TRANSPORTADOR DE BAJA FRICCION.

Un transportador (10) de baja fricción que comprende una correa transportadora (12) que incluye una serie de filas (26) de módulos de correas (24,

25) conectadas extremo con extremo por pernos de bisagra (44) en las juntas de bisagra dentro de una correa sin fin que tiene un ancho definido por los bordes extremos (30, 31) y una vía de transporte (22) que soporta la correa transportadora modular, la cual incluye además un primer lado (28) que se enfrenta a la vía de transporte y segundo lado opuesto (29) y las superficies motrices (56) accesibles desde el primer lado de la correa transportadora modular, en donde el transportador de baja fricción comprende además un sistema motriz (17) que incluye elementos motrices (16) que se acoplan en forma motriz a las superficies motrices para accionar la correa transportadora modular en una dirección de recorrido a lo largo de la vía de transporte, y en donde la correa transportadora modular incluye además una pluralidad de rodillos (32) hendidos hacia dentro del segundo lado, y extendiéndose pasado el primer lado de la correa transportadora modular, para acoplarse a la vía de transporte en contacto rodante, caracterizado porque: la pluralidad de rodillos son giratorios alrededor de ejes transversales (34) en ejes (52) paralelos y entre los pernos de bisagra en las juntas de bisagra para rodar a lo largo de la vía de transporte en la dirección del recorrido de la correa

Antecedentes

Esta invención está relacionada con los transportadores accionados por motor, y más en particular con los transportadores de baja fricción que utilizan correas de transportador modulares.

Cuando los artículos que están siendo transportados sobre un transportador en movimiento comienzan a apilarse por detrás, los artículos de cola presionan contra los artículos delanteros. El resultado es la formación de una presión por detrás, la cual es mayor sobre los artículos delanteros. Una presión posterior excesiva podría romper o bien dañar los artículos y cargas el transportador debido a la fricción dinámica entre el transportador en movimiento y los artículos parados o con un movimiento lento.

En la industria de materiales corrugados, los apilamientos de hojas corrugadas se transportan a lo largo de una línea de procesado. Una forma común de transportar estos apilamientos es con los transportadores de rodillos motorizados. En estos transportadores, los rodillos cilíndricos paralelos con los ejes de rotación transversales a la dirección de transporte están dispuestos para poder formar una bancada transportadora de rodante. Las correas motrices se utilizan con frecuencia para contactar con los rodillos, para hacerles que giren y propulsen los apilamientos a lo largo de la bancada rodante. Para eliminar la presión de la línea posterior mediante la prevención de apilamientos consecutivos, para evitar los choques entre los mismos, el transportador de rodillos está dividido en sucesivas zonas de acumulación de una longitud fija. Los rodillos en una zona están accionados en forma independiente de los demás en otra zona. De esta forma, cuando un apilamiento en la zona de aguas abajo se detiene en una zona del transportador, el apilamiento de la zona de aguas arriba de la cola puede desplazarse desde una zona a otra zona y deteniéndose en la zona justo de aguas arriba del apilamiento de aguas abajo detenido sin contacto alguno. Se utilizan varias configuraciones de accionamiento para conseguir el control zonal individual mediante el acoplamiento selectivo de los rodillos en cada zona con la correa motriz.

En otra versión, una correa transportadora está flanqueada en cada lado por una bancada transportadora de rodillos. El apilamiento de las hojas corrugadas descansa sobre la parte superior de ambas correas transportadoras de rodillos. Las porciones de la correa transportadora se elevan y descienden dentro y fuera del contacto con el fondo de los apilamientos. Al elevarse en contacto, la correa transportadora realiza el transporte del apilamiento; cuando la correa desciende fuera del contacto, el apilamiento descansa en lugar de las dos bancadas transportadoras de los rodillos. Así pues, cada porción de la correa transportadora que pueda elevarse y descender definirá una zona de acumulación.

Sin embargo, estos transportadores de rodillos de contrapresión cero tienen algunos inconvenientes. Los rodillos tienen tendencia a inmovilizarse en sus agujeros de montaje a través del tiempo, dando lugar a ciertas deficiencias en el rendimiento según se incrementa la fricción contra los apilamientos transportados, sobre una bancada con traqueteo y con un ruido excesivo. Los transportadores de rodillos provocan también un apilamiento de material corrugado para formar un “pié de elefante” conforme se realiza el transporte. Existen dos causas de formación del “pié de elefante”. Conforme el apilamiento atraviesa el espacio situado entre los rodillos consecutivos, el borde frontal de las hojas más inferiores golpea en el rodillo de llegada siguiente. Cada vez que ocurre esto, las hojas tienden a arrastrarse hacia delante con respecto a las hojas inferiores. El arrastre los artículos está provocado también por un efecto de onda. El peso del apilamiento sobre las hojas más inferiores hace que se conformen a los rodillos. Cuanto más cerca estén las hojas del fondo del apilamiento, más se deformarán alrededor de los rodillos en los espacios libres entre los rodillos, y adoptarán una forma ondulada. Conforme el apilamiento se desplace sobre los rodillos, la ondulación se propagará dinámicamente hacia arriba en el apilamiento, provocando que las hojas adyacentes en el fondo del apilamiento sean arrastradas. Sobre un recorrido de transporte largo sobre muchos rodillos, el perfil lateral del apilamiento se parecerá a una “pata de elefante” con el borde frontal de la hoja más inferior retrasado con respecto al borde frontal de las hojas más superiores, llegando a un estado exagerado, en donde el apilamiento llegará a ser inestable y doblándose las hojas, exigiendo una intervención manual para redisponer el apilamiento.

Una forma de conseguir una contrapresión cero y minimizar el problema de la “pata de elefante” es utilizar una serie de correas o cadenas transportadoras en serie, dispuestas de extremo a extremo con un pequeño espacio entre las correas consecutivas. Cada correa, que forma una zona de acumulación, está controlada individualmente por su propio tren motriz y piñones o poleas. Las superficies de transporte planas provistas por las correas evitan el golpeteo del transportador de rodillos, y se minimiza el problema del “pie de elefante”. Pero dicha configuración es más compleja y costosa porque se precisan múltiples ruedas dentadas o piñones, ejes y motores de accionamiento para poder manipular en todas las zonas, especialmente en un sistema transportador largo. Además de ello, todos estos sistemas de zonas de longitud fija no pueden acumular en forma eficiente apilamientos de distintos tamaños que requieren más espacio que la longitud de una zona o mucho menos espacio que la longitud de una zona.

Las correas transportadoras modulares, especialmente las correas de plástico modulares, se utilizan ampliamente en la industria de procesado de productos alimenticios, para transportar productos alimenticios y de bebidas. Estas correas sin fin se enlazan en general alrededor de conjuntos de ruedas dentadas motrices en los extremos opuestos de una sección de transporte. Los productos son transportados a lo largo de la parte de transporte de la correa, y la correa retorna por debajo a lo largo de una vía de retorno. La correa está soportada en la vía de transporte, la cual puede ser una placa sólida o bandas de desgaste. La correa se desliza a lo largo de la vía de transporte conforme es accionada. En la mayor parte de las aplicaciones de la manipulación de alimentos, estas correas están cargadas relativamente en forma ligera, y la fricción entre la correa y la vía de transporte no es un problema excesivamente grande.

No obstante, en el transporte de cargas pesadas, tal como los apilamientos de hojas corrugadas, la facción entre una correa y su vía de transporte puede ser significativa, requiriendo motores más grandes de accionamiento, y dando lugar a un desgaste acelerado de la correa, y a un movimiento brusco de la correa. Estas son algunas de las razones por las que los transportadores de rodillos se utilizan usualmente en la industria de materiales corrugados. Y en algunas aplicaciones, el espacio de la planta está limitado. Las ruedas dentadas motrices de gran diámetro pueden no ser posibles debido a las limitaciones del espacio vertical en la separación entre la vía de transporte de la correa y su vía de retorno. Los motores de gran potencia pueden ser también incapaces de afrontar los requisitos de espacio. Además de ello, las limitaciones de las dimensiones del motor limitan la longitud del transportador.

Así pues, existe la necesidad de un transportador de baja fricción capaz de transportar cargas pesadas compactas y evitando los problemas provocados por los transportadores de rodillos.

Un ejemplo de un sistema transportador modular es el expuesto en el documento WO01/79085A1 (Span TechLLC) que expone un sistema de transportador modular para transportar artículos, que incluye una pluralidad de secciones de enlaces modulares, que proporcionan una superficie de soporte para los artículos, y que tiene uno o más rodillos posicionados en el lado inferior de las secciones de enlaces seleccionados, para proporcionar soporte mediante la rodadura sobre un rail de guía del sistema transportador. Sumario

Estas y otras necesidades están satisfechas por un transportador de baja fricción que tiene las características de las reivindicaciones 1-3. Dibujos

Estas y otras características y aspectos de la invención, así como sus ventajas, se encuentran descritas con más detalle en la siguiente descripción, reivindicaciones adjuntas, y dibujos asociados,...

1. Un transportador (10) de baja fricción que comprende una correa transportadora (12) que incluye una serie de filas (26) de módulos de correas (24, 25) conectadas extremo con extremo por pernos de bisagra (44) en las juntas de bisagra dentro de una correa sin fin que tiene un ancho definido por los bordes extremos (30, 31) y una vía de transporte (22) que soporta la correa transportadora modular, la cual incluye además un primer lado (28) que se enfrenta a la vía de transporte y segundo lado opuesto (29) y las superficies motrices (56) accesibles desde el primer lado de la correa transportadora modular, en donde el transportador de baja fricción comprende además un sistema motriz (17) que incluye elementos motrices (16) que se acoplan en forma motriz a las superficies motrices para accionar la correa transportadora modular en una dirección de recorrido a lo largo de la vía de transporte, y en donde la correa transportadora modular incluye además una pluralidad de rodillos (32) hendidos hacia dentro del segundo lado, y extendiéndose pasado el primer lado de la correa transportadora modular, para acoplarse a la vía de transporte en contacto rodante, caracterizado porque:

la pluralidad de rodillos son giratorios alrededor de ejes transversales (34) en ejes (52) paralelos y entre los pernos de bisagra en las juntas de bisagra para rodar a lo largo de la vía de transporte en la dirección del recorrido de la correa.

2. Un transportador de baja fricción según la reivindicación 1, que comprende un par de correas transportadoras modulares dispuestas en forma paralela entre sí.

3. Un transportador de baja fricción según la reivindicación 1, que comprende una vía de retorno (23) para la correa transportadora modular separada a lo largo de su totalidad aproximadamente en unos 30,48 cm de la vía de transporte.