Dispositivo de formación de cilindro y método de formación de cilindro.
Un aparato de formación de tubo (10) para conformar una pieza de trabajo (W) de un material conformado como lámina de plástico en una forma tubular que tenga un radio predeterminado mediante la curvatura,
comprendiendo el aparato de formación de tubo (10):
Una estructura (1);
Un rodillo principal (2) rotatorio soportado en la estructura (1) y que tiene un radio más pequeño que el radio predeterminado;
Un par de rodillos auxiliares (3) dispuestos de manera que una superficie del mismo y una superficie periférica del rodillo principal (2) son capaces de cortar la pieza de trabajo (W) entremedio, mientras está siendo soportado rotatoriamente en la estructura (1) con sus respectivos ejes que se extienden paralelamente a una dirección axial del rodillo principal (2)
Una primera fuente de accionamiento (5) configurada para transmitir selectivamente una rotación hacia adelante y una rotación hacia atrás al rodillo principal (2);
Una segunda fuente de accionamiento (6) configurada para transmitir selectivamente una rotación hacia adelante y una rotación hacia atrás al par de rodillos auxiliares (3);
Un mecanismo de movimiento (7) configurado para mover el par de rodillos auxiliares (3) a una posición de formación, en la cual el par de rodillos auxiliares (3) están posicionados cerca del rodillo principal (2), hasta tal punto que el radio de curvatura de la pieza de trabajo (W), que es determinado desde una 20 posición de un punto de contacto entre el rodillo principal (2) y la pieza de trabajo (W) y las posiciones de puntos de contacto entre el par de rodillos auxiliares (3) y la pieza de trabajo (W) se vuelve más pequeña que el radio predeterminado o se sitúa en una posición retractada, en la cual la superficie periférica del rodillo principal (2) y la superficie periférica de cada uno de los rodillos auxiliares (3) definen entremedio un espacio que es mayor que el espesor de la pieza de trabajo (W) en una dirección perpendicular a una línea que conecta los respectivos ejes del par de rodillos auxiliares (3), selectivamente.
Un miembro de soporte (8) que colinda con una parte de la superficie periférica del rodillo principal (2) en, al menos, múltiples puntos en la dirección axial en un lado opuesto fuera del par de rodillos auxiliares (3) a través del rodillo principal (2), el miembro de soporte (8) tiene una sección más pequeña que un circulo que tiene el radio predeterminado y mayor que el rodillo principal (2), teniendo el radio un extremo más bajo determinado desde la posición o de los puntos de contacto entre el rodillo principal (2) y el par de rodillos auxiliares, mostrando la sección una curvatura en un lado opuesto fuera del par de rodillos auxiliares (3) a través del rodillo principal (2);
un miembro de fijación (9) fijado a la estructura (1) y que retiene al miembro de soporte (8) en, al menos, múltiples puntos en la dirección axial en un lado opuesto fuera del rodillo principal (2) a través del miembro de soporte (8); y
Una sección de control (100) configurada para controlar la primera fuente de accionamiento (5), la segunda fuente de accionamiento (6) y el mecanismo de movimiento (7), en la cual, durante la curvatura, la sección de control (100) ejecuta secuencialmente un paso rotatorio hacia delante, rotando hacia adelante el rodillo principal (2) durante un movimiento de una posición de contacto entre la superficie periférica del rodillo principal (2) con el par de rodillos auxiliares (3) en la posición de formación y la pieza de trabajo (W) desde un primer extremo (W1) de la pieza de trabajo (W) a una parte central (W3) de la pieza de trabajo (W), un paso de alimentación de rotación hacia adelante del rodillo principal (2), durante un movimiento de una posición de contacto entre la superficie periférica del rodillo principal (2) con el par de rodillos auxiliares (3) en la posición retractada y la pieza de trabajo (W) desde la parte central (W3) de la pieza de trabajo (W) a un segundo extremo (W2) de la pieza de trabajo (W) y un paso de rotación inversa, rotando de forma inversa el rodillo principal (2) durante un movimiento de la posición de contacto entre la superficie periférica del rodillo principal (2) con el par de rodillos auxiliares (3) en la posición de formación y la pieza de trabajo (W) desde el segundo extremo (W2) de la pieza de trabajo (W) a la parte central (W3) de la pieza de trabajo (W), mientras se rota el par de rodillos auxiliares (3) en una dirección opuesta a la dirección de rotación del rodillo principal (2) en cada uno de los pasos.
Tipo: Patente Internacional (Tratado de Cooperación de Patentes). Resumen de patente/invención. Número de Solicitud: PCT/JP2009/063378.
Solicitante: Fuji Machine Works Co., Ltd.
Nacionalidad solicitante: Japón.
Dirección: 1-14-32 Mitejima Nishi-Yodogawa-ku Osaka-shi Osaka 555-0012 JAPON.
Inventor/es: TANIGUCHI HIDESHI.
Fecha de Publicación: .
Clasificación Internacional de Patentes:
- B21D5/14 TECNICAS INDUSTRIALES DIVERSAS; TRANSPORTES. › B21 TRABAJO MECANICO DE LOS METALES SIN ARRANQUE SUSTANCIAL DE MATERIAL; CORTE DEL METAL POR PUNZONADO. › B21D TRABAJO MECANICO O TRATAMIENTO DE CHAPAS, TUBOS, BARRAS O PERFILES METALICOS SIN ARRANQUE SUSTANCIAL DE MATERIAL; CORTE DE METALES POR PUNZONADO (trabajo mecánico o tratamiento de alambre B21F). › B21D 5/00 Curvado de chapas a lo largo de líneas rectas, p. ej. para formar un pliegue simple (B21D 11/06 - B21D 11/18 tiene prioridad). › por pasada entre rodillos o cilindros (B21D 5/06 tiene prioridad).
PDF original: ES-2762432_T3.pdf
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