(01/04/2020). Solicitante/s: REFRACTORY INTELLECTUAL PROPERTY GMBH & CO. KG. Inventor/es: NILICA, ROLAND, GEITH, MARTIN, MAJCENOVIC, CHRISTIAN, NIEVOLL,JOSEF.

Mezcla para la fabricación de un producto refractario, que comprende los siguientes componentes: 1.1 un componente base de al menos una materia prima cerámica refractaria, que está constituida en al menos el 50 % en masa por MgO; así como 1.2 al menos una materia prima sintética con las siguientes características: 1.2.1 la materia prima sintética está constituida por cuerpos, presentando los cuerpos las siguientes características: 1.2.1.1 los cuerpos están constituidos por granos sinterizados entre sí de al menos una materia prima cerámica refractaria, en donde 1.2.1.2 los cuerpos presentan una proporción de minerales arcillosos por debajo del 10 % en masa, con respecto a la masa total de los cuerpos; 1.2.2 los cuerpos presentan una relación de (espesor):(anchura):(longitud) de :(≥ 1 y ≤ longitud):(≥ 3).

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(20/02/2019). Solicitante/s: REFRACTORY INTELLECTUAL PROPERTY GMBH & CO. KG. Inventor/es: REIF,GERALD, BLAJS,MILOS, ULLY,STEPHAN.

Relleno cerámico refractario que comprende las siguientes características: 1.1 el relleno comprende los siguientes componentes: 1.1.1 un componente de base refractario; 1.1.2 un aglutinante en forma de sol de sílice; 1.1.3 un componente alcohólico en forma de uno o varios alcoholes polihidroxilados; 1.2 el sol de sílice se encuentra en forma de una suspensión coloidal de poli(ácido silícico) en agua; 1.3 la relación en masa del componente de base refractario con respecto al poli(ácido silícico) asciende al menos a 10 y como máximo a 55; 1.4 los alcoholes polihidroxilados se encuentran en forma de uno o varios de los siguientes alcoholes polihidroxilados: uno o varios alcoholes dihidroxilados o uno o varios alcoholes trihidroxilados; 1.5 en donde la relación en masa del componente de base refractario con respecto a sol de sílice asciende a al menos 5 y como máximo a 25.

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(10/01/2018). Solicitante/s: THE BOEING COMPANY. Inventor/es: HENG,VANN, DICHIARA,ROBERT A, SARAGOSA,SUSAN, CHU,ELIZABETH, LEVI,CARLOS G, ZOK,FRANK W.

Una mezcla para formar la matriz cerámica de mullita y alúmina de un artículo de material compuesto de matriz cerámica, comprendiendo la mezcla: una mezcla en polvo de cerámica que tiene mullita y alúmina en polvo y un agente de emisividad; y una solución de precursor de alúmina, en la que la mezcla en polvo de cerámica comprende hasta un 20% en peso de agente de emisividad y el agente de emisividad se basa en cualquiera de carburo de silicio (SiC), tetraboruro de silicio (SiB4), hexaboruro de silicio (SIB6), disiliciuro de molibdeno (MoSi2) y fosfato de aluminio que contiene carbono.

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(04/10/2017). Solicitante/s: Airbus Defence and Space GmbH. Inventor/es: KOCH, DIETMAR, WILHELMI,CHRISTIAN, MACHRY,THAYS.

Procedimiento para la producción de un componente a partir de material compuesto reforzado con fibra, que comprende los pasos: a) impregnación de al menos una fibra preferentemente cerámica; b) aplicación de la fibra obtenida en el paso a) sobre un soporte; c) congelación del producto obtenido en el paso b); d) calentamiento del producto obtenido en el paso c) para la generación de un cuerpo verde; e) sinterización del producto obtenido en el paso d), preferentemente tras eliminación del soporte, caracterizado por que las cavidades presentes tras el paso d) y/o e) no se rellenan con un producto sólido inorgánico, en especial no con un óxido metálico, empleándose para la impregnación de la fibra una suspensión acuosa, comprendiendo la suspensión acuosa nanopartículas, al menos una carga con un tamaño de partícula de al menos 1 μm, y opcionalmente un agente dispersante.

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(31/05/2017). Solicitante/s: PORVAIR PLC. Inventor/es: AUBREY, LEONARD S., CHI,Feng, HAACK,David P, OLSON,RUDOLPH A, PLANTEC,CHRISTOPHER J, REDDEN,MYRON K.

Un precursor de cerámica que comprende: 35-70% en peso de aluminosilicato refractario; 10-30% en peso de sílice coloidal; 0-2% en peso de bentonita; 0-35% en peso de sílice pirógena; 1-10% en peso de formadores de poros; y líquido.

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(16/09/2004). Ver ilustración. Solicitante/s: NORTH AMERICAN REFRACTORIES CO. Inventor/es: PRIOR,H. DAVID, FURA,DANIEL F.

Grano de mullita exento de cristobalita que tiene reactividad reducida con el aluminio fundido y método para producirlo. Este método comprende las etapas de: producir una suspensión de una arcilla compuesta de agua y arcilla de caolín de un tamaño de partícula específico; y mezclar un compuesto insoluble en agua que contiene bario o estroncio con la suspensión de la arcilla en una cantidad en la que el contenido de compuesto que bario o estroncio en la suspensión es igual a aproximadamente 8% en peso de la arcilla de caolín en la suspensión; separar suficiente agua de la suspensión para formar un material que tiene una consistencia peletizable; conformar el material en pelets; calentar los pelets moviéndolos continuamente a través de un horno que tiene una zona en la que el material se expone a temperaturas de al menos 1.455ºC durante al menos 30 minutos.

(16/07/2004). Solicitante/s: AEROSPATIALE SOCIETE NATIONALE INDUSTRIELLE VIAM ALL RUSSIAN INSTITUT OF AVIATION MATERIALS. Inventor/es: SHCHETANOV, BORIS VLADIMIROVICH, MIZYURINA, GALINA TIMOTHEIVNA, GRIBKOV, VLADIMIR NIKOLAEVICH, SHALIN, RADII EVGUENIEVICH, KACHANOV, EVGUENI BORISSOVICH.

ESTE MATERIAL POROSO ANISOTROPO CONTIENE: DE 70 A 90% EN PESO DE FIBRAS A BASE DE ALUMINA (COMPUESTAS DE 72 A 97% EN PESO DE AL2O3 Y DE 3 A 28% EN PESO DE SIO2, CON UN DIAMETRO MEDIO INFERIOR O IGUAL A 2 (MU)M, UNA RELACION DE ARRANQUE (L/D) MEDIA DE 30 A 130, UNA RESISTENCIA DE AL MENOS 600 MPA Y UNA TEMPERATURA DE CLASE 1-650 (GRADOS) C) Y DE 10 A 30% EN PESO DE LIGANTE DE TIPO ALUMINISILICATO; PRESENTA : UNA MASA VOLUMINICA DE 0,15 A 0,5 G/CM3; UNA RETIRADA LINEAL, TRAS 24 HORAS A 1.600 (GRADOS) C, NO SUPERIOR A 2% EN SU DIRECCION "FUERTE" Y NO SUPERIOR A 4$% EN SU DIRECCION "DEBIL", EN SU DIRECCION "DEBIL" UNA RESISTENCIA A LA TRACCION DE AL MENOS 0,15 MPA Y UNA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE AL MENOS 0,2 MPA; UNA ANISOTROPIA DE 1,3 A 4; Y TIENE UNA TEMPERATURA DE SERVICIO DE 1.600 (GRADOS) C SOBRE UN LARGO PERIODO. APLICACION EN LA PROTECCION TERMICA DE VEHICULOS O CAPSULAS ESPACIALES.

(16/03/2004). Ver ilustración. Solicitante/s: THE DOW CHEMICAL COMPANY. Inventor/es: WALLIN, STEN, A., MOYER, JOHN, R., PRUNIER, ARTHUR, R., JR.

Un método para preparar una composición de mullita que comprende: a) formar una mezcla de uno o más compuestos precursores que tiene los elementos presentes en la mullita, b) conformar la mezcla en una conformación cruda porosa, c) aplicar un agente de control de la nucleación a una porción de la conformación cruda porosa y d) calentar la conformación cruda porosa de la etapa (c) bajo una atmósfera y a una temperatura suficiente para formar una composición de mullita, constituida sustancialmente por granos de mullita que están esencialmente unidos por enlaces químicos, en los que la composición tiene al menos dos regiones adyacentes que tienen microestructuras sustancialmente diferentes y al menos una región está constituida por filamentos de mullita.

(16/04/2002). Solicitante/s: CONSEJO SUPERIOR DE INVESTIGACIONES CIENTIFICAS. Inventor/es: PASCUAL COSP,JOSE, ZAPATERO ARENZANA,JOSE, SANCHEZ SOTO,PEDRO J.

El objeto de la invención es un procedimiento de preparación de materiales cerámicos porosos compuestos de mullita y mullita- alúmina en forma de fibras cortas monocristalinas obtenidas por vía química partiendo de una suspensión acuosa de caolinita y de hidróxido de aluminio. Este último se obtiene por precipitación en un medio básico empleando amoníaco o una amina, hexametilendiamina (HMDA), y una disolución de sal de aluminio mezclada previamente con la suspensión de caolinita. La sal de aluminio se obtiene a partir de virutas, polvo y torneaduras metálicas de aluminio como aleación, procedente de residuos reciclados de su manufactura y utilización, mediante disolución ácida. Los precursores obtenidos se someten a tratamiento térmico a 1500-1600°C para la obtención de mullita por reacción química, siendo más ventajoso el uso de caolinita molida y la amina, produciéndose cuerpos cerámicos porosos (50%).