Procedimiento para la filtración de materiales de sustrato.

Procedimiento para la filtración de masas fundidas de policarbonato,

en el que la masa fundida de policarbonatocon un peso molecular medio de 14.000 a 30.000 g/mol se filtra a través de por lo menos un material no tejidometálico, caracterizado porque el material no tejido metálico tiene un espesor de 5 mm a 0,1 mm, constituido por 2o más capas, en el que al menos una capa tiene de 0,05 a 0,2 mm de espesor y presenta un tamaño de poro de 1 a10 μm, en el que el material no tejido de filtro se trata previamente térmicamente en atmósfera oxidante atemperaturas de 300 a 400 ºC durante 4 a 35 horas.

Procedimiento para la filtración de materiales de sustrato Es objeto de la invención un procedimiento para la filtración de materiales de sustrato que son adecuados para la fabricación de cuerpos moldeados por inyección transparentes, especialmente para la fabricación de cuerpos moldeados por inyección que son adecuados para la fabricación de soportes de datos ópticos, especialmente con alta densidad de almacenamiento, así como otras piezas moldeadas de alta calidad óptica. Este procedimiento es adecuado tanto para policarbonatos que se preparan mediante el procedimiento de interfase como también para policarbonatos que se preparan en el procedimiento de transesterificación en masa fundida.

En el caso de los cuerpos moldeados por inyección transparentes puede tratarse, por ejemplo, de placas, lentes, medios de almacenamiento óptico transparentes, o también de artículos del sector del acristalamiento de automóviles como, por ejemplo, discos difusores de la luz, en cuyo caso se necesita una alta calidad óptica. Además, este procedimiento es adecuado para materiales de sustrato a partir de los cuales se fabrican láminas de extrusión en las que es importante una superficie con pocos defectos.

Los cuerpos moldeados por inyección transparentes son importantes sobre todo en el sector del acristalamiento y de los medios de almacenamiento.

Los materiales de registro de datos óptico se usan últimamente cada vez más como medio de registro y/o de archivo variable para grandes cantidades de datos. Ejemplos de este tipo de memorias ópticas de datos son CD, Super-Audio-CD, CD-R, CD-RW, DVD, DVD-R, DVD+R, DVD-RW, DVD+RW y BD.

Para medios de almacenamiento óptico normalmente se usan plásticos termoplásticos transparentes como, por ejemplo, policarbonato y modificaciones químicas de los mismos. Como material de sustrato, especialmente para discos ópticos de una sola escritura y varias lecturas, así como también para discos ópticos de varias escrituras, es sobre todo adecuado el policarbonato aromático, especialmente el policarbonato basado en bisfenol A. El policarbonato también es muy adecuado para la fabricación de piezas moldeadas del sector del acristalamiento de automóviles como, por ejemplo, de discos difusores de la luz. Este plástico termoplástico dispone de una excelente estabilidad mecánica, es menos propenso a cambios dimensionales y destaca por una alta transparencia y resistencia al impacto.

Para almacenar mayores cantidades de datos en un soporte de datos, después de CD se desarrollaron formatos como los DVD. Éstos permiten, debido a su elevada capacidad de almacenamiento, por ejemplo, el almacenamiento de películas. Así, los DVD poseen en comparación con los CD una capacidad de grabación de 6-8 veces mayor. Esto se hizo posible mediante hoyos más pequeños, separaciones entre pistas más pequeñas y una disminución de la longitud de onda del láser de aproximadamente 780 nm a aproximadamente 655 nm en el formato de DVD. Además, se elevó la apertura numérica del sistema de lectura óptica.

El desarrollo de nuevos formatos como, por ejemplo, los HD-DVD (DVD de alta densidad, de High Density DVD) o los llamados discos Blu ray (BD) trabajan a su vez con longitudes de onda del láser más cortas. En los BD se lee a través de un material de capa de cobertura transparente (por ejemplo, película de PC) .

De esta manera, los requisitos al material de sustrato atravesado por la radiación o al material de la capa de cobertura atravesado por la radiación son cada vez mayores. Cuanto mayor sea la densidad de almacenamiento del medio respectivo, mayores serán los requisitos cualitativos (por ejemplo, menor contenido de partículas) en el material de sustrato. Defectos en la capa de sustrato atravesada por la radiación o en el material de la capa de cobertura atravesado por la radiación conducen a errores en el proceso de lectura.

Entonces, especialmente los defectos que interaccionan con el rayo láser del sistema de lectura, son de especial relevancia en lo referente a un proceso de lectura sin errores. Entre éstos se incluyen, como es sabido, partículas extrañas como, por ejemplo, partículas de polvo o partículas metálicas que pueden absorber y/o dispersar el rayo láser. Mediante la reducción de la longitud de onda del láser de lectura son adicionalmente perjudiciales aquellas partículas cuya absorción o fluorescencia se encuentra dentro de la longitud de onda del láser usado. En los HD-DVD (DVD de alta densidad, de High Density DVD) o disco Blu ray éstas son, por ejemplo, longitudes de onda entre 400 nm - 410 nm.

Láminas de extrusión de alta calidad para las que también son adecuados estos materiales de sustrato se usan sobre todo en el sector de la electrónica, para pantallas decorativas y funcionales en el sector de los electrodomésticos, como láminas de cubrición, por ejemplo, para artículos deportivos, para tarjetas de ID y envases de blíster. Otros campos de aplicación se encuentran en el sector de la construcción de automóviles como, por ejemplo, piezas de carrocería o espejos retrovisores exteriores, o en el sector de la telecomunicación como, por ejemplo, carcasas para móviles y teclados para móviles. Las láminas destacan por alta transparencia, resistencia al

impacto y termoestabilidad dimensional. Otra característica de calidad crítica es la calidad superficial de la lámina. Especialmente en tapas de carcasas y pantallas de alta calidad se producen fácilmente imperfecciones en la superficie, lo que conduce a elevadas tasas de rechazo.

La filtración de masa fundida de polímeros es en principio conocida y se describe, por ejemplo, en los documentos EP-A 0806281 y EP-A 0220324. La filtración de masa fundida de policarbonato también se ha descrito en especial, por ejemplo, en el documento EP-A 1199325. La filtración de la masa fundida de polímeros altamente viscosa es crítica, ya que frecuentemente se necesitan altas presiones, el cizallamiento en el filtro puede conducir a un calentamiento por cizallamiento esencial, lo que puede tener como consecuencia una descomposición térmica del policarbonato. Dependiendo del tiempo de permanencia en el filtro y la temperatura de la masa fundida de polímero, como consecuencia de la interacción con la gran superficie metálica también puede producirse el daño del policarbonato. Dependiendo de la presión y el caudal existe el riesgo de que partículas fluorescentes sean forzadas por el medio de filtración o regeneradas por los factores anteriormente mencionados.

Por tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento para la filtración de masas fundidas de polímero, especialmente masas fundidas de policarbonato, que hace posible separar partículas fluorescentes de policarbonato y, por tanto, obtener un material de sustrato con bajo contenido de partículas fluorescentes.

En el documento JP 04-342760 (1992) se describe una filtración de masa fundida para policarbonato altamente viscoso. La filtración de masa fundida descrita en su interior se realiza con medios de filtro con un tamaño de poro de 20 μm. El medio de filtro no se especifica más. No se menciona la retención de partículas fluorescentes.

En el documento EP-A 1156071 se describe una pasivación de medios de filtro con ácidos débiles como, por ejemplo, fenol. De esta manera se consigue mejorar el índice de amarilleamiento del material filtrado. No se describen partículas fluorescentes. Este procedimiento y la filtración con filtros pretratados de este tipo no son adecuados para la reducción de partículas fluorescentes.

En el documento JP 2001310935 se describe una filtración de masa fundida para eliminar impurezas en policarbonato. No se describe la separación de partículas fluorescentes. La temperatura de la masa fundida que atraviesa el filtro asciende a 280 a 340 ºC. La filtración de masa fundida se realiza con filtros de un tamaño de poro de 0, 5 a 50 μm. El medio de filtro no se especifica exactamente. Así, por ejemplo, no se describe el espesor del medio de filtro. No obstante, el contenido de partículas también depende del contenido de bisfenol libre. A diferencia de esto, en el procedimiento según la invención aquí descrito el contenido de bisfenol es de menor importancia. No se describe un pretratamiento de medios de filtro.

En el documento EP-A 1199325 se describe una filtración de masa fundida. La filtración de masa fundida se realiza mediante medios de filtro con un tamaño de poro de º40 μm. Sin embargo, no se menciona nada sobre el espesor de la capa de filtro, que es un parámetro decisivo para retener las partículas aquí descritas. No se informa de ningún procedimiento que retenga partículas fluorescentes... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para la filtración de masas fundidas de policarbonato, en el que la masa fundida de policarbonato con un peso molecular medio de 14.000 a 30.000 g/mol se filtra a través de por lo menos un material no tejido metálico, caracterizado porque el material no tejido metálico tiene un espesor de 5 mm a 0, 1 mm, constituido por 2

o más capas, en el que al menos una capa tiene de 0, 05 a 0, 2 mm de espesor y presenta un tamaño de poro de 1 a 10 μm, en el que el material no tejido de filtro se trata previamente térmicamente en atmósfera oxidante a temperaturas de 300 a 400 ºC durante 4 a 35 horas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se usan de 2 a 10 capas.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el espesor del material no tejido metálico asciende a 1 mm a 10 0, 2 mm.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la capa que tiene de 0, 05 a 0, 2 mm de espesor está constituida por alambres con un diámetro de 1 - 20 μm.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la capa de menor densidad tiene de 0, 05 a 0, 3 mm de espesor.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que el tamaño de poro de la capa de menor densidad asciende a 20 a 60 μm.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que se filtra a presiones de 5 a 35 bar (0, 5 a 3, 5 MPa) y temperaturas de 220 a 400 ºC.

8. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el tejido de filtro es de acero inoxidable.

9. Procedimiento según la reivindicación 1 para la eliminación de partículas fluorescentes en policarbonato.