Procedimiento de calibración de una abertura de vertido de un contenedor de plástico fabricado mediante un procedimiento de extrusión por soplado.

Procedimiento para garantizar la conformidad dimensional, en particular para calibrar aberturas de vertido en o sobre un contenedor de plástico (30) fabricado mediante un procedimiento de extrusión por soplado y provisto de dos aberturas de vertido (33,

35), en el que un tramo (20) de una manga de plástico (10) extruida en una o más capas mediante una hilera de extrusión (9) es colocado en una cavidad de molde (4) de un utillaje de moldeo por soplado (1) y es soplado a través de un mandril de soplado y calibración doble (11), que presenta dos zonas de calibración, en función de la cavidad de molde (4) que lo rodea, siendo las aberturas de vertido (33, 35) del contenedor de plástico determinadas, en particular, calibradas en lo que respecta a su diámetro interno y a su contorno interno, y siendo desmoldeado el contenedor de plástico (30) soplado y terminado, caracterizado por que el mandril de soplado y calibración doble (11) es insertado de manera axial en el tramo de manga de plástico (20), después de que una placa de recubrimiento (5) del utillaje de moldeo por soplado (1) haya sido cerrada, pero antes de que el utillaje de moldeo por soplado (1) haya alcanzado su posición totalmente cerrada, y por que ambas aberturas de vertido (33, 25) del contenedor de plástico (30) son calibradas sustancialmente de manera simultánea mediante el mandril de soplado y calibración doble (11) insertado

Procedimiento de calibración de una abertura de vertido de un contenedor de plástico fabricado mediante un procedimiento de extrusión por soplado.

La presente invención se refiere a un procedimiento para garantizar la conformidad dimensional, en particular para calibrar, unas aberturas de vertido en o sobre un contenedor de plástico fabricado mediante un procedimiento de moldeo por extrusión según el preámbulo de la reivindicación 1. La invención se refiere también al contenedor de plástico calibrado de acuerdo con el procedimiento según la invención.

Los contenedores habituales en el pasado realizados a partir de hojalata blanca o de color, de vidrio o también de cerámica han sido reemplazados de manera creciente por contenedores de plástico. En particular, para el envasado de sustancias fluidas, tales como, por ejemplo, bebidas, productos del hogar, productos de limpieza, cosméticos, etc. se emplean por el momento principalmente contenedores de plástico. En esta sustitución, el reducido peso y los bajos costes juegan sin duda un papel nada desdeñable. La utilización de materiales plásticos reciclables y el balance energético más ventajoso en general en su fabricación fomentan asimismo la aceptación de los contenedores de plástico, en particular de las botellas de plástico, en los consumidores.

La fabricación de contenedores de plástico, en particular de botellas de plástico, por ejemplo de polietileno o polipropileno, se lleva a cabo normalmente mediante un procedimiento de extrusión por soplado, en particular mediante un procedimiento de soplado de mangas extruidas. Para ello, se extruye una manga de plástico con un cabezal de extrusión, se introduce en la cavidad de molde de un utillaje de moldeo por soplado, se insufla, se enfría y se desmoldea por sobrepresión. El soplado de un tramo de manga de plástico introducida en la cavidad de molde de soplado se lleva a cabo normalmente con un mandril de soplado y calibración, que se introduce a través de una abertura de la cavidad de molde de soplado. El mandril de soplado y calibración tiene, por un lado, el objetivo de introducir aire en la manga de plástico, de manera que la misma se conforme de acuerdo con la cavidad de molde de soplado. Por otro lado, el mandril de soplado y calibración también sirve para el conformado interno definido (calibración) del cuello del contenedor de plástico, en el que está prevista la abertura de vertido. Esta función conformadora del mandril y calibración consiste en particular en determinar de manera definida el diámetro interno del cuello. Para ello, el mandril de soplado y calibración se introduce a través de la abertura del utillaje de moldeo por soplado en el tramo de manga. Para ello, se desplaza el material de plástico sobrante axialmente, y el diámetro interno del cuello se determina con la abertura de vertido.

En las aberturas de vertido con el diámetro interno habitual comprendido entre aproximadamente 10 mm y aproximadamente 85 mm, este tipo de calibración demuestra ser muy viable y la conformidad dimensional requerida, por lo general, se puede conseguir sin problemas. Sin embargo, en el caso de diámetros internos más pequeños inferiores a 7 mm existe el peligro de que el mandril de soplado y calibración desplace por sí solo el material de plástico reblandecido a través de la abertura del utillaje de moldeo por soplado durante el desplazamiento axial y de este modo, se obtenga una conformación defectuosa del cuello. Esto puede aparecer particularmente cuando no está disponible para la calibración ningún material de plástico de las zonas situadas por encima durante el movimiento axial del mandril de soplado y calibración.

En el documento US 2005/0121034, se describe un procedimiento de extrusión por soplado para la fabricación del balón de ventilación, el cual está conformado con una pieza de conexión calibrada de manera exacta. Para calibrar la pieza de conexión se introduce un mandril de soplado y calibración en una pieza de manga insertada en un molde de soplado, después de haber cerrado una placa de recubrimiento del molde de soplado, aunque antes de cerrar las mitades del molde de soplado.

En el documento US nº 2.861.295, se describe un procedimiento de extrusión por soplado, en el que está previsto un mandril de soplado con juego lateral dentro de un anillo interno de una boquilla de soplado. El mandril de soplado empuja el cabezal de extrusor axialmente. En otra variante de procedimiento, un tramo de manga extruida se introduce en un molde de soplado con dos cavidades de molde dispuestas una sobre otra. Además de dicho mandril de soplado, que sobresale fuera del cabezal de extrusor, está previsto otro mandril de soplado, el cual se introduce desde el lado opuesto del molde de soplado en la manga extruida. De esta manera, en una operación, se soplan dos contenedores de plástico a partir de un tramo de manga extruida. En la memoria, no se describe cómo se calibra la abertura del contenedor.

En el documento US nº 3.412.187, se describe un procedimiento clásico para calibrar la abertura de vertido de un cuello de botella. Para ello, en primer lugar, se expande el tramo de manga radialmente a través de un mandril de soplado, el cual se introduce en un tramo de manga extruida. Con este fin, se forman tramos de rosca en su lado externo según la pared interna del molde de soplado. Durante la inserción del mandril de soplado, se calibra la pared interna del cuello según una superficie de calibración cilíndrica en el mandril de soplado. Al colocar un recubrimiento de calibración que rodea el mandril de soplado concéntricamente sobre la abertura del molde de soplado se calibra también la abertura del cuello de la botella.

En el documento US nº 4.217.328, se describe la fabricación de un contenedor de plástico en el procedimiento de

extrusión por soplado según el preámbulo de la reivindicación 1, en el que el contenedor se carga un poco antes del final de procedimiento de extrusión por soplado y posteriormente sus aberturas están provistas de unos cierres rompibles. Las aberturas pueden presentar diámetros de distinto tamaño. El contenedor presenta un canal de tipo tubito, el cual está unido con una cámara principal del contenedor a través de un difusor. El canal de tipo tubito y la cámara principal del contenedor pueden soplarse a través de dos mandriles de calibración colocables separados. Los mandriles de soplado sirven asimismo para cargar el contenedor justo antes del final del procedimiento de soplado. Al final del procedimiento de soplado se cierra una parte superior del molde de soplado, para proporcionar a las aberturas del contenedor unos cierres rompibles. No se describe una calibración de las aberturas del contenedor y teniendo en cuenta que solo presenta unos cierres rompibles, tampoco es necesaria.

Resulta más complicada la calibración de contenedores de plástico, los cuales además de la abertura de vertido más grande presentan una abertura de vertido más pequeña, la cual, por ejemplo, está prevista dentro del contenedor de plástico. La abertura de vertido más pequeña está unida, por ejemplo, con una cámara adicional del contenedor de plástico. En otras variantes de formas de realización, la abertura de vertido más pequeña puede ser una salida de un tubito de dosificación dispuesto dentro del contenedor de plástico, la cual está destinada a unirse con una cámara de dosificación, la cual normalmente está integrada en un capuchón de vertido, que se dispone sobre el cuello del contenedor de plástico soplado y acabado. Para el soplado de los contenedores de plástico de este tipo se colocan mandriles de soplado y calibración dobles, los cuales están conformados de tal manera que la abertura de vertido en el cuello del contenedor de plástico y la de la segunda cámara o la del tubito de dosificación se desmoldean sustancialmente de manera simultánea.

Durante la calibración de la abertura de vertido en el cuello mediante la cual el diámetro interno normalmente relativamente grande se realiza sin problemas, la calibración inmediata de la abertura más pequeña con el mandril de soplado y calibración doble demuestra ser muy complicada. Por ese motivo, se produce la calibración de la abertura más pequeña dentro del contenedor soplado típicamente mediante un mecanizado con arranque de virutas, en particular, mediante un huso, que se incorpora a la operación de soplado para conseguir la conformidad dimensional necesaria, por ejemplo, de hasta ± 0, 03 mm. El mecanizado con arranque de virutas adolece, sin embargo, del inconveniente de que las virutas caen en el interior del contenedor y desde ese punto deben ser eliminadas de nuevo. En el caso de un tubito de dosificación con un... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para garantizar la conformidad dimensional, en particular para calibrar aberturas de vertido en o sobre un contenedor de plástico (30) fabricado mediante un procedimiento de extrusión por soplado y provisto de dos aberturas de vertido (33, 35) , en el que un tramo (20) de una manga de plástico (10) extruida en una o más capas mediante una hilera de extrusión (9) es colocado en una cavidad de molde (4) de un utillaje de moldeo por soplado (1) y es soplado a través de un mandril de soplado y calibración doble (11) , que presenta dos zonas de calibración, en función de la cavidad de molde (4) que lo rodea, siendo las aberturas de vertido (33, 35) del contenedor de plástico determinadas, en particular, calibradas en lo que respecta a su diámetro interno y a su contorno interno, y siendo desmoldeado el contenedor de plástico (30) soplado y terminado, caracterizado por que el mandril de soplado y calibración doble (11) es insertado de manera axial en el tramo de manga de plástico (20) , después de que una placa de recubrimiento (5) del utillaje de moldeo por soplado (1) haya sido cerrada, pero antes de que el utillaje de moldeo por soplado (1) haya alcanzado su posición totalmente cerrada, y por que ambas aberturas de vertido (33, 25) del contenedor de plástico (30) son calibradas sustancialmente de manera simultánea mediante el mandril de soplado y calibración doble (11) insertado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el utillaje de moldeo por soplado (1) comprende dos mitades de molde de soplado (2, 3) y el mandril de soplado y calibración doble (11) es insertado de manera axial en el tramo de manga de plástico (20) , mientras que las mitades de molde de soplado (2, 3) presentan una distancia

(a) entre sí, que es entre 0, 5 mm y 10 mm mayor que el diámetro interno de una abertura de vertido (35) en el cuello

(36) del contenedor de plástico (30) .

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el mandril de soplado y calibración doble (11) es colocado en una posición axial que presenta una distancia axial (d) de entre 0, 3 mm y 5 mm con respecto a su posición final, antes de que el utillaje de moldeo por soplado (1) sea totalmente cerrado, y tras el cierre completo del utillaje de moldeo por soplado (1) , se hace avanzar a su posición final axial en el tramo de manga de plástico (20) .

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el mandril de soplado y calibración doble (11) se hace avanzar axialmente de manera continua durante la operación de cierre del utillaje de moldeo por soplado (1) .

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que el mandril de soplado y calibración doble (11) se hace avanzar axialmente con una velocidad comprendida entre aproximadamente 5 mm/s y aproximadamente 80 mm/s.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las zonas de calibración del mandril de soplado y calibración doble se hacen avanzar axialmente acopladas entre sí.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las zonas de calibración del mandril de soplado y calibración doble están dispuestas a alturas axiales distintas.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las zonas de calibración del mandril de soplado y calibración doble están conformadas con diámetros externos distintos entre sí.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por que la zona de calibración del mandril de soplado y calibración doble con el diámetro exterior más pequeño se utiliza para calibrar una abertura de vertido prevista en el interior del tramo de manga de plástico (20) .

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado por que con ayuda de la zona de calibración del mandril de soplado y calibración doble con el diámetro exterior más pequeño se calibra una salida de un tubito de dosificación, el cual desemboca en la zona del fondo del contenedor de plástico que va a ser soplado a partir del tramo de manga de plástico y está previsto para unir una cámara de dosificación de un capuchón de vertido que puede ser encajado en el cuello del contenedor.