Tela semipermeable para correa de transmisión y aplicaciones de tela prensada.

Un método para formar una tela para fabricación de papel (110,

210, 310, 410, 510, 610) que comprende las etapas de:

disponer una serie de capas en una forma predeterminada, en donde por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se compone de hilos que son tejidos, de punto o trenzados y tienen una primera temperatura de punto de fusión en la que dicha por lo menos una capa se funde completamente y en donde cada una de las capas restantes (120, 130, 150, 220, 230, 250, 320, 330, 350, 370, 420, 430, 450, 470, 520, 530, 550, 620, 630) tiene una temperatura de punto de fusión que es mayor que dicha primera temperatura de punto de fusión; y calentar dicha serie de capas a una temperatura por lo menos igual a dicha primera temperatura de punto de fusión y menos de dicha temperatura de punto de fusión de cada una de las capas restantes de tal manera que dicha por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se funde sin fundir las capas restantes.

Tela semipermeable para correa de transmisión y aplicaciones de tela prensada Antecedente de la invención Campo de la Invención La presente invención se relaciona con técnicas de fabricación de papel. Más específicamente la presente invención se relaciona con una tela para fabricación de papel para uso en correas de transmisión y aplicaciones de tela prensada.

Descripción de la Técnica Anterior

Durante el proceso de fabricación de papel, se forma una banda fibrosa celulósica al depositar una suspensión fibrosa, es decir, una dispersión acuosa de las fibras celulósicas, sobre una tela de formación en movimiento en la sección de formación de una máquina de papel. Se drena una gran cantidad de agua de la suspensión a través de la tela de formación, dejado la banda fibrosa celulósica sobre la superficie de la tela de formación.

La banda fibrosa celulósica recientemente formada procede desde la sección de formación hasta una sección de prensado, que incluye una serie de rodillos de prensado. La banda fibrosa celulósica pasa a través de rodillos de prensado soportados por una tela prensada, o, como a menudo es el caso, entre dos de dichas telas prensadas. En los rodillos de prensado, la banda fibrosa celulósica se somete a fuerzas comprensivas que exprimen el agua de la misma, y que adhieren las fibras celulósicas en la banda a otras para convertir la banda de fibrosa celulósica en una hoja de papel. La tela o telas prensadas aceptan agua e, idealmente, esta no regresa a la hoja de papel.

Por último, la hoja de papel procede a una sección de secado, que incluye por lo menos una serie de tambores o cilindros secadores giratorios, que se calientan internamente con vapor. La hoja de papel formada recientemente se direcciona en una ruta serpenteante en forma secuencial alrededor de cada una en las series de tambores mediante una tela secadora, que sostiene estrechamente la hoja de papel contra las superficies de los tambores. Los tambores calientes reducen el contenido de agua de la hoja de papel a un nivel deseable a través de evaporación.

Se debe apreciar que las telas de formación, prensado y secado todas toman la forma de bucles sin fin en la máquina de papel y funcionan en la forma de transportadores. Se debe apreciar adicionalmente que la fabricación de papel es un proceso continuo que procede a velocidades considerables. Esto quiere decir que, la suspensión fibrosa se deposita de forma continua sobre la tela de formación en la sección de formación, mientras que una hoja de papel recientemente fabricada se enrolla de forma continua después de salir de la sección de secado.

Las telas prensadas cumplen una función crítica durante el proceso de fabricación de papel. Una de sus funciones, como se indicó anteriormente, es soportar y llevar el producto de papel que se fabrica a través de los rodillos de prensado.

Las telas prensadas también participan en el acabado de la superficie de la hoja de papel. Es decir, las telas prensadas se diseñan para que tengan superficies suaves y estructuras uniformemente elásticas, de tal manera que, en el curso de pasar a través de los rodillos de prensado, se proporcione una superficie suave, libre de marca al papel.

Tal vez lo más importante, las telas prensadas aceptan grandes cantidades de agua extraídas del papel húmedo en el rodillo de prensado. Con el fin de cumplir esta función, debe haber literalmente espacio, comúnmente conocido como volumen vacío, dentro de la tela prensada para que el agua se vaya, y la tela debe tener una permeabilidad adecuada al agua durante toda su vida útil. Por último, las telas prensadas deben ser capaces de evitar que el agua aceptada del papel húmedo vuelva a y rehumedezca el papel luego de salir de los rodillos de prensado.

Las telas prensadas contemporáneas se producen en una amplia variedad de estilos diseñados para cumplir los requisitos de las máquinas de papel en las que están instalados para que se fabriquen grados de papel. De manera general, comprenden una tela base tejida en la que se ha cosido una guata de material fibroso fino, no tejido. Las telas de base se pueden tejer a partir de hilos de monofilamento, monofilamento plegado, multifilamento o multifilamento plegado, y puede ser de una sola capa, de múltiples capas o laminado. Los hilos se extruden típicamente a partir de una cualquiera de diversas resinas poliméricas sintéticas, tales como resinas de poliamida y de poliéster, utilizadas para estos propósitos por aquellos medianamente versados en las técnicas textiles en máquinas de papel.

2º

Las telas de base tejida en sí mismas toman muchas formas diferentes. Por ejemplo, pueden ser tejidos sin fin, o tejidos planos y posteriormente pasar a forma sin fin con una costura tejida. Alternativamente, se pueden producir mediante un proceso comúnmente conocido como tejido sin fin modificado, en donde se proporcionan los bordes a lo ancho de la tela base con bucles de costura utilizando hilos en la dirección de la máquina (MD) de este. En este proceso, los hilos MD se tejen continuamente hacia atrás y adelante entre los bordes a lo ancho de la tela, en cada borde regresa hacia atrás y forma un bucle de costura. Una tela base producida de esta manera se coloca en forma sin fin durante la instalación en una máquina de papel, y por esta razón se denomina como una tela que se puede coser en máquina. Para colocar dicha tela en forma sin fin, se juntan los dos bordes a lo ancho, los bucles de costura en los dos bordes se intercalan entre sí, y se direcciona un pasador o clavija de costura a través del paso formado por los bucles de costura intercalados.

Adicionalmente, se pueden laminar las telas base tejidas colocando una tela base dentro del bucle sin fin formado por otra, al coser una guata de fibras cortadas a través de ambas telas base para unirlas entre sí. Una o ambas telas base tejidas pueden ser del tipo que se puede coser a máquina.

En todo caso, las telas base tejidas están en la forma de bucles sin fin, o se pueden coser en dichas formas, que tienen una longitud específica, medida longitudinalmente a su alrededor, y un ancho específico, medido transversalmente a través de este. En razón a que las configuraciones de la máquina de papel varían ampliamente, se requiere que los fabricantes de tela para fabricación de papel produzcan telas prensadas, y otra tela para fabricación de papel, a las dimensiones requeridas para fijar las posiciones particulares en las máquinas de papel de sus clientes. No hace falta decir, que este requerimiento hace difícil agilizar el proceso de fabricación, ya que cada tela prensa se debe hacer normalmente por encargo.

En respuesta a esta necesidad para producir telas prensadas en una variedad de longitudes y anchos de una forma más rápida y eficiente, en los últimos años se han producido telas prensadas utilizando una técnica en espiral descrita en la Patente Estadounidense No. 5, 360.656 otorgada a Rexfelt et al.

La Patente Estadounidense No. 5, 360, 656 muestra una tela prensada que comprende una tela base que tiene una o más capas de material de fibra cortada cosida en la misma. La tela base comprende por lo menos una capa compuesta de una tira enrollada en espiral de tela tejida que tiene un ancho que es más pequeño que el ancho de la tela base. La tela base es sin fin en la dirección longitudinal, o de máquina. Los hilos en sentido longitudinal de la tira enrollada en espiral forman un ángulo con la dirección longitudinal de la tela prensada. La tira de tela tejida se puede tejer en plano en un telar que es más estrecho que aquel utilizado normalmente en la producción de la vestidura de máquina de papel.

La tela base comprende una pluralidad de vueltas enrolladas en espiral y unidas de la tira de tela tejida relativamente estrecha. La tira de tela se teje a partir de hilos en sentido longitudinal (urdimbre) y en sentido transversal (trama) . Las vueltas adyacentes de la tira de tela enrollada en espiral se pueden colindar entre sí, y la costura helicoidalmente continua producida de esta manera se puede cerrar mediante cosido, puntadas, fusión, soldadura (por ejemplo ultrasónica) o encolado. Alternativamente, las porciones de borde longitudinal adyacentes de las vueltas en espiral contiguas se pueden disponer superponiéndose, de tal manera que los bordes tengan un espesor reducido, de modo que no den lugar a un aumento del espesor en el área de la superposición. Adicionalmente, la separación entre los hilos en sentido longitudinal puede aumentar en los bordes de la tira, de tal manera que, cuando las vueltas en espiral contiguas se disponen superponiéndose, puede haber una separación sin cambio entre los hilos en sentido longitudinal en el área de... [Seguir leyendo]

1. Un método para formar una tela para fabricación de papel (110, 210, 310, 410, 510, 610) que comprende las etapas de:

disponer una serie de capas en una forma predeterminada, en donde por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se compone de hilos que son tejidos, de punto o trenzados y tienen una primera temperatura de punto de fusión en la que dicha por lo menos una capa se funde completamente y en donde cada una de las capas restantes (120, 130, 150, 220, 230, 250, 320, 330, 350, 370, 420, 430, 450, 470, 520, 530, 550, 620, 630) tiene una temperatura de punto de fusión que es mayor que dicha primera temperatura de punto de fusión; y calentar dicha serie de capas a una temperatura por lo menos igual a dicha primera temperatura de punto de fusión y menos de dicha temperatura de punto de fusión de cada una de las capas restantes de tal manera que dicha por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se funde sin fundir las capas restantes.

2. El método para formar una tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 1, en donde una primera capa comprende una capa portadora (120, 220, 320, 420, 520, 620) , dicha capa portadora es tejida, no tejida, de punto, trenzada, unida en espiral o una tira de material enrollada en espiral.

3. El método para formar una tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 2, en donde una segunda capa comprende una guata de fibras, dicha guata de fibras se cose en dicha capa portadora (120, 220, 320, 420, 520, 620) y se extiende por lo menos parcialmente a través de esta.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) es de tejido sin fin, tejido plano, o una tira de material enrollada en espiral.

5. Una tela para fabricación de papel (110, 210, 310, 410, 510, 610) que comprende una serie de capas dispuestas en una forma predeterminada en la que por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se compone de hilos que son tejidos, de punto o trenzados y tienen una primera temperatura de punto de fusión, y en donde cada una de las capas restantes (120, 130, 150, 220, 230, 250, 320, 330, 350, 370, 420, 430, 450, 470, 520, 530, 550, 620, 630) tiene una temperatura de punto de fusión que es mayor que dicha primera temperatura de punto de fusión; y dicha por lo menos una capa se funde completamente cuando se calienta a una temperatura por lo menos igual a dicha primera temperatura de punto de fusión y menos de la temperatura de punto de fusión de cada una de las capas restantes de tal manera que dicha por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) se funde sin fundir las capas restantes (120, 130, 150, 220, 230, 250, 320, 330, 350, 370, 420, 430, 450, 470, 520, 530, 550, 620, 630) .

6. La tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 5, en donde una primera capa comprende una capa portadora (120, 220, 320, 420, 520, 620) .

7. La tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 6, en donde una segunda capa comprende guata de fibras.

8. La tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 7, en donde dicha guata de fibras se cose en dicha capa portadora (120, 220, 320, 420, 520, 620) y se extiende por lo menos parcialmente a través de esta.

9. La tela para fabricación de papel de acuerdo con la reivindicación 8, en donde la capa portadora (120, 220, 320, 420, 520, 620) es tejida, no tejida, de punto, trenzada, unida en espiral o una tira de material enrollada en espiral.

10. La tela para fabricación de papel de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 9, en donde dichos hilos se fabrican de material que se selecciona del grupo que consiste de polietilenos, polipropilenos, poliamidas, poliuretanos y poliolefinas.

11. La tela para fabricación de papel de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 10, en donde la tela para fabricación de papel es una tela prensada.

12. La tela para fabricación de papel de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 10, en donde la tela para fabricación de papel es una correa de transmisión.

13. La tela para fabricación de papel de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 12, en donde por lo menos una capa (140, 240, 260, 340, 360, 440, 460, 540, 560, 640) es de tejido sin fin, tejido plano, o una tira de material enrollada en espiral.