Preforma para un recipiente de polipropileno.

Una preforma moldeada por inyección (168), para moldear un recipiente por soplado y estiramiento a partirde ella,

definida por una línea central 208 y comprendiendo una sección de acabado o de boca (176) que tiene unapestaña o reborde de soporte y una sección de soplado de la preforma (178, 180, 186) que comprende un cuello(186) que se extiende desde el reborde de soporte, una pared lateral (178) que se extiende a partir del cuello (186) yuna base (180) que cierra la sección de soplado, teniendo la base una sección de espesor aumentado (187) definidapor un espesor mayor que el de todas las otras secciones de la sección de soplado; la sección de la pared deespesor aumentado (187) adelgaza desde un espesor t2 hasta alcanzar un espesor t3 en la línea central de lapreforma (208); el extremo inferior de la pared lateral (178) y la base (180) se dirigen hacia dentro de la línea centralde la preforma (208); caracterizada porque comprende polipropileno.

Preforma para un recipiente de polipropileno Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención Esta invención se refiere, de manera general, a una preforma moldeada por inyección para recipientes poliméricos orientados; específicamente a recipientes multicapa orientados que tienen al menos una capa de polipropileno (“PP”) y una capa de un material de barrera que proporciona una barrera frente a la migración de oxígeno, dióxido de carbono, aromas o sabores.

2. Antecedentes Muchos productos que es conveniente almacenar en recipientes de plástico necesitan una barrera para controlar la migración de dióxido de carbono, oxígeno, sabores, aromas, etc., con el fin de mantener la frescura del producto. Entre tales productos se incluyen, solo a título de ejemplo, ciertas bebidas carbonatadas, zumos de frutas, cervezas, salsas, kétchups, mermeladas, gelatinas y alimentos secos como cafés instantáneos y especias. La mayoría de los recipientes transparentes o semitransparentes que proporcionan control de la migración del oxígeno y del dióxido de carbono se construyen con al menos una capa que comprende un poliéster como el poli (tereftalato de etileno) (“PET”) y una capa de barrera que comprende copolímero de alcohol vinílico y etileno (“EVOH”) , nylon u otro material de barrera conocido. La capa de poliéster impide la migración de la humedad, aunque de manera pobre si se compara con otros polímeros como el PP, mientras que la capa de barrera proporciona una excelente barrera frente a la migración de dióxido de carbono, oxígeno, etc.

Se sabe desde hace mucho que el PET, cuando está orientado biaxialmente, es más fuerte y presenta valores más bajos de turbidez que el PP. También se sabe que el PET proporciona una barrera frente a la migración del oxígeno y del dióxido de carbono mejor que el PP. No obstante, se han producido recipientes de PP durante mucho tiempo, ya que el PP proporciona una barrera frente a la migración de la humedad mejor que el PET. Por ejemplo, se ha usado el PP para hacer recipientes multicapa moldeados por extrusión y soplado que tienen una o más capas de PP y una capa de barrera para proporcionar un recipiente con control de la migración de dióxido de carbono y oxígeno. En tales recipientes solo puede permitirse la orientación monoaxial inherente al proceso de moldeo por extrusión y soplado. La transparencia de estas botellas sufre, en consecuencia. También se han empleado recipientes de PP monocapa orientados biaxialmente producidos mediante procesos de moldeo por inyección, soplado y estiramiento o de moldeo por soplado, estiramiento y recalentamiento para producir estructuras de PP orientadas (“OPP”) con baja turbidez.

Históricamente, el PP ha sido una materia prima significativamente más barata que el PET. Se sabe que el PP aguanta mejor que el PET las altas temperaturas asociadas a los productos que se llenan en caliente. Se sabe que el PP tiene una temperatura de transición vítrea más baja, que es semicristalino y que cristaliza a temperaturas más bajas que el PET. Además se sabe que el PP tiene menos tensión intrínseca que el PET.

De forma beneficiosa, se sabe que la temperatura de fusión de la mayoría de las calidades comerciales de PP es sustancialmente más baja que la del PET, acercándose la temperatura de fusión del PP a la del EVOH. Desafortunadamente, el PP tradicional no se une fácilmente a la mayoría de los materiales de barrera viables. El fracaso de la unión de una capa de barrera con una capa estructural adyacente (como una capa de PET o de PP) resulta obvio a simple vista debido a la reflexión o a la refracción de la luz y resta transparencia y disminuye la estética de la estructura resultante. Por lo tanto, los recipientes conocidos de PP que llevan una barrera de protección emplean una capa discreta de un agente adhesivo entre una capa de barrera y cada capa de PP adyacente, para asegurar la adherencia entre las capas. La capa discreta de agente adhesivo reduce de manera significativa la transparencia del recipiente (es decir, aumenta su valor de turbidez) . Además, los recipientes de PP que tienen una capa de barrera se han restringido a procesos como moldeo por extrusión soplado y a la orientación monoaxial que permite. La orientación monoaxial que permite el proceso de moldeo por extrusión y soplado deja al PP con valores de turbidez significativamente más altos que los de PET equivalentes.

Dado que llevan la carga de la capa discreta de agente adhesivo y puesto que solo pueden sufrir orientación monoaxial en el proceso de moldeo por extrusión y soplado, los recipientes conocidos de PP con barrera de protección sufren de valores de turbidez u opacidad altos. Los recipientes de PP conocidos con barrera de protección tienen valores de turbidez de aproximadamente 40 – 70 %. En consecuencia, a pesar de las ventajas del PP, el PET ha sido durante mucho tiempo el material elegido para recipientes con barrera cuando se desean valores bajos de opacidad.

El documento de la patente WO 00/63085 A1 describe un recipiente de plástico multicapa que se puede moldear por soplado y estiramiento a partir de una preforma utilizando técnicas convencionales de moldeo por soplado y estiramiento. La pared vista de la preforma tiene un espesor que está comprendido entre aproximadamente 2, 2 y 2, 5 veces el espesor de la pared vista del recipiente. El recipiente es un recipiente de plástico multicapa que comprende al menos una capa de polipropileno y una capa de EVOH directamente adyacente a la capa de polipropileno.

El documento de la patente de Estados Unidos US 4.554.190 describe una preforma moldeada por inyección para el

moldeo por soplado y estiramiento de un recipiente que tiene al menos tres capas en el cual una sección de la sección del extremo marginal de su capa interna se pliega sobre el interior de la sección del extremo marginal de la pared lateral del recipiente, preferentemente en una pestaña o reborde. La base de dicha preforma tiene una sección con su espesor aumentado que define una mayor espesor que todas las demás secciones de la sección de soplado.

El documento de la patente WO 97/32711 A1 describe un recipiente de un copolímero al azar de polipropileno producido mediante el moldeo por soplado y estiramiento de una preforma para orientar biaxialmente la resina en la forma del recipiente final.

Compendio de la invención Según un aspecto, es un problema proporcionar una preforma moldeada por inyección para moldear por soplado y estiramiento un recipiente que proporcione un endurecimiento por deformación mejorado y facilite un recalentamiento más fácil de la preforma.

El problema se resuelve mediante una preforma moldeada por inyección que tiene las características descritas en la reivindicación 1. Las realizaciones preferidas se describen en las reivindicaciones subordinadas a ella. La invención proporciona una preforma moldeada por inyección según la reivindicación 1. 25 De manera opcional, la zona de la base es más delgada desde la sección de la base de espesor aumentado hasta el eje longitudinal de la preforma. De manera opcional, la pared lateral aumenta en espesor desde el cuello hasta la base. 30 De manera opcional, la preforma comprende una capa de barrera intermedia. De manera opcional, al menos el 90 % es polipropileno. De manera opcional, la proporción de estiramiento radial promedio para producir el recipiente está comprendida, 35 aproximadamente, entre 1, 5 : 1 y 4, 5 : 1. De manera opcional, la preforma comprende al menos 90 % de polipropileno. De manera opcional, la proporción de estiramiento axial para producir el recipiente es menor de aproximadamente 40 1, 6 : 1.

Breve descripción de los dibujos.

La figura 1 es una vista en perspectiva de un recipiente según la presente invención. 45 La figura 2 es una vista en perspectiva de otro recipiente según la presente invención.

La figura 3 es una vista en perspectiva de otro recipiente más según la presente invención.

La figura 4A es una vista en perspectiva de otro recipiente más según la presente invención.

La figura 4B es una vista en perspectiva de un recipiente adicional según la presente invención.

La figura 5 es una vista en perspectiva de todavía otro recipiente r más según la presente invención.

La figura 6 es una vista de un corte transversal vertical del recipiente de la figura 5 realizado a través de su línea central.

La figura 7 es una ampliación de una zona de la vista del corte transversal vertical de la figura 6.

La figura 8 es una ampliación de una sección transversal de una pared alternativa construida según la presente invención.

La figura... [Seguir leyendo]

1. Una preforma moldeada por inyección (168) , para moldear un recipiente por soplado y estiramiento a partir de ella, definida por una línea central 208 y comprendiendo una sección de acabado o de boca (176) que tiene una pestaña o reborde de soporte y una sección de soplado de la preforma (178, 180, 186) que comprende un cuello 5 (186) que se extiende desde el reborde de soporte, una pared lateral (178) que se extiende a partir del cuello (186) y una base (180) que cierra la sección de soplado, teniendo la base una sección de espesor aumentado (187) definida por un espesor mayor que el de todas las otras secciones de la sección de soplado; la sección de la pared de espesor aumentado (187) adelgaza desde un espesor t2 hasta alcanzar un espesor t3 en la línea central de la preforma (208) ; el extremo inferior de la pared lateral (178) y la base (180) se dirigen hacia dentro de la línea central

de la preforma (208) ; caracterizada porque comprende polipropileno.

2. La preforma de la reivindicación 1, adelgazando la sección de la base (180) desde la sección de la base de espesor aumentado (187) hasta la línea central de la preforma (208) .

3. La preforma de las reivindicaciones 1 o 2, aumentando el espesor de la pared lateral desde el cuello (186) hasta la base (180) .

4. La preforma de cualquier reivindicación precedente, que comprende una capa de barrera intermedia (174) .

5. La preforma de cualquier reivindicación precedente, que comprende al menos 90 % de polipropileno.

6. La preforma de cualquier reivindicación precedente, teniendo la pared lateral de la preforma un espesor de al menos 2, 7 veces el espesor de la pared lateral del recipiente.

7. La preforma de cualquier reivindicación precedente, variando el espesor de la pared lateral de la preforma

(178) desde 0, 188 a 0, 3048 cm (0, 074 a 0, 120 pulgadas) y variando el espesor de la pared lateral del recipiente de 0, 0635 a 0, 08128 cm (0, 025 a 0, 032 cm) .

8. La preforma de cualquier reivindicación precedente, estando la relación promedio de estiramiento radial para producir el recipiente, aproximadamente, entre 1, 5 : 1 y 4, 5 : 1.

9. La preforma de cualquier reivindicación precedente, siendo la relación de estiramiento axial para producir el 25 recipiente menor, aproximadamente, de 1, 6 : 1.