Un método para fabricar un cable, un cable y un ascensor.

Método para fabricar un cable (10, 20, 30, 40, 50, 60), comprendiendo el método las siguientes etapas se proporciona al menos un miembro de soporte de carga (1,

1') alargado y prefabricado para el cable y al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) alargada y prefabricada para el cable; y

dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) alargada y prefabricada se guían juntas de manera que sus lados se apoyen el uno contra el otro; y

dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) alargada y prefabricada se fijan entre sí,

caracterizado por que dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') se fabrica con un material compuesto que comprende fibras de refuerzo (f) incrustadas en una matriz polimérica (m), y cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') tiene una anchura mayor que el espesor del mismo, siendo las proporciones de anchura/espesor de cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') al menos 2, y cada una de dicha al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) comprende material termoplástico al menos en su lado orientado hacia dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1'), o viceversa, y en el método, dicha al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') se fijan entre sí mediante calentamiento por ultrasonidos y posteriormente enfriamiento de dicho material termoplástico mientras que dicha al menos una pieza de superficie (2, 2', 2b) alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1') alargado están juntos.

Un método para fabricar un cable, un cable y un ascensor Campo de la invención La invención se refiere a un método para fabricar un cable y a un cable fabricado con el método. El cable es en particular un cable de un ascensor destinado a transportar pasajeros y/o mercancías.

Antecedentes de la invención Los ascensores tienen normalmente cables de suspensión para suspender la cabina del ascensor y el contrapeso. El cableado de suspensión pasa alrededor de una polea ubicada por encima de la cabina y el contrapeso suspendiendo la cabina y el contrapeso en lados opuestos de la polea. Además de la función de suspensión, estos cables se usan a menudo para transmitir fuerza de movimiento a la cabina y al contrapeso desde un motor que acciona una polea alrededor de la que pasan los cables. Además de dichos cables de suspensión, los ascensores también comprenden a menudo un cableado que pasa alrededor de una polea ubicada por debajo de la cabina del ascensor y el contrapeso. Este cableado se proporciona como un cableado de compensación para compensar el desequilibrio en el cableado de suspensión o como un cableado de bloqueo que evita que la cabina salte si el contrapeso se detiene de repente (o viceversa) . Todas estas funciones requieren una buena capacidad de transmisión de fuerza desde los cables, ya que deben ser capaces de soportar una gran carga. Para permitir un buen soporte, cada uno de los cables comprende uno o más miembros de soporte de carga alargados en la dirección longitudinal del cable. Los miembros de soporte de carga de los cables soportan juntos sin romperse la carga ejercida sobre ellos en su dirección longitudinal, por ejemplo, el peso de la cabina. Además de los miembros de soporte de carga, cada cable puede comprender una pieza de superficie que no es de soporte en la dirección longitudinal del cable. La pieza de superficie tiene normalmente forma de revestimiento elastomérico. Esta proporciona protección para los miembros de soporte de carga y forma la superficie más exterior para el cable. La pieza de superficie puede formarse para tener una fricción óptima ajustando sus propiedades materiales o seleccionando una forma contorneada para mejorar el acoplamiento entre un miembro de accionamiento, tal como una polea accionadora, y el cable. La forma puede ser por ejemplo ranurada (ranuras longitudinales, por ejemplo polyvee) o dentadas.

Normalmente, los miembros de soporte de carga son metálicos (trenzados a partir de alambres de acero) y sustancialmente redondos en su sección transversal. La técnica anterior conoce por ejemplo cables similares a una correa, que tienen una pluralidad de miembros de soporte de carga en forma de cuerdas metálicas que se revisten con un elastómero, tal como caucho. Este tipo de cable se presenta por ejemplo en la solicitud de patente internacional WO03043927 A2. La técnica anterior también conoce cables donde los miembros de soporte de carga no son metálicos y tienen una ancha sección transversal. También con estos cables, los miembros de soporte de carga pueden revestirse con un elastómero. Este tipo de cable se presenta por ejemplo en la solicitud de patente internacional WO2009090299 A1. En esta solución en particular, las piezas de soporte de carga se fabrican de material compuesto con fibras de refuerzo en una matriz polimérica. En los cables que tienen una pieza de superficie que no es de soporte y una o más piezas de soporte de carga, su acoplamiento mutuo es importante. En particular, la unión entre los miembros de soporte de carga y la pieza de superficie debe ser firme. La adhesión entre las piezas es particularmente importante si la pieza de soporte de carga tiene una superficie lisa y/o los miembros de soporte de carga son anchos, ya que esto significa que la conexión mecánica entre las piezas probablemente sea baja. Además, este tipo de miembros de soporte de carga no tienen un gran área superficial en comparación con el área en sección transversal, y la unión de la pieza de superficie con el miembro de soporte de carga puede volverse crítica. El riesgo es que la pieza de superficie rompa los miembros de soporte de carga.

En los procesos conocidos para fabricar un cable con una pieza de superficie y miembros de soporte de carga integrales, la pieza de superficie se ha formado moldeándola en un estado fundido sobre miembros de soporte de carga prefabricados y posteriormente dejando que el material de la pieza de superficie se solidifique y se adhiera a los miembros de soporte de carga. Un problema con este método ha sido que los componentes son difíciles de colocar con precisión en relación unos con otros. Cuando el cable se forma para tener múltiples miembros de soporte de carga, su posición relativa entre sí, así como relativa a la pieza de superficie, ha sido difícil de controlar con precisión. Por ejemplo, ha sido difícil colocarlos con precisión sobre el mismo plano y de manera adyacente a una distancia precisa uno de otros. El proceso también ha sido lento y difícil, debido a las dificultades de mover el material fundido. También ha sido difícil moldear la pieza de superficie para que tenga cualquier forma deseada con una alta velocidad del proceso, ya que una forma, que no es continua en la dirección longitudinal del cable, es difícil de formar por ejemplo mediante moldeo por extrusión.

Se divulgan diversas soluciones diferentes conocidas en los documentos EP2305591A1, EP1886796A1, US4395298A, EP1886794A1 y DE102005044988A1.

Breve descripción de la invención El objeto de la invención es introducir un método mejorado para fabricar un cable. El objeto de la invención también es introducir un cable mejorado y un ascensor mejorado. El objeto de la invención es, entre otras cosas, solucionar

los inconvenientes antes descritos de las soluciones conocidas y los problemas analizados más adelante en la descripción de la invención. Se presentan realizaciones donde las piezas estructurales del cable pueden fabricarse con un proceso óptimo para la pieza en cuestión. Además, la interacción de las piezas estructurales para formar parte del cable puede realizarse para que su forma final sea fácil de controlar. Se presentan realizaciones donde, entre otras cosas, la posición de los componentes del cable en relación unos con otros puede controlarse con precisión.

Se presenta un nuevo método para fabricar un cable. El método comprende una etapa donde se proporcionan al menos un miembro de soporte de carga alargado y prefabricado para el cable y al menos una pieza de superficie alargada y prefabricada para el cable, y posteriormente una etapa donde dicho al menos un miembro de soporte de carga alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie alargada y prefabricada se guían juntas de manera que sus lados se apoyan el uno contra el otro, y una etapa donde dicho al menos un miembro de soporte de carga alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie alargada y prefabricada se fijan entre sí. De esta manera, el cable puede fabricarse simplemente y con un proceso rápido. Ya que los miembros de soporte de carga y la pieza de superficie son prefabricados, su integración para formar juntos una estructura integral es precisa, simple y rápida. Tanto los miembros de soporte de carga como la pieza de superficie pueden ser piezas prefabricadas que tienen una estructura óptima con un proceso de velocidad y tipo óptimos para ello. De esta manera, sus procesos de fabricación no afectan el uno al otro. Además, no necesitan formarse completamente durante la etapa de fijación, por lo que el proceso no depende de cómo de complicadas son las estructuras internas de las piezas, ni de la forma particular de estas. Por tanto, por ejemplo, las formas de superficie discontinuas pueden formarse previamente y no necesitan formarse durante el proceso de fijación. Dicho al menos un miembro de soporte de carga se fabrica de material compuesto que comprende fibras de refuerzo incrustadas en una matriz polimérica, y cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga tiene una anchura mayor que el espesor del mismo, siendo las proporciones de anchura/espesor de cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga al menos 2, y cada una de dicha al menos una pieza de superficie comprende material termoplástico al menos en su lado orientado hacia dicho al menos un miembro de soporte de carga, o viceversa, y en el método dicha al menos una pieza de superficie alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga se fijan entre sí mediante calentamiento por ultrasonidos y posteriormente enfriamiento de dicho material termoplástico mientras que dicha al menos una pieza de superficie alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga alargado están juntos. Con este método, el efecto de calentamiento... [Seguir leyendo]

1. Método para fabricar un cable (10, 20, 30, 40, 50, 60) , comprendiendo el método las siguientes etapas se proporciona al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y prefabricado para el cable y al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y prefabricada para el cable; y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y prefabricada se guían juntas de manera que sus lados se apoyen el uno contra el otro; y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y prefabricado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y prefabricada se fijan entre sí, caracterizado por que dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) se fabrica con un material compuesto que comprende fibras de refuerzo (f) incrustadas en una matriz polimérica (m) , y cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) tiene una anchura mayor que el espesor del mismo, siendo las proporciones de anchura/espesor de cada uno de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) al menos 2, y cada una de dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) comprende material termoplástico al menos en su lado orientado hacia dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) , o viceversa, y en el método, dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) se fijan entre sí mediante calentamiento por ultrasonidos y posteriormente enfriamiento de dicho material termoplástico mientras que dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado están juntos.

2. Un método de acuerdo con la reivindicación anterior, caracterizado por que cada una de dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) comprende material termoplástico al menos en su lado orientado hacia dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) , o viceversa, y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado se fijan entre sí mediante calentamiento y posteriormente enfriamiento de dicho material termoplástico.

3. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada se guían juntas en un estado sólido.

4. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material termoplástico en el lado de dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) orientada hacia dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) , o viceversa, se calienta de manera que se funda.

5. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el calentamiento se realiza después de que dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada se hayan guiado juntas.

6. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material termoplástico comprende poliuretano termoplástico.

7. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la matriz (m) comprende polímero termoestable, más preferentemente epoxi.

8. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el calentamiento se realiza a través de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) emitiendo ultrasonidos a través de dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) .

9. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cable es un cable de elevación de un ascensor.

10. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) tiene un lado contorneado y dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) alargado y dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) alargada se guían juntos de manera que un lado opuesto al lado contorneado se encuentre contra el/los lado (s) del al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) .

11. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho al menos un miembro de soporte de carga (1, 1) comprende una pluralidad de miembros de soporte de carga (1, 1) que se fijan en dicha al menos una pieza de superficie (2, 2, 2b) de manera adyacente en un mismo plano.

12. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho cable que se fabrica es un cable con forma de correa.

13. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la pieza de superficie (2, 2, 2b) para el cable es una pieza no portante para el cable.

14. Un cable (10, 20, 30, 40, 50, 60) , caracterizado por que se obtiene mediante el proceso que se define en cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

15. Un ascensor que comprende una cabina de ascensor y un cableado (R) conectado a la cabina del ascensor, comprendiendo el cableado (R) uno o más cables (10, 20, 30, 40, 50, 60) tal como se define en la reivindicación 14.