Módulo frontal terminal para vehículos.

Módulo frontal terminal para vehículos con un soporte de montaje (2) que,

para recibir al menos una unidadfuncional del vehículo, presenta un soporte transversal superior (3), un soporte transversal inferior (4) dispuestos adistancia el uno del otro, y un soporte de unión (5) que conecta el soporte transversal superior (3) y el soportetransversal inferior (4), en donde el soporte transversal superior (3) está dotado de una sección central (3') y desecciones finales (3'') respectivamente adyacentes a los extremos de la sección central (3'), extendiéndose elsoporte de unión (5) conjuntamente con la sección central (3') del soporte transversal superior (3) y con el soportetransversal inferior (4), al menos por secciones, en un plano de extensión común, estando dispuestos en losextremos libres (11, 12) de las secciones finales (3") del soporte transversal superior (3) respectivamente un primerpunto de fijación (6) y en los lados opuestos del soporte de unión (5) respectivamente un segundo punto de fijación(6) para sujetar el soporte de montaje (2) en un soporte longitudinal que se extiende en la dirección longitudinal delvehículo, estando configuradas la sección central (3') y la sección final (3") del soporte transversal superior (3, 23,33) y/o el soporte transversal inferior (4) como perfil hueco tubular de materia plástica, caracterizado porque el perfilhueco tubular de materia plástica está realizado como pieza de fundición por inyección moldeada mediante un fluido,y porque se adhieren unos nervios de refuerzo (15) por secciones al exterior del perfil hueco tubular de materiaplástica realizado en forma de cámara hueca (10).

Módulo frontal terminal para vehículos

El invento trata de un módulo frontal terminal para vehículos según el término genérico de la reivindicación de patente 1.

Por el documento DE 10 2005 055 705 B4, se conoce un módulo frontal terminal para vehículos, que comprende un soporte de montaje consistiendo de un soporte transversal superior, un soporte transversal inferior y un soporte de unión que conecta el soporte transversal superior y el soporte transversal inferior. El soporte de unión comprende dos almas de unión que están dispuestas a una distancia una de la otra y que conectan respectivamente el soporte transversal superior con el soporte transversal inferior. El soporte transversal superior está conformado por un perfil metálico abierto o un perfil metálico cuya sección transversal tiene forma de C, y está reforzado por una nervadura de plástico. El soporte transversal inferior está realizado como perfil metálico hueco que consiste de un primer perfil en forma de C y un elemento de cierre adyacente al borde libre del mismo. Sin embargo, la estructura metálica del módulo frontal terminal conocido que en un principio ha dado buenos resultados presenta la desventaja de que, para alcanzar una rigidez aumentada, debe presentar un peso relativamente elevado.

Por el documento DE 10 2006 061 522 A1, se conoce un módulo frontal terminal para vehículos con un soporte de montaje que dispone de un soporte transversal superior y un soporte transversal inferior así como un soporte de unión que conecta el soporte transversal superior y el soporte transversal inferior. El soporte transversal superior, el soporte transversal inferior y el soporte de unión consisten enteramente de un material plástico que puede ser por ejemplo reforzado por fibra de vidrio. El soporte transversal superior consiste por ejemplo de un perfil de plástico con la sección transversal en forma angular. Un efecto que mejora la rigidez se logra por la conformación de un perfil hueco que está realizado como canal para la conducción de un líquido de operación o aire, y que está guiado con un extremo libre en dirección del soporte de unión para conectar el mismo. Es cierto que los canales de utilaje aumentan la rigidez de los soportes transversales en zonas parciales, pero la rigidez, particularmente del soporte transversal superior, no es suficiente para cargas mecánicas, como por ejemplo la caída del cierre de capot frontal.

Por el documento DE 100 51 617 A1 se conoce un módulo frontal terminal de vehículo con un soporte de montaje que presenta un soporte transversal superior y un soporte transversal inferior así como un soporte de unión que conecta el soporte transversal superior y el soporte transversal inferior, para recibir una unidad funcional del vehículo. El soporte transversal superior está configurado como perfil hueco de plástico.

Por la patente EP 1 352 810 A2 se conoce un módulo frontal terminal de vehículo con un soporte de montaje que presenta un soporte transversal superior y un soporte transversal inferior así como un soporte de unión que conecta los mismos. El soporte transversal superior está realizado como perfil hueco de metal que se puede fabricar por extrusión.

Por lo tanto, es el objeto del presente invento mejorar un módulo frontal terminal para vehículos con un soporte de montaje de tal modo que se aumente la rigidez para la absorción de fuerzas en casos de carga mecánica extrema (por ejemplo por ejemplo la caída del cierre de capot frontal) , presentando el soporte de montaje un peso lo más reducido posible.

Para solucionar este objeto, el invento presenta las características de la reivindicación 1.

La ventaja especial del invento consiste en el hecho que la estabilidad y rigidez en particular de un soporte transversal superior puede mejorarse de tal modo que el soporte transversal, fabricado exclusivamente de una materia plástica, pueda absorber durante un largo periodo unas cargas mecánicas extremas por choques (carga de caída del cierre del capot frontal) . La idea básica de la invención es configurar por lo menos el soporte transversal superior casi completamente como perfil hueco de plástico en forma tubular, de modo que se logre una rigidez mejorada del componente. Debido al hecho que el soporte transversal superior y el soporte transversal inferior están hechos enteramente de un material plástico, el soporte de montaje presenta un peso relativamente reducido. De acuerdo con la invencion, el perfil hueco de plástico está realizado como pieza de fundición por inyección, moldeada mediante un fluido de manera que, de un modo sencillo en lo que se refiere a la producción, se pueda fabricar el soporte transversal mediante la fundición por inyección con presión interior de gas o presión interior de agua. De acuerdo con la invención, el perfil hueco de plástico realizado como cámara hueca presenta en algunas zonas en su lado exterior unos nervios de refuerzo que aumentan la rigidez del perfil de cámara hueca. Por ejemplo, ahorrando espacio, los nervios de refuerzo pueden extenderse entre dos superficies longitudinales que sobresalen del perfil de cámara hueca de modo tangencial una con respecto a la otra.

Según una optimización del invento, la cámara hueca presenta una extensión transversal tal que el momento de resistencia formado por ello es mayor que un valor de umbral predeterminado. Mediante una extensión transversal relativamente elevada de la cámara hueca se puede aumentar particularmente la rigidez con respecto a cargas de choque, sin que se aumente sustancialmente el peso.

Según una optimización del invento, la cámara hueca está realizada con una sección transversal en forma de segmento anular. De esta manera presenta una forma geométrica sencilla que puede fabricarse fácilmente. El momento de resistencia del perfil de cámara hueca puede seleccionarse eligiendo un diámetro exterior correspondiente o un espesor de pared que excede un valor de umbral predeterminado.

Según una optimización del invento, la cámara hueca puede realizarse como perfil hueco de plástico de múltiples cámaras que comprende varias cámaras huecas conectadas entre sí, extendiéndose las cámaras huecas en paralelo una con respecto a otra. En esta forma de realización, la extensión transversal o el diámetro exterior de las cámaras huecas individuales es menor que en el caso de la cámara hueca del perfil hueco de plástico con una sola cámara. Para aumentar la rigidez, las cámaras huecas del perfil hueco de plástico de múltiples cámaras están conectadas entre ellas a través de nervios de refuerzo que aumentan la rigidez. Mediante los nervios de refuerzo se puede aumentar la rigidez del perfil hueco de múltiples cámaras en comparación con el perfil hueco con una sola cámara.

Según otra optimización de la invención, la cámara hueca o el perfil hueco de plástico del soporte transversal superior se extiende de manera continua desde el primer punto de fijación dispuesto en un primer extremo del mismo hasta el primer punto de fijación adicional dispuesto en un segundo extremo del mismo. De este modo, se crea ventajosamente una conexión entre los dos extremos de soporte longitudinal superiores opuestos (soportes de guardabarros) de manera que se garantiza una rigidez del componente por la longitud entera del soporte transversal, y no sólo una rigidez de componente limitada localmente.

Según otra optimización de la invención, el perfil hueco de plástico dispone de un alojamiento longitudinal en el que está alojada una pieza de inserción alargada que se extiende entre los primeros puntos de fijación opuestos en los extremos del soporte transversal superior. De manera ventajosa ello permite crear una combinación entre los extremos opuestos del soporte longitudinal del vehiculo conectados con el soporte transversal superior de modo que se pueden cumplir unas exigencias específicas en caso de choque. La pieza de inserción puede consistir por ejemplo de un ramal de fibras de vidrio, un cable de aluminio o acero, o una banda de chapa. La pieza de inserción puede ser moldeada conjuntamente en el molde de fundición o ser unida por moldeo. Alternativamente, la pieza de inserción también puede ser insertada posteriormente en la abertura del alojamiento longitudinal.

Unas ventajas adicionales del invento resultan de las demás reivindicaciones dependientes.

A continuación, se describen en detalle unos ejemplos de realización de la invención en los dibujos. Muestran:

1. Módulo frontal terminal para vehículos con un soporte de montaje (2) que, para recibir al menos una unidad funcional del vehículo, presenta un soporte transversal superior (3) , un soporte transversal inferior (4) dispuestos a distancia el uno del otro, y un soporte de unión (5) que conecta el soporte transversal superior (3) y el soporte transversal inferior (4) , en donde el soporte transversal superior (3) está dotado de una sección central (3’) y de secciones finales (3’’) respectivamente adyacentes a los extremos de la sección central (3’) , extendiéndose el soporte de unión (5) conjuntamente con la sección central (3’) del soporte transversal superior (3) y con el soporte transversal inferior (4) , al menos por secciones, en un plano de extensión común, estando dispuestos en los extremos libres (11, 12) de las secciones finales (3") del soporte transversal superior (3) respectivamente un primer punto de fijación (6) y en los lados opuestos del soporte de unión (5) respectivamente un segundo punto de fijación

(6) para sujetar el soporte de montaje (2) en un soporte longitudinal que se extiende en la dirección longitudinal del vehículo, estando configuradas la sección central (3’) y la sección final (3") del soporte transversal superior (3, 23, 33) y/o el soporte transversal inferior (4) como perfil hueco tubular de materia plástica, caracterizado porque el perfil hueco tubular de materia plástica está realizado como pieza de fundición por inyección moldeada mediante un fluido, y porque se adhieren unos nervios de refuerzo (15) por secciones al exterior del perfil hueco tubular de materia plástica realizado en forma de cámara hueca (10) .

2. Módulo frontal terminal según la reivindicación 1, caracterizado porque el perfil hueco tubular de materia plástica presenta al menos una cámara hueca (8, 10) que se extiende en la dirección longitudinal del mismo, que presenta una extensión transversal (D) de tal modo que se forma un momento de resistencia que es mayor que un valor de umbral predeterminado.

3. Módulo frontal terminal según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la cámara hueca (8, 10) está realizada con una sección transversal circular o poligonal.

4. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los nervios de refuerzo (15) se extienden entre dos superficies longitudinales (16) dispuestas a distancia una con respecto a la otra, que sobresalen tangencialmente de la cámara hueca (10) .

5. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los nervios de refuerzo (15) se extienden en la dirección longitudinal del soporte transversal superior (3, 23, 33) en forma de rombo, alvéolo o prisma.

6. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 5, que se caracteriza porque la cámara hueca (10) del soporte transversal superior (3, 23, 33) se extiende de modo continuo desde el primer punto de fijación (6) dispuesto en el primer extremo (11) hasta el primer punto de fijación (6) adicional dispuesto en un segundo extremo (12) .

7. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el perfil hueco tubular de materia plástica está configurado como perfil hueco tubular de materia plástica con múltiples cámaras, extendiéndose varias cámaras huecas (24, 25, 26) unidas integralmente entre ellas en la dirección longitudinal del soporte transversal superior (23) .

8. Módulo frontal terminal según la reivindicación 7, caracterizado porque el perfil hueco de materia plástica con múltiples cámaras (3) comprende varias cámaras huecas (24, 25, 26) , adhiriéndose a través de una superficie de acoplamiento (27) a una primera cámara hueca (24) respectivamente de ambos lados del plano central longitudinal

(L) una segunda cámara hueca (25) y una tercera cámara hueca (26) en un ángulo agudo (a) con respecto al mismo.

9. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones de 7 a 8, caracterizado porque los nervios de refuerzo (29, 29) se extienden entre las superficies de acoplamiento (27) que sobresalen de la primera cámara hueca (24) y están dispuestas a distancia una con respecto a la otra, y/o entre unos lados orientados uno hacia el otro de la segunda cámara hueca (25) y de la tercera cámara hueca (26) .

10. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el perfil hueco de materia plástica presenta un alojamiento longitudinal (34) destinado para recibir una pieza de inserción alargada (35) que se extiende entre los primeros puntos de fijación (6) opuestos del soporte transversal superior (3, 23, 33) .

11. Módulo frontal terminal según la reivindicación 10, caracterizado porque el alojamiento longitudinal (34) está realizado en su sección transversal en forma de U, de C o circular, y está adyacente a un lado exterior de la cámara hueca (10) .

12. Módulo frontal terminal según la reivindicación 10 o 11, caracterizado porque la pieza de inserción (35) consiste de un material compuesto o metálico.

13. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el soporte de unión (5) está unido con el soporte transversal superior (3) por lo menos en unos extremos (9) de la sección central (3’) .

14. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el soporte de unión (5) está configurado como superficie de unión.

15. Módulo frontal terminal según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el soporte de unión (5)

presenta dos almas de conexión que conectan respectivamente unos extremos (9) de la sección central (3’) del 10 soporte transversal superior (3) con el soporte transversal inferior (4) .