REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS CONDUCTORES CON UN SISTEMA POLIMÉRICO OPTIMIZADO.

Agente para revestir superficies metálicas el cual contiene componentes orgánicos de resina disueltos o dispersados en un solvente orgánico,

caracterizado porque el agente contiene al menos los siguientes componentes orgánicos de resina: a) resina epóxica presente como políéter que contiene grupos hidroxilo a base de un producto de policondensación de bisfenol-epiclorhidrina, b) poliisocianato alifático bloqueado, c) poliisocianato alifático bloqueado, d) al menos un componente de reacción seleccionado de poliésteres que contienen grupos hidroxilo y poli(met)acrilatos que contienen grupos hidroxilo

5 La presente invención se refiere a revestimientos anticorrosivos, conductores y soldables, para superficies metálicas, así como a un proceso para revestir superficies metálicas con revestimientos orgánicos conductores de electricidad. En el contexto de la presente invención, se entiende por un revestimiento eléctricamente conductor el que puede soldarse después de curarse en las condiciones usuales de tecnología de junta en la industria automotriz, preferentemente según el proceso de soldadura de punto. Además, la conductividad debe ser suficiente para garantizar una deposición completa de este barniz en condiciones usuales de deposición de barniz de electro-inmersión. En la industria de procesamiento de metal, particularmente en la construcción de automóviles, los componentes metálicos de los productos deben protegerse contra la corrosión. Según el estado de la técnica convencional, primero se reviste la chapa metálica con aceites anticorrosivos en el molino de laminación y opcionalmente se reviste con grasas para trabajos de embutición antes de deformación y troquelado. En la construcción de vehículos, las partes de chapa metálica deformadas de manera correspondiente se troquelan para la carrocería o partes de la carrocería y se conforman usando dichas grasas o aceites para embutición en un proceso de embutición profunda, luego se ensamblan, generalmente por medio de soldadura y/o apretado y/o pegado, y a continuación se limpian de manera costosa. A esto le siguen los pre-tratamientos de superficie para protección de la corrosión, como la fosfatación y/o la cromatización, después de lo cual se aplica una primera capa de barniz por medio de barnizado por electrodeposición a las piezas de construcción. Regularmente este primer proceso de barnizado por electro-deposición, especialmente en el caso de carrocerías de automóvil, es seguido por la aplicación de varias capas más de barniz. En la industria de procesamiento de metal, como por ejemplo en la construcción de vehículos y aparatos domésticos, a fin de simplificar el proceso, existe el deseo de reducir el costo de tratamiento anticorrosión químico. Esto puede suceder empleando la materia prima en forma de placas metálicas o listones de metal que ya tengan una capa anticorrosiva. Por lo tanto, existe la necesidad de encontrar métodos de producción más sencillos, en los que las láminas previamente revestidas pueden conformarse, soldarse y luego pintarse en un proceso de electro-deposición en una manera que ha dado buen resultado. De esta manera, existe una serie de procesos en los que seguido a la fosfatación y/o cromatación se aplica uno o más revestimientos orgánicos, más o menos conductores, en el método llamado coil-coating (recubrimiento de bobina). En tal caso, regularmente estos recubrimientos orgánicos deben hacerse de tal forma que posean una conductividad eléctrica suficiente para no afectar los procesos de soldadura típicos en los automóviles, por ejemplo procesos eléctricos de soldadura de punto. Además, estos recubrimientos deben poder revestirse con barnices convencionales de electrodeposición. En especial en la industria automovilística también, además de las placas de acero normales, en los

40 tiempos más recientes se emplean cada vez más las placas de acero galvanizadas y/o galvanizadas con aleación. En principio es conocido el recubrimiento de placas de acero con recubrimientos orgánicos que son capaces de soldarse y que se aplican directamente en el laminador según el proceso llamado coilcoating (recubrimiento de bobina).

Así, la DE-C-3412234 describe un imprimador anticorrosivo, conductor y soldable para placas de acero delgada galvanizada electrolíticamente, fosfatada o cromada y deformable. Este imprimiador anticorrosivo se compone de una mezcla de más de 60 % de cinc, aluminio, grafito y/o disulfuro de molibdeno así como otro pigmento anticorrosivo y 33 a 35 % de un aglutinante orgánico así como aproximadamente 2 % de un auxiliar de dispersión o catalizador. Como aglutinantes orgánicos se proponen resinas de poliéster y/o resinas epóxicas y sus derivados. En concreto se menciona un precondensado epóxido/fenilo, un éster epóxico así como poliésteres mixtos lineales, libres de aceite, a base de ácido tereftálico. La EP-A-573015 describe una placa de acero, compuesta, revestida, que se compone de una superficie revestida por uno o por los dos lados con cinc o una aleación de cinc, la cual está provista con una película de cromo y un recubrimiento orgánico que se encuentra sobre éstas con un espesor de capa de 0,1 a 5 µm. El revestimiento orgánico se forma a partir de una composición de imprimador que se compone de un solvente orgánico, una resina epóxica con un peso molecular entre 500 y 10.000, una poliamina aromática y un compuesto de fenol o cresol como acelerante. Además, la composición de imprimador contiene un poliisocianato así como ácido silícico coloidal. De manera análoga, la DE-A-3640662 describe una placa tratada en su superficie que comprende una placa de acero pre-revestida con cinc o pre-revestida con una aleación de cinc, una película de cromato formada sobre la superficie de la placa de acero y una capa de composición de resina formada sobre la película de cromato. Esta composición de resina se compone de una resina básica que se elabora mediante reacción de una resina epóxica con aminas, así como con un compuesto de poliisocianato. La WO 99/24515 divulga una composición anticorrosiva conductora y soldable de superficies metálicas que contiene a) 10 a 40 % en peso de un aglutinante orgánico que contiene aa) al menos una resina epóxica ab) al menos un endurecedor seleccionado de guanidina, guanidinas sustituidas, ureas sustituidas, aminas cíclicas terciarias y sus mezclas ac) al menos una resina de poliuretano bloqueada b) 0 a 15 % en peso de un pigmento anticorrosivo a base de silicato c) 40 a 70 % en peso de cinc en forma de polvo, aluminio, grafito y/o sulfuro de molibdeno, negro de humo, fosfuro de hierro d) 0 a 30 % en peso de un solvente. La WO 01/85860 se refiere a una composición anticorrosiva conductora y soldable para el revestimiento de superficies metálicas caracterizada porque, respecto de la composición total, contiene a) 5 a 40 % en peso de un aglutinante orgánica que contiene aa) al menos una resina epóxica ab) al menos un endurecedor seleccionado de cianoguanidina, benzoguanamina y resina plastificada de urea ac) al menos un producto de adición de amina seleccionado de polioxialquilentriamina y productos de

40 adición de amina – resina epóxica b) 0 a 15 % en peso de un pigmento anticorrosivo c) 40 a 70 % en peso de pigmento de conductividad seleccionado de cinc en forma de polvo, aluminio, grafito, sulfuro de molibdeno, negro de humo y fosfuro de hierro d) 0 a 45 % en peso de un solvente, así como si se desea hasta 50 % en peso de otras sustancias activas

o auxiliares, y se añaden aditivos a los componentes hasta un 100 % en peso. A pesar del extenso estado de la técnica existe también la necesidad de mejorar adicionalmente los revestimientos anticorrosivos soldables conocidos. En tal caso los revestimientos deben tener buenas propiedades lubricantes para que las láminas revestidas sean transformables lo más posible sin lubricación. De esta manera puede ahorrarse aceite lubricante, por una parte, y por la otra la limpieza requerida puede simplificarse ante un sobrelacado adicional. De esta manera puede reducirse más el consumo de material durante toda la cadena de producción. La presente invención se plantea el objetivo de suministrar un agente de revestimiento y un proceso de revestimiento que produzcan las ventajas mencionadas. Por lo tanto, la presente invención se refiere en un primer aspecto a un agente para revestir superficies metálicas el cual contiene componentes orgánicos de resina disueltos o dispersados en un solvente orgánico o mezcla de solventes, caracterizado porque el agente contiene al menos los siguientes componentes orgánicos de resina: a) resina epóxica presente como poliéter que contiene grupos hidroxilo a base de un producto de poli-condensación de bisfenol-epiclorhidrina, b) poliisocianato alifático bloqueado, c) poliisocianato alifático bloqueado, d) al menos un componente de reacción seleccionado de poliésteres que contienen grupos hidroxilo y poli(met)acrilatos que contienen grupos hidroxilo. El componente a) es un producto de policondensación completamente reaccionado de epiclorhidrina y un bisfenol. Este esencialmente ya no tiene grupos epóxicos como grupos reactivos. El polímero se presenta luego en forma de un poliéter que contiene grupos hidroxilo el cual puede someterse a reacciones de reticulación por medio de estos grupos hidroxilo con...

1. Agente para revestir superficies metálicas el cual contiene componentes orgánicos de resina disueltos o dispersados en un solvente orgánico, caracterizado porque el agente contiene al menos los siguientes componentes orgánicos de resina: a) resina epóxica presente como políéter que contiene grupos hidroxilo a base de un producto de policondensación de bisfenol-epiclorhidrina, b) poliisocianato alifático bloqueado, c) poliisocianato alifático bloqueado, d) al menos un componente de reacción seleccionado de poliésteres que contienen grupos hidroxilo y poli(met)acrilatos que contienen grupos hidroxilo.

2. Agente según la reivindicación 1, caracterizado porque los componentes de resina a) hasta d) se presentan en las siguientes proporciones relativas de peso: a) : b) =1: 0,8 hasta 1 : 1,3 c) : d) =1 : 1,4 hasta 1 : 2,3

3. Agente según una de las, o ambas, reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque los componentes de resina a) y d), por un lado, y b) y c), por otro lado, se presentan en una proporción relativa de peso a) : d) =1 : 2 hasta 1: 6 y b) : c) =1 : 0,5 hasta 1 : 5

4. Agente según una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 3, caracterizado porque contiene adicionalmente un pigmento conductor o una mezcla de pigmentos conductores donde el agente contiene, respecto de la masa total del agente, (0,8 hasta 8)·ρ % en peso de pigmento conductor, y ρ significa la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

5. Agente según una de las, o ambas, reivindicaciones 3 y 4, caracterizado porque contiene tanto un pigmento conductor con una densidad de menos de 3 g/cm3 como también un pigmento conductor con una densidad de más de 4 g/cm3, donde la cantidad total de pigmento conductor, respecto de la masa total del agentes, es de (0,8 hasta 8)·ρ % en peso, y ρ significa la densidad promedio de la mezcla de los pigmentos conductores en g/cm3.

6. Agente según una o varias de las reivindicaciones 3 hasta 5, caracterizado porque contiene, respecto de la masa total del agente, [(25 hasta 60).factor de ajuste] % en peso, de componente orgánico de resina, donde la suma de las fracciones porcentuales en peso del componente orgánico de resina y del solvente no es mayor de [93 factor de ajuste] % en peso, y donde el factor de ajuste es [100-2,8p]:93,85 y ρ significa la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

7. Agente según una o varias de las reivindicaciones 3 hasta 6, caracterizado porque contiene, respecto de la masa total del agentes, [(2 hasta 8) factor de ajuste] % en peso, * de componente de resina a), y el factor de ajuste es [100-2,8ρ]:93,85 y ρ significa la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

8. Agente según una o varias de las reivindicaciones 3 hasta 7, caracterizado porque contiene,

40 respecto de la cantidad total del agente, [(5 hasta 25).factor de ajuste] % en peso, de pigmento anticorrosivo, donde el factor de ajuste es [100-2,8ρ]:93,85 y ρ significa la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

9. Agente según una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 8, caracterizado porque contiene, respecto de la cantidad total del agente, [(0,1 hasta 3).factor de ajuste] % en peso de material de carga

seleccionado de ácidos silícicos, donde el factor de ajuste es [100-2,8ρ]:93,85 y ρ significa la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

10. Agente según una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 9, caracterizado porque contiene lubricantes o auxiliares de transformación, donde el factor de ajuste es [100-2,8ρ]:93,85 y ρ significa

5 la densidad del pigmento conductor o la densidad promedio de la mezcla de pigmentos conductores en g/cm3.

11. Agente según una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 3, caracterizado porque no contiene pigmento conductor.

12. Método para la elaboración de una chapa o componente metálico revestido, caracterizado

10 porque la chapa o el componente metálico i) se limpia cuando se requiere, ii) se pone en contacto con una solución de conversión que produce una capa de conversión la cual contiene no más de 1 mg de cromo por m2, y después con o sin enjuague intermedio iii) se reviste con un agente según una o varias de las reivindicaciones 1 hasta 11 y se cura a una temperatura de sustrato en el rango de 120 hasta 260 °C.

13. Método según la reivindicación 12, en el cual se elabora una chapa metálica en forma de listón, revestida, realizando al menos los pasos ii) y iii) como método de tratamiento de listón y en el paso iii) aplicando el agente en una cantidad tal que después de curar se obtiene un grosor de capa en el rango de 0,5 hasta 10 µm.

14. Método según la reivindicación 12, en el cual se elabora una chapa metálica revestida, en forma de listón, llevando a cabo al menos los pasos ii) y iii) como método de tratamiento de listón y en el paso iii) aplicando un agente según la reivindicación 11 en una cantidad tal que después de curara se obtiene un grosor de capa en el rango de 0,5 hasta 3 µm.

15. Chapa o componente revestido que puede obtenerse de acuerdo con un método según una o varias 25 de las reivindicaciones 12 hasta 14.