Tambor de mezcla para un alto horno.

Tambor de mezcla (3) para un alto horno que incluye un cuerpo y está adaptado para alojar materiales para su mezcla,

teniendo dicho tambor (3) un sistema de revestimiento adecuado, incluyendo dicho sistema de revestimiento unos revestimientos de poliuretano (4), caracterizado por que dichos revestimientos comprenden unos bloques cerámicos insertados, incluyendo dicho sistema de revestimiento unas barras elevadoras (7), fabricándose dichas barras (7) de poliuretano de alta resistencia al desgaste (4) con bloques cerámicos (5) insertados hacia el borde delantero de dichas barras elevadoras (7).

Tambor de mezcla para un alto horno Campo de la invención

La presente invención se refiere, en general, a tambores de mezcla para un alto horno y, en particular, a tambores de mezcla para altos hornos equipados con un sistema de revestimiento especialmente diseñado mediante los que se obtiene una mezcla homogénea en los tambores de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

Antecedentes de la invención

Existe una demanda de un sínter de calidad que es esencial para la fabricación de metal fundido caliente en altos hornos a un bajo coste. En todo el mundo, se observa un esfuerzo continuo para producir un sínter de calidad. Los tambores de mezcla y sus sistemas de revestimiento contribuyen en gran medida a la preparación de la mezcla de materias primas de sínter de calidad con la capacidad adecuada.

Los tambores de mezcla junto con el sistema de revestimiento son necesarios para realizar dos funciones básicas, es decir, preparar una mezcla homogénea de todos los ingredientes alimentados en los mismos por medio de agitación durante el giro del tambor y la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en la máquina de sinterización.

Todos los minerales tienen propiedades de resistencia a la abrasión y, por esto, se requieren revestimientos resistentes a la abrasión para proteger la carcasa. Anteriormente, también se usaban barras de acero, piezas cortadas de tela metálica y revestimientos de caucho. Pero debido a la adherencia de los materiales de mezcla de sínter, se depositan y forman una acumulación de materiales y, de este modo, no permiten que los materiales fluyan. Por lo tanto, la capacidad del tambor disminuye mucho y los tambores gastan más energía debido al exceso de materiales adheridos al tambor.

Los solicitantes inventaron un diseño de revestimiento de policaucho con una placa de carcasa de polímero en el año 1996. Los materiales de los revestimientos tenían las propiedades del bajo coeficiente de fricción y el elevador se diseñó para encargarse de la formación de bolas. Los revestimientos se instalaron en un tambor de mezcla primario/secundario, un tambor de nodulización, y así sucesivamente, y el resultado fue fantástico. La capacidad de los tambores aumentó mucho y el consumo de energía también descendió considerablemente. Sin embargo, el desgaste de los revestimientos no era similar en todas las partes del tambor. Por lo tanto, a través de los años, se ha observado que la vida útil de los revestimientos más cercanos a la alimentación es menor que en la otra parte. Por lo tanto, se requiere un apagado adicional para sustituir los revestimientos que no es deseable. Por lo tanto, este diseño tampoco era sacrosanto en todo lo que se refiere al funcionamiento de los tambores de mezcla junto con el sistema de revestimiento, es decir, la preparación de una mezcla homogénea de todos los ingredientes alimentados en los mismos por medio de agitación durante el giro del tambor y la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en la máquina de sinterización. La investigación está presente en este campo desde hace un período de tiempo considerable, pero aún no se ha logrado una mejora significativa.

El documento US-5178457-A menciona mezcladores de tambor giratorios revestidos con material polimérico, tal como un poliuretano que tiene tabillas o virutas de cerámica dispersadas en el mismo.

En consecuencia, había una necesidad percibida durante mucho tiempo de desarrollar un tambor de mezcla para un alto horno provisto de un sistema de revestimiento mejorado mediante el que se obtiene una mezcla homogénea en los tambores de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

La presente invención cumple con la necesidad percibida durante mucho tiempo mencionada anteriormente.

A lo largo de la memoria descriptiva, incluyendo las reivindicaciones, las palabras "tambor de mezcla", "revestimientos", "barra elevadora", "resistente a la abrasión", "resistente al desgaste" deben interpretarse en el sentido más amplio de los términos respectivos e incluye todos los elementos similares en el campo conocido por otros términos, como puede ser evidente para los expertos en la materia. Cualquier restricción/limitación, si la hubiera, a la que se hace referencia en la memoria descriptiva, es únicamente a modo de ejemplo y comprensión de la presente invención.

Objetivos de la invención

Un objetivo principal de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla para un alto horno mediante el que se obtiene una mezcla homogénea en el tambor de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de

bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno mediante el que se obtiene una mezcla homogénea en el tambor de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

Otro objetivo más de la presente invención es proporcionar una mezcla de materias primas de sínter de alta calidad a un bajo coste, para un alto horno.

Otro objetivo más de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno mediante el que la vida útil de los revestimientos en la zona de mayor desgaste se aumenta en un 3-35 %.

Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno mediante el que se reduce el tiempo de inactividad del tambor de mezcla debido a la misma vida útil de todos los revestimientos.

Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno que es fácil de instalar y en el que un elemento puede instalarse por separado sin alterar los otros, es decir, la sustitución es independiente.

Otro objetivo más de la presente invención es proporcionar un tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno que facilita un beneficio monetario directo para el usuario debido a una

vida útil más larga.

Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un alto horno que tiene una pluralidad de tambores de mezcla, estando cada tambor de mezcla equipado con un revestimiento especialmente diseñado para un alto horno mediante el que se obtiene una mezcla homogénea en el tambor de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un método de fabricación de un tambor de mezcla para un alto horno, mediante el que se obtiene una mezcla homogénea en el tambor de mezcla con mayor precisión y se genera la formación de bolas en las partículas de mezcla de sínter para una sinterización eficaz en los tambores de mezcla con mayor precisión y eficiencia.

Cómo se logran los objetivos anteriores y los otros aspectos de la presente invención será evidente a partir de la siguiente descripción que es exclusivamente a modo de comprensión y no a modo de ningún tipo de limitación.

Sumario de la invención

Por consiguiente, la presente invención proporciona un tambor de mezcla para un alto horno que incluye un cuerpo y está adaptado para alojar materiales para su mezcla, teniendo dicho tambor un sistema de revestimiento adecuado, incluyendo dicho sistema de revestimiento unos revestimientos de poliuretano con bloques cerámicos impregnados. Dicho sistema de revestimiento incluye unas barras elevadoras, fabricándose dichas barras de poliuretano de alta resistencia al desgaste con bloques cerámicos insertados hacia el borde delantero de dichas barras elevadoras.

De acuerdo con las realizaciones preferidas del tambor de mezcla de la presente invención:

- el tamaño, la forma y el número de los bloques cerámicos impregnados se seleccionan en función de la tasa de desgaste de los materiales.

1. Tambor de mezcla (3) para un alto horno que incluye un cuerpo y está adaptado para alojar materiales para su mezcla, teniendo dicho tambor (3) un sistema de revestimiento adecuado, incluyendo dicho sistema de revestimiento unos revestimientos de poliuretano (4), caracterizado por que dichos revestimientos comprenden unos bloques cerámicos insertados, incluyendo dicho sistema de revestimiento unas barras elevadoras (7), fabricándose dichas barras (7) de poliuretano de alta resistencia al desgaste (4) con bloques cerámicos (5) insertados hacia el borde delantero de dichas barras elevadoras (7).

2. El tambor de mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el tamaño, la forma y el número de los bloques cerámicos (5) insertados se seleccionan en función de la tasa de desgaste de los materiales.

3. El tambor de mezcla para un alto horno de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicho cuerpo es cilindrico y la longitud del tambor (3) es mayor que el diámetro y está colocado de manera inclinada.

4. El tambor de mezcla de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dichos materiales incluyen mineral de hierro, caliza, coque y dolomita.

5. El tambor de mezcla de acuerdo con la reivindicación 4, en el que dicho tambor está adaptado para ser girado para la agitación de una mezcla de mineral de hierro, caliza, coque y dolomita.

6. Un alto horno que tiene una pluralidad de tambores de mezcla, estando cada tambor de mezcla (3) reivindicado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.

7. Un método de fabricación de un tambor de mezcla (3) para un alto horno, incluyendo dicho método:

- moldear el tambor (3) en la forma deseada, de tal manera que esté adaptado para alojar materiales para su mezcla,

- obtener materia prima para preparar los revestimientos del sistema de revestimiento del tambor, incluyendo dicha materia prima poliuretano (4) y bloques cerámicos (5),

- moldear los revestimientos con la forma y el diseño deseados, incluyendo el recorte y el acabado de los mismos, de manera que los revestimientos comprendan poliuretano de alta resistencia al desgaste (4) con bloques cerámicos (5) insertados hacia el borde delantero de dichos revestimientos,

- instalar dichos revestimientos en dicho tambor de mezcla con los medios adecuados;

en el que dichos revestimientos incluyen barras elevadoras (7) con bloques cerámicos (5) insertados hacia el borde delantero de dichas barras elevadoras (7).

8. El método de fabricación de un tambor de mezcla de un alto horno de acuerdo con la reivindicación 7, en el que la etapa de instalar las barras (7) en el tambor de mezcla (3) se realiza con perno, arandela y tuerca nylock.

9. El método de fabricación de un tambor de mezcla de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dichas barras (7) se moldean de tal manera que comprendan poliuretano de alta resistencia al desgaste con bloques cerámicos insertados hacia el borde delantero de dichas barras elevadoras (7), seleccionándose el tamaño, la forma y el número de los bloques cerámicos (5) insertados en función de la tasa de desgaste de los materiales, incluyendo dicho método, además, la monitorización regular de las barras elevadoras (7) para obtener el desgaste lineal y para establecer la vida útil alcanzada.