Elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil.

Pieza de moldeo, particularmente elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil,

con:

un estrato central (10) que comprende una mezcla de fibras naturales y/o sintéticas y fibras de cohesióntermoplásticas, que está procesadas hasta dar una tela no tejida, y un estrato de cubrición (12, 14)termoplástico, estando fundidos entre sí el estrato central (10) y el estrato de cubrición (12, 14) y estandodiseñado el estrato de cubrición (12, 14) de tal manera que la pieza de moldeo presenta una superficie visibleque se cierra mediante el estrato de cubrición, estando el aspecto óptico de la superficie visible al menostambién influido por las fibras del estrato central (10); estando producido el estrato de cubrición (12, 14) a partirde una lámina termoplástica y teniendo la lámina un espesor de 10 μm a 300μm.

Elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil

La invención se refiere a una pieza de moldeo, particularmente a un elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil así como a un procedimiento para su producción.

En el estado de la técnica se sabe cómo producir elementos de revestimiento de habitáculo de automóviles, tales como un panel de instrumentos, un revestimiento de puerta, una consola central, una bandeja para sombreros o similares, a partir de materiales de tela no tejida de fibras.

Por ejemplo, en el documento DE 102 08 524 B4 está descrito un procedimiento para la producción de piezas de moldeo de tela no tejida de fibras. La pieza de moldeo está compuesta de una tela no tejida de fibras que está provista de un aglutinante termoplástico y que se pre-compacta térmica o mecánicamente hasta dar un producto de partida. El producto de partida se calienta hasta que se plastifica el aglutinante y se prensa en una herramienta de moldeo por prensado. Después del enfriamiento y endurecimiento del aglutinante entre las fibras de la tela no tejida se obtiene la pieza de moldeo compactada con la estructura deseada.

Por el documento DE 94 22 147 U1 es conocido un cuerpo multicapa para una pieza de revestimiento interno de un automóvil con una capa sustentadora que comprende una capa central que presenta una fibra natural y capas de cubierta dispuestas a ambos lados de la misma, que presentan aglutinantes y fibras.

Están descritas otras piezas de moldeo de tela no tejida de fibras en los documentos DE 30 07 343 A1, DE 10 2008 046 770 A1, DE 10 2008 062 200 A1 y DE 20 2004 014 470 U1.

Las piezas de moldeo conocidas para elementos de revestimiento de habitáculo de automóviles, particularmente las de tela no tejida de fibras y aún más especialmente las de fibras naturales de forma regular presentan capas de cubricións que forman las superficies visibles. Para el diseño de la superficie se usan, por ejemplo, materiales de cubricións, tales como láminas decorativas, de PVC, TPO u otros plásticos, cuero o materiales textiles que, dado el caso, se aplican por laminado con espuma de PU sobre la pieza de moldeo. El laminado de las piezas de moldeo tiene el objetivo de proteger las mismas frente a una solicitación externa, tal como golpes y rayados, la penetración de humedad y suciedad, radiación UV y similares, mejorar la sensación producida por el tacto de las piezas de moldeo y conseguir un aspecto óptico deseado, tal como un diseño determinado de color u otro diseño de superficie.

El documento DE 20 2004 014 470 U1 propone un material compuesto de fibras con una capa de cubrición como superficie útil, estando compuesto el material de dos capas de tela no tejida que se prensan una con otra sin que se realice ningún otro tratamiento de la superficie, tal como laminado o barnizado. Tales elementos tienen la desventaja de que su superficie es muy propensa a desgaste y rayado así como a la penetración de medios tales como suciedad y líquido. Por norma general, las piezas de moldeo de tela no tejida de fibras prensada son de poro abierto y no son adecuadas para el uso en el ámbito automovilístico.

El documento DE 100 52 693 A1 describe un laminado que se puede usar para piezas de construcción internas de vehículos, por ejemplo, como material de techo. Un tejido de fibras de yute y fibras de polipropileno se procesa hasta dar una tela no tejida de fibras punzonada y se lamina sobre una lámina de polipropileno de 3 mm de espesor para formar un laminado de tela no tejida de fibras, al estar laminado el material compuesto de tela no tejida de fibras sobre la superficie de la lámina de polipropileno.

Es un objetivo de la invención indicar una pieza de moldeo y un procedimiento para su producción que se pueda producir con una reducida complejidad a partir de un material compuesto reforzado con fibras y que tenga tal naturaleza de superficie que sea adecuado para el uso como elemento de revestimiento de habitáculo en un automóvil.

Este objetivo se resuelve mediante una pieza de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1 así como un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15.

La invención prevé una pieza de moldeo, particularmente un elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil, con un estrato central que comprende una mezcla de fibras naturales y/o sintéticas y fibras de cohesión termoplásticas que está procesado hasta dar una tela no tejida y con un estrato de cubrición termoplástico. El estrato central y el estrato de cubrición están fundidos uno con otro, estando diseñado el estrato de cubrición de tal manera que termina la superficie visible de la pieza de moldeo y el aspecto óptico de la superficie visible está influido o al menos está también influido no obstante por las fibras del estrato central. En otras palabras, el estrato de cubrición está estructurado y unido con el estrato central de tal manera que el aspecto óptico de la pieza de moldeo no está influido o no exclusivamente por el estrato de cubrición, sino también por el material compuesto de fibras del estrato central. El estrato de cubrición sirve para que la superficie de la pieza de moldeo cumpla las exigencias a un elemento de revestimiento, tales como resistencia a rayado, comportamiento de desgaste, resistencia a UV y resistencia a medios, es decir, capacidad de resistencia particularmente contra suciedad y líquido, ácidos y bases, etc.

En la realización preferente, el estrato central contiene fibras naturales, particularmente de kenaf, cáñamo, lino, yute o sisal. El uso de materias primas regenerables sirve para que el producto final sea sostenible al menos en cierto grado. Además, las fibras naturales dan como resultado un aspecto vivo y agradable de la pieza de moldeo terminada.

Las fibras de cohesión termoplásticas son, en la forma de realización preferente, fibras bicomponente termoplásticas que comprenden un núcleo situado en el interior y una cubierta situada en el exterior. El núcleo contiene preferentemente una poliolefina o poliéster, tal como poli (tereftalato de etileno) (PET) y la cubierta contiene una poliolefina, tal como polietileno (PE) o polipropileno (PP) , una poliamida (PA) o incluso un tipo modificado de poliéster con una reducida temperatura de fusión. El núcleo tiene una temperatura de fusión claramente mayor que la cubierta. De este modo, la temperatura de fusión de un núcleo de poliéster puede encontrarse, por ejemplo, en aproximadamente 240 ºC, mientras que la temperatura de fusión de polietileno, que se puede usar para la cubierta, se encuentra en aproximadamente 110 ºC.

Están descritos ejemplos de fibras bicomponente en el documento EP 0 340 763 A1. Tales fibras tienen la ventaja de que con calentamiento y compactación del material compuesto de fibras naturales y fibras de cohesión se funde solamente la cubierta de las fibras de cohesión y, por tanto, las fibras bicomponente, adicionalmente al efecto de cohesión de la masa fundida, forman una estructura de apoyo tridimensional fuerte dentro del compuesto de tela no tejida. Además se ha demostrado sorprendentemente que el uso de fibras de cohesión bicomponente termoplásticas conduce a una pieza de moldeo que, a pesar del estrato de cubrición de polipropileno (PP) , polietileno (PE) o similares no brilla, sino que tiene un aspecto mate natural.

En la realización preferente de la invención, el estrato de cubrición se produce a partir de una lámina termoplástica, por ejemplo, de PP, PA o PET. La lámina puede ser transparente, semitransparente o translúcida u opaca. Puede ser clara o estar coloreada en distintos matices. También se puede concebir el uso de láminas multicapa, por ejemplo, mediante una combinación de una capa de PE y una de poliéster, estando dirigida la capa de PE que funde más fácilmente al estrato central.

La lámina tiene un espesor en el intervalo de aproximadamente 10 !m a 300 !m, en particular de aproximadamente 20 !m a 200 !m y aún más especialmente de aproximadamente 50 !m a 100 !m. La lámina forma un estrato de cubrición que no oculta o tapa por completo el aspecto óptico de la mezcla de fibras del estrato central. Preferentemente es completamente transparente, de tal manera que se puede observar por debajo la estructura de fibras. También con una lámina translúcida, sin embargo, no por completo transparente, se puede reconocer la estructura de fibras. Si se forma una lámina opaca para la formación del estrato de cubrición, entonces el estrato de cubrición en cualquier caso es tan delgado que todavía se puede observar la estructura de fibras del estrato central a través del estrato de cubrición.

Gracias a la capa de cubrición se pueden cumplir distintos... [Seguir leyendo]

1. Pieza de moldeo, particularmente elemento de revestimiento de habitáculo para un automóvil, con:

un estrato central (10) que comprende una mezcla de fibras naturales y/o sintéticas y fibras de cohesión termoplásticas, que está procesadas hasta dar una tela no tejida, y un estrato de cubrición (12, 14) termoplástico, estando fundidos entre sí el estrato central (10) y el estrato de cubrición (12, 14) y estando diseñado el estrato de cubrición (12, 14) de tal manera que la pieza de moldeo presenta una superficie visible que se cierra mediante el estrato de cubrición, estando el aspecto óptico de la superficie visible al menos también influido por las fibras del estrato central (10) ; estando producido el estrato de cubrición (12, 14) a partir de una lámina termoplástica y teniendo la lámina un espesor de 10 !m a 300 !m.

2. Pieza de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la lámina tiene un espesor de 20 !m a 200 !m.

3. Pieza de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la lámina tiene un espesor de 50 !m a 100 !m.

4. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que el estrato central (10) contiene fibras naturales, particularmente las de kenaf, cáñamo, lino, yute, sisal.

5. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que las fibras de cohesión comprenden fibras bicomponente de poliéster.

6. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, siendo la lámina transparente, semitransparente u opaca.

7. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que a ambos lados del estrato central (10) está aplicado un estrato de cubrición (12, 14) .

8. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que la proporción de mezcla de fibras naturales y/o sintéticas y fibras de cohesión en el estrato central (10) asciende a 50:50, 40:60 o 60:40.

9. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que el estrato central (10) está estructurado a partir de al menos dos capas de tela no tejida de diferente calidad.

10. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que el estrato central (10) presenta, al menos en su lado visible, un estrato de una tela no tejida, en el que la parte de heterogeneidades, tales como constituyentes extraños a la fibra, tales como restos de hilaza, corteza, partículas de madera, cañamizas y restos de fruta y haces de fibras no disueltos es inferior al 3 %, preferentemente inferior al 1 %, aún más preferentemente inferior al 0, 5 %.

11. Pieza de moldeo de acuerdo con las reivindicaciones 9 y 10, en la que el estrato central (10) presenta, en su lado opuesto al lado visible, un estrato de una tela no tejida en el que la parte de heterogeneidades es mayor que en el lado visible del estrato central.

12. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que las fibras del estrato central

(10) están tratadas y/o aprestadas, particularmente coloreadas, blanqueadas, fulardadas, impregnadas, revestidas y/o provistas de protección UV.

13. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, en la que la superficie visible de la pieza de moldeo es mate.

14. Pieza de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, no estando aplicado ningún laminado u otro revestimiento, a excepción del estrato de cubrición, sobre la pieza de moldeo.

15. Procedimiento para la producción de una pieza de moldeo según una de las reivindicaciones precedentes, en el que se calienta y pre-compacta la tela no tejida del estrato central (10) en un calefactor de contacto (18) y la tela no tejida pre-compactada junto con el estrato de cubrición (12, 14) se introduce en una herramienta de moldeo (20) y se conforma.

16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15, en el que la tela no tejida se introduce junto con una lámina termoplástica en el calefactor de contacto (18) y se funde la lámina termoplástica con la tela no tejida para la formación del estrato de cubrición (12, 14) o se introduce la tela no tejida sin el estrato de cubrición (12, 14) en el calefactor de contacto (18) y se pre-compacta y, a continuación, la tela no tejida pre-compactada se introduce junto con la lámina termoplástica en la herramienta de moldeo (20) y se funde la lámina termoplástica con la tela no tejida para la formación del estrato de cubrición (12, 14) , de tal manera que la lámina termoplástica se funde como una película delgada sobre la tela no tejida compactada.

17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15 o 16, en el que se lleva el calefactor de contacto (18) a una temperatura que se corresponde al menos con la temperatura de fusión de las fibras de cohesión y la herramienta de moldeo (20) tiene una menor temperatura.