PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN CONTINUA DE UN TUBO COMPUESTO DE DOBLE PARED CON RACOR Y TUBO COMPUESTO DE DOBLE PARED.

Procedimiento y dispositivo para la fabricación continua de un tubo compuesto de doble pared con racor y tubo compuesto de doble pared La invención se refiere a un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1, a un tubo compuesto de doble pared según el preámbulo de la reivindicación 7 y a un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 13. Por el documento EP 1 612 030 (correspondiente al documento US 7,238,317) se conoce un procedimiento de esta clase, un tubo compuesto de doble pared de esta clase y un dispositivo de esta clase. Según se van haciendo mayores los diámetros nominales de los tubos, tanto mayores se van haciendo las crestas de ondas y con ellos también tiene lugar el aumento relativo del racor en comparación con el diámetro interior del tubo compuesto de doble pared. Esto debe achacarse a que el tubo compuesto de doble pared normal se emplea también como extremo de punta del tubo, es decir que un tubo compuesto de doble pared con las crestas de ondas se introduce en el racor. Los tramos de transición situados entre el tubo compuesto de doble pared que durante la fabricación en línea va adelantado, y el racor del tubo por una parte, así como entre el racor del tubo y el tubo compuesto de doble pared que va retrasado, tienen por lo tanto una extensión radial considerable. Especialmente el tramo de transición que queda entre el tubo compuesto de doble pared y el racor, después de cortar el tramo de tubo sin fin, debe presentar una extensión radial notable, es decir que con relación al eje central longitudinal debe tener una orientación con fuerte pendiente hacia el exterior con el fin de que al introducir el extremo de punta en el racor hasta el tramo de transición no se formen espacios muertos o no se formen unos espacios muertos considerables en los que se pueda acumular la suciedad. Cuanto mayores sean los diámetros nominales y/o cuanto mayor sea la velocidad de producción, tanto mayor es el riesgo de que en la zona del tramo de transición así como al principio del racor y al final del racor, el tubo flexible interior no asiente con toda su superficie en el tubo flexible exterior. Con el fin de conseguir un asiento en toda la superficie y por lo tanto la soldadura del tubo flexible interior con el tubo flexible exterior en la zona del tramo de transición, se purga el aire del tramo de transición en la zona entre el tubo flexible interior y el tubo flexible exterior en una cresta de onda contigua, de tal modo que el tubo flexible exterior esté dotado en la zona del tramo de transición por lo menos de un conducto de rebosamiento que atraviese el valle de onda contiguo y se extienda en la dirección del eje longitudinal central. En esta solución excelente en cuanto a su planteamiento se ha comprobado que en condiciones de producción desfavorables el canal de rebosamiento no siempre presenta una sección suficientemente grande para lograr la purga de aire deseada. La invención se plantea por lo tanto como objetivo proponer un procedimiento, un tubo compuesto de doble pared y un dispositivo de la clase genérica respectiva, de tal modo que el canal de rebosamiento presente siempre suficiente sección de paso libre. Este objetivo se resuelve conforme a la invención por las características de la parte identificativa de la reivindicación 1 para el procedimiento, de la parte identificativa de la reivindicación 7 para un tubo compuesto de doble pared y de la parte identificativa de la reivindicación 13, para un dispositivo. La esencia de la invención consiste en que el canal de rebosamiento y, como consecuencia para lograr esto, las cavidades en las medias coquillas se realicen de tal modo que el canal de rebosamiento presente una sección de paso libre suficientemente grande, para lo cual las paredes están realizadas de modo marcadamente redondeadas, y donde se procura que la zona de la cavidad de la media coquilla tenga lugar de forma especialmente intensiva el desmoldeo del canal de rebosamiento mediante la aplicación directa de un vacío parcial. Igualmente puede ser ventajoso incrementar la anchura del intersticio junto al canal de rebosamiento de tal modo que la masa fundida de plástico no se comprima al interior del canal de rebosamiento. Otras realizaciones ventajosas se deducen de las reivindicaciones subordinadas. Otras características, ventajas y detalles de la invención se deducen de la siguiente descripción de un ejemplo de realización, sirviéndose del dibujo. En este muestran la figura 1 una instalación compuesta esencialmente por dos extrusoras, una máquina de moldeo y un dispositivo de enfriamiento posterior para la fabricación de los tubos compuestos de doble pared con racores, en una vista en planta en una representación esquemática, la figura 2 un cabezal de inyección y el extremo de entrada de la máquina de moldeo en una sección horizontal, 2   la figura 3 una sección longitudinal parcial vertical a través de la máquina de moldeo durante la fabricación de un tubo compuesto de doble pared normal, la figura 4 la sección longitudinal parcial vertical según la figura 3, en una posición al comienzo de la fabricación de un racor, la figura 5 un detalle parcial ampliado según la línea V de la figura 4, la figura 6 la sección longitudinal parcial vertical según las figuras 3 y 4, en una posición al final de la fabricación del racor, la figura 7 la sección longitudinal parcial vertical según las figuras 3, 4, 6, con un complemento, la figura 8 un tubo compuesto de doble pared con racor fabricado en la planta, la figura 9 una sección a través del tubo compuesto de doble pared según la línea de sección IX-IX de la figura 8, la figura 10 una sección parcial ampliada a través del tubo compuesto de doble pared, según la línea X en la figura 9, la figura 11 una sección longitudinal parcial a través del tubo compuesto de doble pared según la línea de sección XI-XI en la figura 9, y la figura 12 una sección longitudinal parcial a través del tubo compuesto de doble pared según la línea de sección XII-XII en la figura 9. La planta para la fabricación de tubos compuestos de doble pared representada en la figura 1 presenta dos extrusoras 1, 2. Estas son accionadas cada una por un motor de accionamiento 3 o 3 respectivamente de velocidad regulada, que con relación al sentido del avance 4 del conjunto de la planta está previsto corriente arriba antes de las tolvas de alimentación 5 de las extrusoras 1, 2. Con relación al sentido de transporte 4 está situada corriente abajo de las extrusoras 1, 2 una máquina de moldeo 6, lo que se denomina un corrugador, a continuación del cual está dispuesto a su vez un dispositivo de postenfriamiento 7. En una extrusora 1 situada alineada con la máquina de moldeo 6 y el dispositivo de postenfriado 7 está situado un cabezal de inyección transversal 8 que penetra dentro de la máquina de moldeo 6. La otra extrusora 2 situada al lado de esta extrusora 1 está comunicada con el cabezal de inyección transversal a través de un canal de inyección 9 que desemboca lateralmente en el cabezal de inyección transversal 8. Tal como se indica esquemáticamente en la figura 1, en la máquina de moldeo 6 se moldea un tubo compuesto de doble pared 10 que sale de la máquina de moldeo 6 en el sentido de avance 4 y que se enfría en el dispositivo de postenfriamiento 7. Detrás de este dispositivo de postenfriamiento 7 se puede cortar entonces en trozos de longitud adecuada. La disposición y estructura de la máquina de moldeo 6 es conocida y es la usual en la práctica. Se describe por ejemplo en el documento EP 0 563 575 B 1 (correspondiente al documento US-PS 5,320,797), al cual se remite expresamente. Comprende esencialmente una mesa de máquina 11 sobre la cual están situadas las medias coquillas 12, 12 que están unidas entre sí respectivamente para formar dos así denominadas cadenas 13, 13. Estas cadenas 13, 13 se conducen en el extremo de entrada 14 situado corriente arriba, con relación al sentido de transporte 4, y que en su extremo de salida 15 situado corriente abajo se conducen sobre unos rodillos de reenvío que no están representados. Durante la recirculación en el sentido de avance 4 se conducen de tal modo que cada vez se reúnen 2 medias coquillas 12, 12 para formar una pareja de coquillas, estando las parejas de coquillas situadas consecutivamente en el sentido de avance 4, adosadas unas a otras. El accionamiento de las medias coquillas 12, 12 reunidas respectivamente en un tramo de moldeado 16 formando parejas de coquillas tiene lugar por medio de un motor de accionamiento 17. El cabezal de inyección transversal 8 presenta dos canales de masa fundida dispuestos de forma concéntrica respecto a un eje longitudinal común 18, concretamente un canal de masa fundida interior 19 y un canal de masa fundida exterior 20, que con relación al sentido de transporte... 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1. Procedimiento para la fabricación continua de un tubo compuesto de doble pared (10) consistente en el sentido de avance (4) en un tubo interior liso (39) y un tubo exterior (37) soldado con este, dotado de crestas de onda (38), con un racor (41) y un eje longitudinal central (18), con las siguientes fases del proceso: - se extruye un tubo flexible exterior (37) concéntrico al eje longitudinal central (18); - el tubo flexible exterior (37) se dota de una ondulación con crestas de onda (38) y valles de onda (40) mediante un vacío parcial aplicado desde el exterior; - se extruye en el interior del tubo flexible exterior (37) un tubo flexible interior (39) concéntrico al eje longitudinal central (18); - el tubo flexible interior (39) se suelda con los valles de onda (40) del tubo flexible exterior (37); - el tubo flexible exterior (37) se ensancha a intervalos predeterminados y mediante la aplicación de un vacío parcial desde el exterior para producir un racor (41); - el tubo flexible interior (39) se somete desde el interior a la presión de un gas que está a una presión superior a la presión atmosférica y para acabar el racor (41) se comprime en toda su superficie, ensanchándolo, contra la zona ensanchada del tubo flexible exterior (37), y - entre el racor (41) y un valle de onda (40) contiguo adelantado en el sentido de avance (4) se forma a base del tubo flexible interior (39) y el tubo flexible exterior (37), un tramo de transición (61) dirigido hacia el exterior con relación al eje longitudinal central (18), - purgándose el aire del tramo de transición (61) entre la zona situada entre el tubo flexible interior (39) y el tubo flexible exterior (37) hacia una cresta de onda contigua (38), de tal modo que el tubo flexible exterior (37) se dota en la zona del tramo de transición (61) de por lo menos un canal de rebosamiento (59) que atraviesa el valle de onda contiguo (40) y que transcurre en la dirección del eje longitudinal central (18) y que con relación al eje longitudinal central (18) presenta una altura radial exterior b y una anchura a en una dirección periférica, caracterizado porque para la altura radial exterior b del canal de rebosamiento (59) rige con relación a su anchura a en la dirección periférica del tubo flexible exterior (37): a b. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) se forma por las paredes laterales (69, 69) y una pared de remate (68) que une las paredes laterales (69, 69) con unos redondeos. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) se somete durante su conformación directamente a un vacío parcial desde el exterior. 4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) se somete durante su conformación a un vacío parcial desde el exterior, esencialmente a lo largo de su longitud en la dirección del eje longitudinal central (18) 5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el tubo flexible exterior (37) se dota en la zona del tramo de transición (61) de por lo menos un canal de comunicación (60) que transcurre en dirección transversal al eje longitudinal central (18) que desemboca en el canal de rebosamiento (59) que conduce a la cresta de onda contigua (38). 6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el espesor de pared c del tubo compuesto de doble pared (10) es mayor en la dirección periférica a ambos lados del canal de rebosamiento (59) que el espesor de pared d del tubo compuesto de doble pared (10) entre valles de onda contiguos (40). 7. Tubo compuesto de doble pared, fabricado especialmente según el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, - con un eje longitudinal central (18) - con un tubo interior (39) de pared lisa que transcurre concéntrico al eje longitudinal central (18), - con un tubo exterior ondulado (37) que presenta o crestas de onda (38), y 8   o valles de onda (40) entre las crestas de onda (38), las cuales están soldadas con el tubo flexible interior (39), - con un racor moldeado de una misma pieza (41), - con un tramo de transición (61) realizado entre un valle de onda (40) y el racor (41), o que está realizado entre el tubo exterior (37) y el tubo interior (39), y o donde una zona interior del tramo de transición (61) entre el tubo exterior (37) y el tubo interior (39) está comunicado mediante por lo menos un canal de rebosamiento (59) con una cresta de onda contigua (38), el cual, con relación al eje longitudinal central (18), presenta una altura radial exterior b y en una dirección periférica, una anchura a , caracterizado porque para la altura radial exterior b del canal de rebosamiento (59) con relación a su anchura a en dirección periférica del tubo exterior (37), rige: a b. 8. Tubo compuesto de doble pared según la reivindicación 7, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) atraviesa la cresta de onda (38) en la zona del tubo exterior (37) en dirección del eje longitudinal central (18). 9. Tubo compuesto de doble pared según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque en el tubo exterior (37), en la zona del tramo de transición (61), está previsto por lo menos un canal de comunicación (60) que transcurre tangencialmente respecto al eje longitudinal central (18) que desemboca en el canal de rebosamiento (59). 10. Tubo compuesto de doble pared según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) está formado por paredes laterales (69, 69) y una pared de remate que comunica las paredes laterales (69, 69) con unos redondeos. 11. Tubo compuesto de doble pared según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque el canal de rebosamiento (59) presenta unos tramos de pie (70, 70) en forma de círculo parcial. 12. Tubo compuesto de doble pared según una de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el espesor de pared c del tubo compuesto de doble pared (10) en la dirección periférica a ambos lados del canal de rebosamiento (59) es mayor que el espesor de pared d del tubo compuesto de doble pared (10) entre valles de onda (40) contiguos entre sí. 13. Dispositivo para realizar el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6 para fabricar un tubo compuesto de doble pared según una de las reivindicaciones 7 a 12, o en el que unas medias coquillas (12, 12) dotadas de unas cavidades de moldeo de forma anular (32) y que en un tramo de moldeado (16) se complementan siempre por parejas para formar un molde con un eje longitudinal central (18) dispuestas en círculo y conducidas en un sentido de avance (4), o donde las cavidades de moldeo (32) están conectadas a unos canales de vacío parcial (33) realizados en las medias coquillas (12, 12), o estando dispuesto antes del tramo de moldeado (16) un cabezal de inyección (8) de por lo menos una extrusora (1, 2), o estando dotado el cabezal de inyección (8) de una tobera exterior (22) para extruir un tubo flexible exterior (37) y dispuesto a continuación en el sentido de avance (4), con una tobera interior (21) para la extrusión de un tubo flexible interior (39), y dotado en su extremo situado atrás en el sentido de avance (4) de un mandril de calibrado (25), o en el que entre la tobera exterior (22) y la tobera interior (21) desemboca desde el cabezal de inyección (8) por lo menos un canal de gas (24), o en el que entre la tobera interior (21) y el mandril de calibrado (25) desemboca por lo menos un canal de gas adicional (30) desde el cabezal de inyección (8), o en el que hay por lo menos una pareja de medias coquillas (12, 12) dotadas de una cavidad para racor (42), o en el que en una superficie plana anular (48) que se encuentra entre la cavidad para el racor (42) y una cavidad de moldeo (32) contigua adelantada en el sentido de avance (4) está formada una superficie de transición (44) orientada hacia el exterior con relación al eje longitudinal central (18), 9   o en el que en la superficie plana anular (48) está prevista una cavidad (50) que comunica la superficie de transición (44) con la cavidad de moldeo (32) contigua de forma anular para la producción de una cresta de onda (38), que con relación al eje longitudinal central (18) presenta un altura radial b y una anchura a en dirección periférica, caracterizado porque para la altura radial exterior b de la cavidad (50) con relación a su anchura a en dirección periférica rige: a b. 14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque la cavidad (50) está formada por unas superficies laterales (66, 66) y una superficie de remate (65) que comunica las superficies laterales (66, 66) con unos redondeos. 15. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque las superficies laterales (66, 66) de la cavidad (50) tienen una transición a la superficie plana anular (48) mediante unas superficies de pie redondeadas (67, 67). 16. Dispositivo según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque en la superficie de transición (44) está realizada por lo menos una ranura de comunicación (52) que desemboca en la cavidad (50). 17. Dispositivo según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque la anchura de intersticio radial c entre el mandril de calibrado (25) y la superficie plana anular (48) es mayor fuera de la cavidad (50) que la anchura del intersticio radial d entre el mandril de calibrado (25) y la cavidad de moldeado (32) en la zona de los valles de onda (40) que se han de producir.   11   12   13   14     16   17   18