Procedimiento para producir entramados de metal en forma de malla, dispositivo para llevar a cabo el procedimiento, así como entramado de metal producido de este modo.

Procedimiento de producción de entramados de metal en forma de malla a partir de material en forma de tira de metal,

caracterizado por que, en primer lugar, se conforman unas muescas (2) paralelas mutuamente en el material en forma de tira mediante rodillos de muescas para conformar alambres (1) de metal, en el que las muescas (2) tienen una profundidad tal que, dependiendo del material, no se forman fracturas de cizalla en la medida de lo posible, y en el que las muescas (2) están interrumpidas al menos de una manera por regiones sin muescas -cuya separación mutua en la muesca (2) respectiva determina la anchura de malla posible posterior- de modo que a continuación forman nodos (4) de malla, en el que los nodos (4) de malla en las muescas (2) adyacentes respectivas están desplazados aproximadamente la mitad de la separación de nodo de malla, de manera que la tira conformada de este modo es sometida a continuación a un proceso de flexión en el que las patas (3) contiguas a la parte inferior de la muesca y que siguen conectando los alambres (1) de metal entre sí experimentan una deformación por flexión múltiple alrededor de su eje longitudinal, de modo que se producen unas grietas iniciales debido a fractura por fatiga, que provocan una separación completa de los alambres (1) de metal en la región de las patas (3), no formándose ninguna grieta inicial en los nodos (4) de malla, y quedando expuesta finalmente la tira de alambre producida de este modo a fuerzas de tracción transversales que actúan sobre sus dos alambres (1) de metal de borde, produciéndose una deformación por extensión de la tira (5) de alambre para conformar una estructura en forma de malla.

Procedimiento para producir entramados de metal en forma de malla, dispositivo para llevar a cabo el procedimiento, así como entramado de metal producido de este modo La invención se refiere a un procedimiento de producción de entramados de metal en forma de malla a partir de material en forma de tira de metal. Además, la invención se refiere a un dispositivo para llevar a cabo el procedimiento y a un entramado de metal en forma de malla producido según el procedimiento.

En la técnica se conocen varios procedimientos diferentes para producir entramados de metal de este tipo; JP 58 032529 A, que constituye el antecedente más próximo, describe un proceso para producir un entramado de metal reticulado a partir de material en forma de tira de metal, en el que el material en forma de tira se dota de unas ranuras paralelas mutuamente para formar alambres de metal. Las ranuras se alternan con áreas sin ranuras determinando posteriormente la distancia mutua en la ranura respectiva el posible tamaño de la malla-y están interrumpidas de modo que las mismas forman posteriormente nodos de red.

Los nodos de red están desalineados en las ranuras adyacentes aproximadamente la mitad de la distancia a un nodo. El núcleo compuesto resultante queda expuesto a fuerzas laterales en ambas vetas periféricas de metal, deformando y extendiendo de este modo la banda de núcleo a una estructura reticular. En GB 537 553 A se describe un procedimiento sustancialmente similar. Por lo demás, las mallas de metal se tejen a partir de alambre de formas muy diversas. El mismo se aplica de forma general en alambres relativamente finos, tal como, por ejemplo, los usados para tamices. No obstante, unas paredes también se conforman de manera similar a partir de malla de alambre. Sin embargo, por ejemplo, si las secciones transversales del alambre son demasiado grandes como para poder ser tejidas, se disponen unas barras en ángulo recto entre sí y se sueldan entre sí. Esta es la realización mediante la que, por ejemplo, se producen entramados de refuerzo para la industria de la construcción.

No obstante, debido al complejo proceso de manipulación correspondiente, el uso de alambres o barras individuales es intensivo en costes y, por lo tanto, el objetivo de la invención consiste en dar a conocer un procedimiento mediante el que es posible crear mallas de metal sin tener que utilizar alambres o barras fabricados previamente a tal efecto.

Según la invención, este objetivo se consigue conformando unas ranuras paralelas en material en forma de tira mediante rodillos de muescas para crear alambres de metal, realizándose las ranuras suficientemente profundas de modo que, dependiendo del material, no se crean fracturas de cizalla en la medida de lo posible, y estando interrumpidas las ranuras al menos de una manera por regiones sin muescas -cuya separación en la muesca correspondiente determina la anchura de malla posible posterior-de modo que a continuación forman cruces de malla que están separados en las ranuras adyacentes respectivas aproximadamente por la mitad de la separación de nodo de malla, de manera que la tira conformada de este modo pasa a continuación un proceso de flexión en el que las conexiones contiguas a la base de la muesca y que siguen conectando los alambres de metal entre sí son sometidas a una deformación por doblado repetida alrededor de su eje longitudinal, de modo que se forman unas grietas iniciales debido a fractura por fatiga, que provocan una separación completa de los alambres de metal en las conexiones, no formándose ninguna grieta inicial en los cruces de malla, y quedando expuesta la tira de alambre realizada de este modo a fuerzas de tracción transversales que actúan sobre sus dos alambres de metal periféricos, de modo que se produce una deformación por estiramiento transversal de la tira de alambre para crear una estructura en forma de malla.

La ventaja obtenida mediante la invención consiste esencialmente en primer lugar en el hecho de que no es necesario que la producción de estos entramados de metal empiece con alambres y barras ya prefabricados y también costosos, sino que, en este caso, se utiliza material en forma de tira como producto de inicio. Otra ventaja consiste en el hecho de que los alambres de metal que crean el entramado de metal posterior no se montan para formar la estructura en forma de malla y, posiblemente, no es necesario unirlos entre sí; en cambio, los mismos forman una unidad de una única pieza ya durante el proceso de producción, de modo que la flexión en las ranuras, acción mediante la que los alambres de metal quedan libres entre sí, permite crear el entramado de metal en forma de malla mediante un proceso de estiramiento transversal sencillo. En lo que respecta a la creación de alambres de metal, se hace referencia adicional a WO 2008/135002 [US 2010/0129678], también a DE 10 2008 034 250 [US 2011/0212343], y a DE 10 2009 048 751. Tal como ya está descrito en estos documentos, el material en forma de tira usado como material de inicio puede variar bastante en términos de resistencia, es decir, de forma específica, puede tener una resistencia significativamente superior y también una resistencia inferior a la del acero para construcción convencional.

El tamaño de malla de la estructura de malla puede ajustarse en este caso dentro de ciertos límites basándose en las necesidades, de modo que la malla individual puede variar entre un rombo y un rectángulo. Si la dirección de carga principal del entramado de metal está situada en su eje longitudinal, las anchuras de malla seleccionadas pueden ser más pequeñas, teniendo en cuenta al mismo tiempo la mezcla de hormigón.

La realización considerada ventajosa y, por lo tanto, preferida, dentro del alcance de la invención, es una en la que el número de alambres de metal es un número par. Esto asegura condiciones de fuerza simétricas durante el 2 10

procedimiento de estiramiento transversal posterior.

Además, se ha comprobado que resulta ventajoso que la longitud de los cruces de malla medida longitudinalmente de las ranuras sea aproximadamente de dos a cuatro veces el espesor del material en forma de tira.

Se da a conocer otra realización ventajosa de la invención en la que cada muesca está compuesta por una pluralidad de secciones de muesca, conformando las regiones sin muescas situadas entre las secciones de muesca unas protuberancias de fijación en forma de proyecciones de fijación después de que los alambres de metal se han separado. Estas proyecciones de fijación tienen un efecto que es análogo a las ondulaciones en las barras de entramados de refuerzo que forman fijaciones en el hormigón. A este respecto, se recomienda que las regiones sin muescas situadas entre las secciones de muesca sean cortadas para permitir una separación posterior en el eje longitudinal de las ranuras.

Aunque en principio es posible conformar muescas solamente en una superficie del material en forma de tira, por diversos motivos resulta más conveniente que el material en forma de tira esté dotado de manera correspondiente de ranuras o secciones de muesca en ambas caras para crear los cruces de malla y las protuberancias de fijación, estando además las protuberancias de fijación de la cara superior desplazadas con respecto a la cara inferior de la tira.

Para conseguir la separación óptima de los alambres de metal antes del estiramiento transversal posterior del material en forma de tira, la invención propone una solución en la que el número de movimientos de doblado y los ángulos de doblado durante el proceso de flexión se selecciona de modo que las conexiones y las conexiones de fijación se separan entre sí, pero los cruces de malla todavía no se agrietan inicialmente.

Resulta ventajoso en lo que respecta a los cortes necesarios de las conexiones de fijación antes de la flexión que los cruces de malla estén dotados de un rebaje en forma de abrevadero que discurre longitudinalmente con respecto a las ranuras.

Dependiendo de las propiedades del material en forma de tira de metal usado, puede resultar ventajoso que el material en forma de tira con muescas pase a través de una unidad de rodillo de separación en la que se obtiene de forma fiable una separación completa de los alambres de metal, excepto en los cruces de malla, un aspecto que facilita la conformación del material en forma de tira en un entramado de metal en forma de malla.

Haciendo referencia a un dispositivo, el objetivo de crear un dispositivo para llevar a cabo el procedimiento descrito se obtiene mediante una realización en la que el dispositivo comprende una disposición para conformar muescas en un material en forma de tira de metal, preferiblemente mediante dos rodillos de muescas que... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento de producción de entramados de metal en forma de malla a partir de material en forma de tira de metal, caracterizado por que, en primer lugar, se conforman unas muescas (2) paralelas mutuamente en el material en forma de tira mediante rodillos de muescas para conformar alambres (1) de metal, en el que las muescas (2) tienen una profundidad tal que, dependiendo del material, no se forman fracturas de cizalla en la medida de lo posible, y en el que las muescas (2) están interrumpidas al menos de una manera por regiones sin muescas -cuya separación mutua en la muesca (2) respectiva determina la anchura de malla posible posterior-de modo que a continuación forman nodos (4) de malla, en el que los nodos (4) de malla en las muescas (2) adyacentes respectivas están desplazados aproximadamente la mitad de la separación de nodo de malla, de manera que la tira conformada de este modo es sometida a continuación a un proceso de flexión en el que las patas (3) contiguas a la parte inferior de la muesca y que siguen conectando los alambres (1) de metal entre sí experimentan una deformación por flexión múltiple alrededor de su eje longitudinal, de modo que se producen unas grietas iniciales debido a fractura por fatiga, que provocan una separación completa de los alambres (1) de metal en la región de las patas (3) , no formándose ninguna grieta inicial en los nodos (4) de malla, y quedando expuesta finalmente la tira de alambre producida de este modo a fuerzas de tracción transversales que actúan sobre sus dos alambres (1) de metal de borde, produciéndose una deformación por extensión de la tira (5) de alambre para conformar una estructura en forma de malla.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el número de alambres (1) de metal es un número par.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado por que la longitud de los nodos (4) de malla, medida en la dirección longitudinal de las muescas (2) , se corresponde aproximadamente con dos a cuatro veces el espesor del material en forma de tira.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que cada muesca (2) está formada por una pluralidad de partes (6) de muesca, en el que, después de la separación de los alambres (1) de metal, las regiones sin muescas situadas entre las partes (6) de muesca forman protuberancias (8) de fijación en forma de proyecciones de fijación.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que las regiones sin muescas situadas entre las partes (6) de muesca se cortan para una separación posterior en la dirección longitudinal de las muescas (2) .

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el material en forma de tira está dotado en ambas superficies de muescas (2) o partes de muesca correspondientes mutuamente para formar los nodos (4) de malla y las protuberancias (8) de fijación.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que, en el proceso de flexión, el número de movimientos de flexión y el ángulo de flexión se seleccionan de modo que las patas (3) y las patas de fijación se separan entre sí, pero los nodos (4) de malla todavía no se agrietan inicialmente.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que los nodos (4) de malla están dotados de un rebaje (9) en forma de abrevadero que se extiende en la dirección longitudinal de las muescas (2) .

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que la tira (5) de alambre con muescas pasa a través de una unidad de rodillo de separación en la que se asegura una separación completa de los alambres

(1) de metal, excepto en la región de los nodos (4) de malla.

10. Dispositivo para llevar a cabo el procedimiento según las reivindicaciones anteriores, de forma específica, para producir material de malla en forma de tira, que comprende una disposición para conformar muescas en material en forma de tira de metal, preferiblemente con dos rodillos de muescas que conforman muescas en el material en forma de tira situado entre los mismos, formando en ese caso alambres (1) de metal con una longitud definida por nodos (4) de malla y, opcionalmente, patas de fijación, comprendiendo en caso necesario una disposición para cortar regiones sin muescas en las muescas (2) , formando dichas regiones patas de fijación dispuestas distribuidas longitudinalmente con respecto a las muescas (2) para las últimas protuberancias (6) de fijación, comprendiendo además una disposición de rodillo de flexión para efectuar una deformación por flexión de los alambres (1) de metal en una relación opuesta mutuamente, respectivamente, a lo largo de la pata (3) que los conecta, comprendiendo además, en caso necesario, una unidad de rodillo de separación para separar totalmente los alambres (1) de metal en la región de las muescas y las patas de fijación, y una disposición de estiramiento transversal para estirar o extender en separación el material en forma de tira o la tira (5) de alambre para formar un entramado de metal en forma de malla.

11. Dispositivo según la reivindicación 10 caracterizado por que la disposición de estiramiento transversal está dotada de unos elementos (10) de sujeción de arrastre que circulan por unos carriles (11) de guía dispuestos en ambos lados de la tira (5) de alambre y que se abren en forma de V en la dirección de transporte de la tira (5) de alambre.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado por que, al inicio de los carriles (11) de guía, está 6

dispuesta una unidad (12) de presión que es adecuada para presionar un elemento (10) de sujeción en ambos bordes del material (5) en forma de tira entre los alambres (1) de metal de borde y los alambres (2) de metal adyacentes, respectivamente, en una relación central con respecto a los nodos (4) de malla correspondientes.

13. Dispositivo según la reivindicación 11 o la reivindicación 12, caracterizado por que un dispositivo de posicionamiento está dispuesto para presionar los elementos (10) de sujeción en ambos lados de la tira (5) de alambre en las muescas (2) exteriores respectivas en una relación central con respecto a los nodos (4) de malla.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por que un dispositivo de tracción para el material de malla, formado por rodillos (13) de transporte, está dispuesto corriente abajo con respecto a los carriles (11) de guía.