PROCEDIMIENTO PARA FABRICAR UNA PIEZA MOLDEADA A PARTIR DE UNA ESTRUCTURA PLANA TEXTIL.

Procedimiento para fabricar una pieza moldeada a partir de una estructura plana textil. El invento se refiere a una pieza moldeada según la reivindicación 1. Los productos textiles planos empleados para ello se componen de telas no tejidas o de un fieltro punzonado. Las piezas moldeadas se conforman en una prensa compuesta de una herramienta superior y otra inferior. El producto plano textil se coloca entra las dos herramientas, que se llevan después una contra otra. El producto plano textil está provisto de un adhesivo, que une mutuamente las fibras textiles. Para ello, se calienta o bien se refrigera la prensa según necesidades. Tras el proceso de prensado, la pieza moldeada conserva la figura estampada en ella por las herramientas de la prensa. Tales piezas moldeadas se utilizan en decoración de vehículos automóviles. La fabricación de piezas moldeadas en forma de cubeta de gran profundidad es difícil y costosa en material. Así, pues, la profundidad del producto en forma de cubeta ha estado limitada, hasta ahora, por la aptitud de los productos planos textiles para la embutición profunda. En el caso de una deformación muy profunda, se rasga el producto plano. Resulta un elevado gasto de material porque, en el caso de una gran profundidad de moldeado, se debía partir de un producto plano con un peso bruto de material suficientemente elevado. Por ello, se da lugar a que las piezas moldeadas conocidas de gran profundidad de cubeta presenten siempre un peso por unidad relativamente grande. A partir del documento DE 198 53 246 A1, se conoce fabricar un parasol para vehículos automóviles compuesto de un casco superior y un casco inferior adyacentes conjuntamente en una herramienta de dos piezas. El producto plano se lamina al conformarlo entre los cascos de tal modo que se configure allí una charnela laminar, que forma una línea de plegado al abatirse conjuntamente los cascos uno contra otro. En los bordes del contorno de los dos cascos, se forman rebordes orientados hacia adentro con un perfil en U. Se fabrica separadamente un marco insertable abatible y se enchufa por sus bordes de marco en el interior del perfil en U de los dos cascos. Tras abatir cerrando los dos cascos uno contra otro, se pegan uno con otro los rebordes en U orientados hacia adentro de dichos bordes. Con ello, se forma una cápsula cerrada en sí misma, que forma el parasol. El marco rellena el interior del parasol. El parasol terminado, cerrado por abatimiento sólo tiene una altura relativamente reducida entre la pared superior y la pared inferior de los cascos mutuamente pegados. El producto plano sólo requiere una mínima embutición profunda para configurar el casco superior y el casco inferior. Cuándo y cómo se pueden fabricar también piezas moldeadas en forma de caldero de mayor profundidad con este procedimiento, no puede saberse. Una embutición profunda de piezas moldeadas con una profundidad relativamente elevada provoca considerables costes, porque la herramienta utilizada para ello ha de tener dimensiones igualmente profundas. Las dos mitades de la pieza moldeada están abiertas desplegándose mutuamente 180º al embutir profundamente y, por consiguiente, la profundidad de la herramienta ha de tener, como mínimo, la misma profundidad que la pieza moldeada a fabricar. No se recomienda este modo de fabricación tecnología de costes. Asimismo, se describe en esta publicación un procedimiento con ayuda de termofusión, que consume cantidades considerables de energía para acabar la pieza moldeada. En resumen, al conformar piezas moldeadas profundas se producen costes demasiado elevados según el procedimiento descrito en esta publicación. El documento AT 375 296 B se ocupa de la fabricación de un aislamiento tubular de espuma de poliuretano. Se utiliza una herramienta, que se compone de dos mitades abatibles una contra la otra. En estado de apertura de esta herramienta, se coloca por encima una plancha de espuma formada por espuma de poliuretano y aplicando un vacío a las mitades de herramienta se embebe la plancha de espuma en las mitades de la herramienta. A partir del documento DE 44 44 880 A1, se conoce utilizar telas no tejidas como productos planos para elaborar las piezas moldeadas en herramientas de prensa. Tales piezas moldeadas compuestas de tela no tejida o fieltro punzonado se utilizan para decorar vehículos automóviles. La elaboración de piezas moldeadas en forma de caldero de gran profundidad es difícil y costosa en material. Dichos productos planos textiles sólo se pueden elaborar hasta una determinada profundidad por el procedimiento de embutición profunda. La aptitud de embutición profunda máxima admisible de este tipo de productos planos excluiría la fabricación de una pieza moldeada de gran profundidad. En el caso de una deformación muy profunda de un caldero, se rasga la tela no tejida o el fieltro punzonado. Para conseguir grandes profundidades de moldeo de un caldero, deberían utilizarse telas no tejidas o bien fieltros punzonados con el correspondiente elevado peso superficial, lo que provocaría un elevado gasto de material y, por consiguiente, elevados costes para la elaboración de piezas moldeadas en forma de caldero. Este elevado gasto de material también provocaría finalmente un elevado peso unitario de un caldero terminado semejante, lo que sería también indeseado. A partir del documento US 2.800.945, se conoce un procedimiento para fabricar una pieza moldeada de fibras con un 1% a un 25% de resina, en el cual se conforman primero, a partir del producto plano, dos mitades de pieza moldeada en secciones de herramienta mutuamente adyacentes. En el producto plano, se forma una línea de 2 ES 2 366 118 T3 plegado entre las dos mitades de la pieza moldeada. No obstante, el material del documento no se embute en profundidad. Se le plantea al invento el problema de desarrollar un procedimiento para fabricar una pieza moldeada según la reivindicación 1, que se caracterice por un peso unitario sorprendentemente pequeño con una gran profundidad de moldeo. Al mismo tiempo, debe conservarse el espesor de pared mínimo deseado. El invento subdivide la pieza moldeada por medio de dos juntas separadoras en al menos dos fracciones moldeadas, que están unidas mutuamente por una línea de plegado lineal en el producto plano textil. Esta línea de plegado funciona como eje de abatimiento alrededor del cual se pueden mover mutuamente las fracciones moldeadas entre una posición abatida de apertura y una posición abatida de cierre. La elaboración de la pieza moldeada tiene lugar en la posición abatida abierta de las dos fracciones moldeadas. La anchura parcial de las dos fracciones moldeadas establece entonces la profundidad de moldeo del producto plano textil en las herramientas de prensado y es sensiblemente menor que la profundidad de los cascos de la pieza moldeada terminada. La pieza moldeada terminada con elevada profundidad de casco resulta entonces sólo en la posición abatida de cierre de las fracciones moldeadas. Se ponen entonces mutuamente en contacto las dos juntas separadoras. La dimensión de la profundidad de casco ya no se determina por la profundidad de moldeo del producto plano textil y, por ello, puede ser discrecionalmente grande. El perfilado del fondo de los cascos y de las paredes laterales de los cascos pueden ser discrecionales. Todo esto es posible, porque la pieza moldeada terminada con su profundidad de casco no establece la dirección de la embutición profunda de los productos planos textiles. La embutición profunda tiene lugar diagonal o transversalmente al trazado de las juntas. Referida al producto terminado, la embutición profunda del producto plano tiene lugar, pues, en una dirección totalmente diferente, a saber, mucho más ventajosa: la sección transversal parcial de las fracciones moldeadas determina la profundidad del moldeo. Otras medidas y ventajas adicionales del invento se obtienen a partir de las reivindicaciones subordinadas, de la siguiente descripción y de los dibujos. En los dibujos se representa el invento en varios ejemplos de realización. Las figuras muestran: Figura 1 esquemáticamente, una sección longitudinal a través de una pieza parcial de una carrocería de vehículo automóvil con un alojamiento en forma de vaso, en el que se inserta una pieza moldeada en forma de caldero según el invento, que, en la continuación, se denominará abreviadamente caldero, Figura 2 un alzado lateral del caldero utilizado en la figura 1, cuando se encuentra fuera de la carrocería del vehículo automóvil, Figura3 una sección transversal a través del caldero de la figura 2, a lo largo de la línea III-III del mismo, Figura 3a ampliadamente, un detalle de la figura 3 en la zona indicada allí con IIIa, Figura 4 esquemáticamente, una sección longitudinal a través de las dos herramientas de una prensa, que sirven para fabricar el caldero mostrado... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para fabricar una pieza (20) moldeada a partir de un producto (30) plano textil de una pieza, en el que se conforman a partir del producto (30) plano, primero, dos mitades (11, 12) de la pieza moldeada en secciones de herramientas mutuamente adyacentes de una herramienta (31, 32) de dos piezas, mitades (11, 12) que se encuentran en la herramienta (31, 32) primero en una posición (20.1) abatida abierta, formándose una línea (28) de plegado en el producto (30) plano entre las dos mitades (11, 12) de la pieza moldeada, y abatiéndose (27), luego, una contra otra la dos mitades (11, 12) de la pieza moldeada a lo largo de la línea (28) de plegado hasta que en la posición (20.2) abatida de cierre se hagan contacto mutuamente las líneas del contorno de las mitades (11, 12) de la pieza moldeada, fijándose mutuamente los puntos de contacto de las mitades del contorno mediante adhesivo y formándose la pieza (20) moldeada terminada a partir de las mitades (11, 12) de la pieza moldeada, elaborándose dos fragmentos (11, 12) de un caldero (20) a partir del material (30) plano en la herramienta (31, 32), poseyendo el caldero (20) una abertura (21) de caldero libre, un fondo (23) de caldero enfrentado a la abertura (21) de caldero y unas paredes (22) laterales mutuamente opuestas por parejas, elaborándose, divididas longitudinalmente, una pareja de dichas paredes (22) laterales de caldero en la herramienta (31, 32), por lo cual se forman juntas (14, 15) separadoras en las dos paredes (22) laterales de caldero divididas longitudinal mente, uniendo el fondo (23) del caldero sólidamente los dos fragmentos (11, 12) de caldero, aunque en la posición (20.1) abatida de apertura de los fragmentos (11, 12) de caldero discurra acodadamente en la herramienta (31, 32), siendo mutuamente conformados fragmentos (11, 12) de caldero en la herramienta (31, 32) a ambos lados del ángulo del fondo (23) de caldero, en tanto que el material (30) plano es embutido profundamente en la herramienta (31, 32) únicamente según la altura (36) parcial de las paredes (22) laterales del caldero, divididas longitudinalmente, que discurren de forma acodada, formándose la futura línea (28) de plegado entre los dos fragmentos (11, 12) de caldero a partir del vértice del ángulo del fondo (23) del caldero, y extendiéndose, al abatir (27) cerrando los fragmentos (11, 12) de caldero terminados sacados de la herramienta (31, 32), el ángulo en el fondo (23) del caldero hasta que entren en contacto mutuo las juntas (14, 15) separadoras de entre las dos paredes (22) laterales de caldero divididas longitudinalmente. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que en la herramienta (31, 32) se conforman, en la zona de la abertura (21) del caldero, unos segmentos de un borde (24) marginal en los dos segmentos (11, 12) de caldero, a partir del producto (30) plano. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por que se conforman, en la herramienta (31, 32), solapes (40) en las juntas (14, 15) separadoras de las superficies (22) laterales del caldero divididas longitudinalmente, a partir del producto (30) plano y por que, al abatir (27) cerrando mutuamente los segmentos (11, 12) de caldero terminados, los solapes (40) recubren por zonas la pared (22) lateral de caldero vecina. 4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que los solapes (40) se forman por una superficie (42) moldeada, que queda más rebajadamente, y por una brida (41) sobresaliente. 5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que el borde (41) se conforma en la arista (43) de la junta (14, 15) separadora de uno de los fragmentos (11, 12) de caldero, mientras que el aplanamiento (42) se forma en el margen (44) del fragmento (11, 12) de caldero vecino. 9 ES 2 366 118 T3 6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que, tras el abatimiento (27) con cierre de los dos segmentos (11, 12) de caldero, las juntas (14, 15) separadoras y/o los solapes (40) se fijan mutuamente mediante adhesivo. 7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que, tras el abatimiento (27) con 5 cierre de los fragmentos de caldero se forma un caldero (20; 20), donde visualizada desde la abertura (21, 21) del casco la pared (22; 22) lateral de caldero posee, al menos por zonas, una entalladura, y por que el fondo (23) de caldero se realiza mayor que la luz (47, 49) de la abertura (21, 21) de caldero. 8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado por que la entalladura es producida por un abombamiento (39) de la pared (22) lateral. 9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que se fabrica una tela (30) no tejida o un fieltro punzonado y se utiliza como producto plano textil en la herramienta (31, 32). ES 2 366 118 T3 11 ES 2 366 118 T3 12 ES 2 366 118 T3 13 ES 2 366 118 T3 14 ES 2 366 118 T3 ES 2 366 118 T3 16