PLANCHA Y MÁQUINA PARA LA FORMACIÓN AUTOMATIZADA DE UN ENVASE POR DOBLADO Y PEGADO DE DICHA PLANCHA, Y ENVASE OBTENIDO.

1. Plancha (10) hecha de material laminar para la formación automatizada de un envase (20) por doblado y pegado de dicha plancha (10),

comprendiendo dicha plancha (10):

- un panel central (1) esencialmente rectangular y delimitado por cuatro aristas de panel central (1a, 1b);

- una pluralidad de unidades de cortes y/o segmentos debilitados (9, 13, 14, 15) practicados en el panel central (1);

- dos primeras solapas (2) anexas al panel central (1) mediante dos respectivas primeras aristas de panel central (1a) alternas y mutuamente enfrentadas;

- dos segundas solapas (5) enfrentadas y anexas a cada primera solapa (2) mediante unas respectivas aristas de panel de base (19);

caracterizada porque

la pluralidad de unidades de recorte y/o segmento debilitado (9, 13, 14, 15) practicados en el panel central (1) están dimensionados para la introducción parcial de unidades de producto (23) a través del panel central (1) para que estas unidades queden encajadas lateralmente de forma individual en el envase (20) en dichos respectivas unidades de recorte y/o segmento debilitado (9, 18, 13, 14, 15) vez la plancha (10) es formada;

la suma de las extensiones (17) de las dos respectivas segundas solapas (5) perpendiculares a las dos primeras aristas de panel central (1a) es mayor que la arista del panel central (1b) paralela a dichas extensiones (17); y

las dos segundas solapas (5) al doblarse definen una zona de solapado (21), sobre la cual son susceptibles de pegarse una segunda solapa (5) coplanariamente con la otra mediante al menos una primera línea de cola (7) y así obtener un panel de base (22) esencialmente paralelo al panel central (1),

de forma que el envase (20) queda cerrado superiormente por el panel central (1), inferiormente por el panel de base (22) en donde son susceptibles de ser soportadas verticalmente las unidades de producto (23), y en dos laterales por las primeras solapas (2).

2. Plancha (10) según reivindicación 1 que comprende además

- dos terceras solapas (3) anexas al panel central (1) mediante las otras dos respectivas segundas aristas de panel central (1b) alternas y mutuamente enfrentadas; y

- cuatro solapas de refuerzo de esquina (6), anexas a los extremos laterales de la primeras solapas (2) o a los extremos laterales de las terceras solapas (3), con lo que el envase (20) obtenido a partir de la plancha queda reforzado en sus esquinas con las cuatro solapas de refuerzo de esquina (6) y cerrado por las cuatro paredes laterales mediante las dos primeras y dos segundas solapas (2, 3).

3. Plancha (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en donde cada una de las unidades de recorte y/o segmento debilitado (9, 18, 13, 14, 15) practicadas en el panel central (1) disponen al menos de un corte o segmento debilitado con forma curva para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal circular u ovalada.

4. Plancha (10) según reivindicación 3, en donde cada una de las unidades de recorte y/o segmentos debilitados (9, 18, 13, 14, 15) comprende dos recortes curvos (14) con sus caras cóncavas enfrentadas, un recorte divisor (13) que une un recorte curvo (14) con el otro, y una primera y segunda aletas (11, 12) definidas por los dos recortes curvos (14) y el recorte divisor (13), y que son plegables para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal sensiblemente circular u ovalada.

5. Plancha (10) según reivindicación 3, en donde cada una de las unidades de recorte y/o segmento debilitado (9, 18, 13, 14, 15) comprende un recorte circular (9) o un recorte ovalado (18) hueco para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal circular u ovalado.

6. Plancha según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5 en donde las dos segundas solapas (5) tienen una longitud de segunda solapa (16) menor que la arista de panel de base (19).

7. Envase (20) obtenido a partir de la formación automatizada de una plancha (10) por doblado y pegado de dicha plancha (10), comprendiendo dicho envase (20):

- un panel central (1) esencialmente rectangular y delimitado por cuatro aristas de panel central (1a, 1b);

- una pluralidad de unidades de recortes y/o segmentos debilitados (9, 13, 14, 15) practicados en el panel central (1);

- dos primeras paredes laterales esencialmente perpendiculares al panel central (1) formadas mediante el doblado de dos primeras solapas (2) anexas al panel central (1) por dos respectivas primeras aristas de panel central (1a) alternas y mutuamente enfrentadas;

- dos segundas solapas (5) anexas a las primeras solapas (2) mediante unas respectivas aristas de panel de base (19) alternas y mutuamente enfrentadas;

caracterizado porque comprende además:

- un panel de base (22) en donde son susceptibles de ser soportadas verticalmente las unidades de producto (23), siendo el panel de base (22) esencialmente paralelo al panel central (1), y comprendiendo el panel de base (22):

dichas dos segundas solapas (5) plegadas alrededor de las aristas del panel de base (19) y unidas coplanariamente la una a la otra en una zona de solapado (21) de forma que las dos segundas solapas (5) quedan en un plano esencialmente paralelo al panel central (1);

una zona de solapado (21) en la que una segunda solapa (5) se pega coplanariamente a la otra, y en donde la zona de solapado (21) comprende al menos una primera línea de cola (7) que pega una segunda solapa (5) con la otra; y

al menos una primera línea de cola (7) que pega una segunda solapa (5) con la otra, siendo dicha al menos primera línea de cola (7) paralela al panel central (1);

y porque la pluralidad de unidades de recorte y/o segmento debilitado (9, 13, 14, 15) practicados en el panel central (1) están dimensionados para la introducción parcial de unidades de producto (23) a través del panel central (1) para que estas unidades queden encajadas lateralmente de forma individual en el envase (20) en dichos respectivos recortes y/o segmentos debilitados (9, 18, 13, 14, 15);

con lo que el envase (20) queda cerrado superiormente por el panel central (1), inferiormente por el panel de base (22) y en dos laterales por las primeras solapas (2).

8. Envase (20) según reivindicación 7 que comprende además:

- dos segundas paredes laterales esencialmente perpendiculares al panel central (1) formadas mediante el doblado de dos terceras solapas (3) anexas al panel central (1) por las otras dos respectivas segundas aristas de panel central (1b) alternas y mutuamente enfrentadas;

- cuatro solapas de refuerzo (6) anexas a los extremos laterales de las dos primeras solapas (2) o de las dos terceras solapas (3); y

- unas segundas líneas de cola (8) paralelas entre sí, perpendiculares a la al menos una primera línea de cola (7) y al panel central (1) y que unen por pegado cada una de las cuatro solapas de refuerzo (6) coplanariamente con una primera pared lateral o una segunda pared lateral;

con lo que el envase (20) queda reforzado en sus esquinas con las cuatro solapas de refuerzo (6) y cerrado por las cuatro paredes laterales mediante las dos primeras y dos segundas solapas (2, 3).

9. Envase (20) según cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, en donde cada una de las unidades de recortes o segmentos debilitados (9, 18, 13, 14, 15) practicados en el panel central (1) disponen al menos de un corte o segmento debilitado con forma curva para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal sensiblemente circular u ovalada.

10. Envase (20) según la reivindicación 9, en donde cada una de las unidades de recortes y/o segmentos debilitados (9, 18, 13, 14, 15) comprende dos recortes curvos (14) con sus caras cóncavas enfrentadas, un recorte divisor (13) que une un recorte curvo (14) con el otro, y una primera y segunda aletas (11, 12) definidas por los dos recortes curvos (14) y el recorte divisor (13), y que son plegables para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal sensiblemente circular u ovalada.

11. Envase (20) según la reivindicación 9, en donde cada una de las unidades de recortes y/o segmentos debilitados (9, 18, 13, 14, 15) comprende un corte circular (9) o un recorte ovalado (18) hueco para la introducción parcial de una unidad de producto (23) de sección transversal circular u ovalado.

12. Envase (20) según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11 en donde las dos segundas solapas (5) tienen una longitud de segunda solapa (16) menor que la arista de panel de base (19).

13. Máquina (200) para la formación automatizada de un envase (20) por doblado y pegado de una plancha (10), comprendiendo dicha máquina (200):

- un cargador de planchas (120) apto para colocar planchas(10);

- un transportador (130) que transporta dichas planchas (10) desde un cargador de planchas (120) hasta un molde formador(100);

- un equipo de cola dotado de al menos un inyector de cola (140) apto para depositar en uso al menos una primera línea de cola (7) sobre la plancha (10) durante su trasporte;

- un macho (110) apto para ser introducido en un molde formador (100) de forma que el macho (100) dobla las partes de la plancha (10) contra el molde formador(100);

- un molde formador (100) con una cavidad (45) esencialmente rectangular en la que el macho (110) es insertable y que comprende:

dos primeros dobladores (50) mutuamente enfrentados y dispuestos para el doblado de dos primeras solapas (2) de la plancha mutuamente enfrentadas y anexas al panel central de la plancha (10) en dos lados alternos;

caracterizada porque el molde formador (100) comprende además:

- dos segundos dobladores (70) mutuamente enfrentados, para doblar dos segundas solapas (5) anexas a las primeras solapas (2) mediante unas respectivas aristas de panel de base (19) alternas y mutuamente enfrentadas, desde una posición intermedia en donde son perpendiculares al panel central (1) y paralelas a las primeras solapas (2) hasta una posición final donde las dos segundas solapas (5) son paralelas al panel central (1) y perpendiculares a las primeras solapas (2), comprendiendo cada segundo doblador (70):

un actuador (71) soportado en dicho molde formador (100) que mueve en uso un árbol de giro (72);

un árbol de giro (72) paralelo al árbol de giro del otro segundo doblador (70) que mueve en uso un miembro doblador (73) entre dicha posición intermedia y dicha posición final de los segundos dobladores (70); y

dicho miembro doblador (73) conectado al árbol de giro (72);

en donde en el molde formador (100) un segundo doblador (70) dobla una segunda solapa (5) en la posición final antes de que el otro dispositivo doblador (70) doble la otra segunda solapa (5) en la posición final;

y porque el equipo de cola deposita en uso al menos una primera línea de cola (7) sobre una de las dos segundas solapas (5) en la zona de solapado (21).

14. Máquina (200) según la reivindicación 13, en donde el molde formador comprende además:

- dos terceros dobladores (40) mutuamente enfrentados, perpendiculares a los primeros dobladores (50), y dispuestos para el doblado de dos terceras solapas (3) de la plancha (10) mutuamente enfrentadas y anexas al panel central (1) de la plancha (10) en otros dos lados alternos; y

- cuatro dobladores de esquina (60) situados en las esquinas de la cavidad (45) entre un primer doblador (50) y un tercer doblador (40), dispuestos para el doblado de los refuerzos de esquina (6) anexas a los extremos laterales de las primeras solapas o segundas solapas (2, 3);

y porque el equipo de cola está configurado para depositar en uso unas segundas líneas de cola (8) para el pegado de los refuerzos de esquinas (6).

15. Máquina (200) según reivindicaciones 13 o 14, comprendiendo al menos una de entre las siguientes opciones:

la máquina (200) comprende además un primer elemento de activación y desactivación (V1) del actuador (71) que mueve en uso el árbol de giro (72) de un segundo doblador (70), y un segundo elemento de activación y desactivación (V2) del otro actuador (71) que mueve en uso el árbol de giro (72) del otro segundo doblador (70), para la activación de un actuador (71) de un segundo doblador(70) antes que el otro actuador (71) del otro segundo doblador (70), para el doblado de una segunda solapa (5) en la posición de doblado final antes del doblado de la otra segunda solapa (5) en la posición de doblado final;

la máquina (200) comprende un primer elemento de activación y desactivación (71) de los actuadores (71) de los dos segundos dobladores (70), y un elemento de retardo (RC) conectado a uno de los actuadores (71) de tal forma que el movimiento de este actuador (71) es más lento que el del otro actuador, para el doblado de una segunda solapa (5) en la posición de doblado final antes del doblado de la otra segunda solapa (5) en la posición de doblado final; o

en la máquina (200) un segundo doblador (70) está configurado mecánicamente para llegar a la posición de doblado final antes que el otro segundo doblador (70).

16. Máquina (200) según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en donde al menos uno de los segundos dobladores (70) tiene ambas segundas solapas (5) en la posición de doblado final un tiempo para ayudar al pegado de una segunda solapa (5) con la otra mediante la al menos una primera línea de cola (7).

17. Máquina (200) según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, en donde el molde formador (100) comprende además:

- dos conjuntos tope anti-retomo (80) mutuamente enfrentados, comprendiendo cada conjunto uña anti-retomo (80) un soporte de uña anti-retorno (81) fijado en uso al molde (100) y situada por encima del envase (20) una vez formado, una uña anti-retorno (82) soportada deforma articulada en el soporte (81) mediante una articulación (83), en donde los dos conjuntos tope anti-retorno (80) sirven para que la plancha (10) con algunas operaciones de plegado se mantenga en la posición introducida en el molde formador(100) y no sea arrastrada por la salida del macho (110); y

- dos conjuntos tope (90) mutuamente enfrentados, comprendiendo cada conjunto uña (90) un soporte de uña (91) fijado en uso al molde formador (100), y un actuador de uña (92) soportado en el soporte de uña (91) que mueve una uña (93) entre una posición retraída en donde no se introduce en la cavidad (45) del molde formador (100) y una posición de tope en donde sirve de tope inferior al panel central (1) cuando la plancha (10) es introducida en la cavidad (45) del molde formador (100).