un tambor; y dedos (101) de doblado dotados de miembros de doblado en los extremos, y dedos que oscilan entre una posición cerrada y una posición abierta en los ejes de oscilación en dicho eje principal del tambor, para doblar los bordes de un componente (K) del neumático formado de manera toroidal, dispuesto fuera de la circunferencia de dicho eje principal del tambor con dichos miembros de doblado en respuesta a la oscilación de los dedos de doblado desde dicha posición cerrada hasta dicha posición abierta,

en el que el aparato de moldeo de neumáticos con mecanismos de doblado está dotado de un medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de dichos dedos que es capaz de cambiar la fuerza de presión aplicada sobre el componente del neumático y la velocidad de doblado de dichos dedos,

caracterizado porque dicho medio para cambiar la velocidad de apertura y la fuerza de presión de los dedos comprende: levas (120) o empujadores (122) de leva colocados integralmente en dichos dedos y que giran en respuesta a la oscilación de los dedos; y empujadores de levas o levas que presionan dichas levas o empujadores de levas para abrir dichos dedos y que se pueden deslizar a lo largo de dicho eje principal del tambor.

2. Un aparato de moldeo de neumáticos como se reivindica en la reivindicación 1, en el que dichos empujadores (122) de levas o dichas levas (120) están conectados a una rueda motriz (130) por medio de miembros elásticos estirables.

3. Un aparato de moldeo de neumáticos como se reivindica en la reivindicación 1 o 2, en el que dichas levas (120) tienen caras de levas para cambiar la velocidad de apertura de dichos dedos desde reducida, al comienzo de la apertura, a elevada en cooperación con dichos empujadores (122) de levas.

4. Un procedimiento de doblado de un componente (K) del neumático a la periferia de los núcleos (B) de los talones y de encolar a presión el componente del neumático a rellenos de talón o el componente del neumático en el moldeo de un neumático, comprendiendo dicho procedimiento: una primera etapa de doblado del componente del neumático en el entorno de los núcleos de los talones a una velocidad reducida con una fuerza intensa de encolado a presión; y una segunda etapa de doblado para doblar el componente del neumático a una mayor velocidad con una fuerza más débil de encolado a presión que la primera etapa de doblado.