Módulo frontal para vehículos.

Módulo frontal (1) para vehículos con un soporte de montaje (2) para alojar al menos una unidad funcional del vehículo,

comprendiendo el soporte de montaje (2) un travesaño superior (3), un travesaño inferior dispuesto distanciado del mismo y un soporte de unión (4) que une el travesaño superior con el travesaño inferior, que el travesaño superior (3) y/o el travesaño inferior, presenta un perfil hueco metálico fabricado en una sola pieza, comprendiendo una cámara hueca que se extiende en sentido longitudinal del mismo, que el perfil hueco metálico cerrado, presenta una superficie de contacto a través de la cual está unida a un segmento de soporte de plástico perteneciente al soporte de unión (4), caracterizado porque la superficie de contacto se extiende sólo sobre el borde lateral (6) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) orientada hacia el soporte de unión (4), y porque la superficie de contacto presenta un contorno de fijación, de tal manera que el perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) está unido al segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63), por arrastre de fuerza y/o por arrastre de forma y/o por arrastre de material.

Módulo frontal para vehículos Módulo frontal para vehículos con un soporte de montaje para alojar al menos una unidad funcional del vehículo, comprendiendo el soporte de montaje un travesaño superior, un travesaño inferior dispuesto distanciado del mismo y un soporte de unión que une el travesaño superior con el travesaño inferior, que el travesaño superior y/o el travesaño inferior presenta un perfil hueco metálico fabricado en una sola pieza, comprendiendo una cámara hueca que se extiende en sentido longitudinal del mismo, que el perfil hueco metálico cerrado presenta una superficie de contacto a través de la cual está unida a un segmento de soporte de plástico perteneciente al soporte de unión.

Por la DE 10 2005 055 705 B4, se conoce un módulo frontal para vehículos con un soporte de montaje compuesto por un travesaño superior, un travesaño inferior dispuesto y un soporte de unión que une el travesaño superior con el travesaño inferior. El soporte de unión está compuesto por dos almas dispuestas separadas entre sí, que unen el travesaño superior al travesaño inferior respectivamente. El travesaño superior está compuesto por un perfil hueco metálico abierto o bien en sección transversal, por un perfil metálico en forma de C y conformado de manera reforzada por nervaduras de plástico. El travesaño inferior está conformado por un perfil hueco metálico compuesto por un primer perfil en forma de C y por un elemento de cierre situado en el borde libre del mismo. La estructura metálica del conocido módulo frontal, que en principio se ha acreditado, presenta sin embargo, la desventaja de que para lograr una mayor rigidez, debe tener un peso relativamente elevado.

Por la WO 2006/106230 A1 se conoce un módulo frontal para vehículos con un soporte de montaje, que dispone de un travesaño superior, un travesaño inferior y un soporte de unión que los une. El travesaño superior está conformado como un componente híbrido, que por un lado presenta un perfil hueco metálico cerrado con una cámara hueca que se extiende en sentido longitudinal del mismo y por otro lado, un revestimiento de plástico que envuelve parcialmente el perfil hueco metálico. El revestimiento de plástico está conformado en sección transversal en forma de U, sirviendo tres de los cuatro lados del borde del perfil hueco metálico, como una superficie de apoyo para el revestimiento de plástico unido en una sola pieza con el segmento de soporte de plástico del soporte de unión. El perfil hueco metálico está fabricado como una pieza de chapa metálica producida por hidroformado. Una desventaja del ya conocido travesaño consiste en que es relativamente caro de producir y que para obtener la rigidez necesaria tiene un peso relativamente elevado.

El objetivo del presente invento es por lo tanto, desarrollar un módulo frontal para vehículos con un soporte de montaje, de tal manera que se pueda reducir el peso del mismo de manera rentable, manteniendo la rigidez del soporte de montaje.

Para lograr este objetivo, el invento en relación con el término genérico de la reivindicación de patente 1, está caracterizado porque la superficie de contacto se extienden exclusivamente sobre un borde lateral del perfil hueco metálico orientado hacia el soporte de unión y porque la superficie de contacto presenta un contorno de fijación de tal forma que el perfil hueco metálico está unido al segmento de soporte de plástico en arrastre de fuerza y/o de forma y/o de materia.

Según el invento, un travesaño superior o un inferior se componen únicamente de un perfil hueco metálico cerrado en sección transversal, que únicamente a través de un borde lateral orientado hacia el segmento de soporte de plástico del soporte de unión está unido al mismo en arrastre de forma y/o de fuerza. Dado que el travesaño compuesto exclusivamente de un material metálico no está conformado como un componente híbrido, puede reducirse sustancialmente el peso del soporte de montaje. El perfil hueco metálico presenta sólo en una cara orientada hacia el segmento de soporte de plástico, un contorno de fijación, garantizándose así una unión fiable y firme al segmento de soporte de plástico del soporte de unión. Por consiguiente, el material plástico en el área de fijación sirve sólo para la unión firme entre el travesaño y el soporte de unión.

Según un modelo de fabricación preferente del invento, el perfil hueco metálico está fabricado como un perfil extruido preferiblemente de un material de aluminio. Con el perfil extruido se pueden fabricar favorablemente de forma sencilla secciones transversales complejas, que se pueden utilizar para la unión posterior con el soporte de unión.

Según una optimización del invento, el perfil hueco metálico y el segmento de soporte de plástico presentan en una cara enfrentada mutuamente, al menos una cavidad y/o una proyección, que para la fijación del perfil hueco metálico en el segmento de soporte de plástico, engranan mutuamente y se unen entre sí en arrastre de material. El segmento de soporte de plástico está inyectado preferentemente en el área de fijación, en el contorno de fijación del perfil hueco metálico. Alternativamente, la unión también se puede realizar por encolado.

Según una optimización del invento, la cavidad y la proyección del perfil hueco metálico o del segmento de soporte de plástico, están conformados en forma de moldura o bien de forma alargada en sentido longitudinal del perfil hueco metálico. De esta manera se puede lograr una unión firme y profunda sobre toda la longitud del travesaño.

Según una optimización del invento, el contorno de fijación del perfil hueco metálico conformado rectangularmente en su sección transversal, puede estar dispuesto en una cara inferior orientada hacia el segmento de soporte de plástico o en un área angular entre la cara inferior y una cara estrecha adyacente. De este modo, la unión del segmento de soporte de plástico al travesaño, se produce sólo en un área parcial de una cara inferior o cara estrecha del perfil hueco metálico. Por lo tanto, el punto de unión puede estar dispuesto de manera diferente, dependiendo de los requisitos de espacio de construcción.

Según una optimización del invento, el segmento de soporte de plástico presenta en una cara del elemento de fijación conformado como cavidad o proyección opuesta al perfil hueco metálico, una superficie inferior que se apoya en el perfil hueco metálico, soportando de este modo al perfil hueco metálico en la parte inferior. Debido a la profundidad predeterminada de la cavidad correspondiente y la proyección, el ancho de la superficie inferior es preferentemente menor que la mitad del ancho del perfil hueco metálico.

Según una optimización del invento, está prevista una profundidad de los elementos de fijación del perfil hueco metálico y del segmento de soporte de plástico y/o un número de elementos fijación, dependiendo de un ancho del perfil hueco metálico previsto. Esto garantiza una unión firme y profunda entre el perfil hueco metálico y el segmento de soporte de plástico contiguo.

Otras ventajas del invento resultan de las reivindicaciones dependientes.

Ejemplos de fabricación del invento se describirán con mayor detalle en base a las figuras.

Se muestran en la: figura 1, una vista frontal en perspectiva de un módulo frontal que tiene un travesaño superior que consta de un perfil hueco metálico, de acuerdo con un primer modelo de fabricación, figura 2, muestra una vista lateral de un área superior del soporte del módulo frontal según la figura 1, figura 3, una vista lateral en perspectiva de un travesaño superior con un perfilado, de acuerdo con un primer modelo de fabricación, estando sobremoldeadas en un borde lateral del perfil hueco metálico, proyecciones (molduras de fijación) sobresalientes en forma de molduras a partir de un material sintético del segmento de soporte de plástico del soporte de unión adyacente, figura 4, una vista lateral en perspectiva de un travesaño superior con un perfilado, de acuerdo con un segundo modelo de fabricación, estando sobremoldeadas en un borde lateral del perfil hueco metálico, proyecciones (molduras de fijación) sobresalientes en forma de molduras a partir de un material sintético del segmento de soporte de plástico del soporte de unión adyacente, figura 5, una vista lateral de un travesaño superior con un perfilado, de acuerdo con un tercer modelo de fabricación, estando sobremoldeadas en una cara inferior del perfil hueco metálico,... [Seguir leyendo]

1. Módulo frontal (1) para vehículos con un soporte de montaje (2) para alojar al menos una unidad funcional del vehículo, comprendiendo el soporte de montaje (2) un travesaño superior (3) , un travesaño inferior dispuesto distanciado del mismo y un soporte de unión (4) que une el travesaño superior con el travesaño inferior, que el travesaño superior (3) y/o el travesaño inferior, presenta un perfil hueco metálico fabricado en una sola pieza, comprendiendo una cámara hueca que se extiende en sentido longitudinal del mismo, que el perfil hueco metálico cerrado, presenta una superficie de contacto a través de la cual está unida a un segmento de soporte de plástico perteneciente al soporte de unión (4) , caracterizado porque la superficie de contacto se extiende sólo sobre el borde lateral (6) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) orientada hacia el soporte de unión (4) , y porque la superficie de contacto presenta un contorno de fijación, de tal manera que el perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) está unido al segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) , por arrastre de fuerza y/o por arrastre de forma y/o por arrastre de material.

2. Módulo frontal según la reivindicación 1, caracterizado porque el perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) está conformado como un perfil extruido, que presenta al menos una cámara hueca (41, 41 ', 47, 47', 47 ") que se extiende longitudinalmente (L) al mismo.

3. Módulo frontal según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) y el segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) presentan en una cara enfrentada mutuamente, al menos una cavidad (34, 38, 44) y / o una proyección (23, 39) que se corresponden entre sí, en donde la proyección (23, 39) se fija en la cavidad (34, 38, 44) en arrastre de material.

4. Módulo frontal según la reivindicación 3, caracterizado porque la cavidad (34, 38, 44) y la proyección (23, 39) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50 , 60) o del segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) se extienden en forma de molduras en sentido longitudinal (L) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) .

5. Módulo frontal según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el contorno de fijación del perfil hueco metálico rectangular (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) se extiende en una cara inferior (10) orientada hacia el segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) o en un área angular (28) entre la cara inferior (10) y una cara estrecha (11) adyacente.

6. Módulo frontal según la reivindicación 4, caracterizado porque en el área de la proyección en forma de moldura (23, 39) o de la cavidad en forma de moldura (34, 38, 44) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) , el segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) se apoya con una superficie base (25 ) en la cara inferior (10) y/o en la superficie inclinada (29) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) , que es más estrecha que un ancho (b1) de la cara inferior (10) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) .

7. Módulo frontal según la reivindicación 6, caracterizado porque la superficie base (25) del segmento de soporte de plástico (8, 18, 56, 63) presenta bordes laterales (26) que se extienden longitudinalmente, cuya distancia (b2) entre y el otro, es menor que la mitad del ancho (b1) de la cara inferior (10) del perfil metálico hueco (22) .

8. Módulo frontal según la reivindicación 3, caracterizado porque, dependiendo del ancho (b1) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) .está prevista una longitud (1) de la cavidad (34, 38, 44) y/o de la proyección (23, 39) del mismo y/o de un número de cavidades (34, 38, 44) y/o proyecciones (23, 39) del mismo, que se extiende transversalmente al perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37, 43, 50, 60) .

9. Módulo frontal según la reivindicación 4, caracterizado porque la cavidad en forma de moldura (34, 38, 44) y/o la proyección en forma de moldura (23, 39) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35, 37 , 43, 50, 60) está provista de púas (24) .

10. Módulo frontal según la reivindicación 3, caracterizado porque un plano central longitudinal (V) de la proyección (23, 39) o de la cavidad (34, 38, 44) del perfil hueco metálico (3, 10, 20, 22, 27, 31, 33, 35 , 37, 43, 50, 60) se extiende transversalmente a la cara inferior del mismo.

11. Módulo frontal según la reivindicación 3, caracterizado porque la cavidad (34, 38, 44) y/o la proyección (23, 39) del perfil hueco metálico ( 50, 60) está conformada de tal modo que el perfil hueco metálico (50, 60) está unido al segmento de soporte de plástico (56, 63) mediante encastre o atornillamiento.