Bastidor de montaje y procedimiento para ajustar un cilindro.

Procedimiento para ajustar un cilindro (16, 18) en una máquina de impresión rotativa (10),

que comprende lasetapas siguientes:

a) montar el cilindro en un bastidor de preparación (24; 86), en el cual el cilindro está montado de maneragiratoria,

b) palpar la superficie perimétrica del cilindro, para detectar una topografía de la superficie del cilindro, queindica la distancia entre puntos específicos sobre la superficie del cilindro y el eje de giro del cilindro,

c) extraer datos de ajuste para ajustar el cilindro a partir de los datos topográficos y almacenar los datos deajuste,

d) montar el cilindro (16, 18) en la máquina de impresión (10), y

e) ajustar el cilindro sobre la base de los datos de ajuste,

caracterizado porque la superficie perimétrica del cilindro es palpada en la etapa b) con un rodillo palpador (136).

Bastidor de montaje y procedimiento para ajustar un cilindro.

La presente invención se refiere a un procedimiento para ajustar un cilindro en una máquina de impresión rotativa.

El cilindro que hay que ajustar puede ser, por ejemplo, un cilindro impresor o un manguito de cilindro impresor (“Sleeve”) , de una máquina de huecograbado o de una máquina de offset, o un cilindro de trama en una máquina de impresión flexográfica. Un parámetro, el cual debe ser ajustado para un cilindro de este tipo puede ser la fuerza o la presión con la cual la superficie perimétrica del cilindro es ajustada radialmente contra otro componente de la máquina de impresión, por ejemplo, contra un cilindro de contrapresión, cuando el cilindro que hay que ajustar es un cilindro impresor, o contra un cilindro impresor, cuando el cilindro que hay que ajustar es un cilindro de trama. Este parámetro puede estar definido individualmente para los dos lados opuestos de la máquina de impresión, los cuales son designados como lado de accionamiento y lado de mando. Por lo menos en el caso de un cilindro impresor, los parámetros que hay que ajustar comprenderán típicamente también el registro longitudinal y el registro lateral.

En una máquina de impresión convencional, el ajuste de estos parámetros tiene lugar electrónicamente mediante el control adecuado de actores o servomotores. De todos modos, es necesaria todavía una intervención humana, para evaluar el resultado de la operación de ajuste mediante inspección visual de la imagen impresa e introducir órdenes para la corrección de los ajustes. La operación de ajuste tiene lugar normalmente en una fase de pruebas, cuando se ha montado un nuevo cilindro o un nuevo juego de cilindros en la máquina de impresión y se ha puesto en marcha la máquina, con el fin de imprimir imágenes sobre la banda de material de impresión. Por consiguiente, se produce una cantidad notable de maculatura, antes de que quede cerrada la posición de ajuste y se haya conseguido una calidad satisfactoria de las imágenes impresas. En una máquina de huecograbado de alta velocidad moderna la cantidad de maculatura producida de esta manera durante el proceso de ajuste según el principio de prueba y error puede ser muy grande y puede equivaler a aproximadamente 600 m o más por cada funcionamiento de impresión. Esto significa no solo un derroche de material de impresión sino también una pérdida de tiempo y con ello una reducción notable de la productividad de la máquina de impresión, en particular cuando los funcionamientos de impresión llevados a cabo con un juego de cilindros son relativamente cortos.

Se han seguido diferentes planteamientos para acelerar y automatizar el ajuste o el reglaje de los cilindros de una máquina de impresión con respecto al registro longitudinal, el registro lateral y la presión. El documento EP 1 249 346 B1 describe, por ejemplo un sistema y procedimiento para el ajuste automático de la presión, en el cual la inspección visual de las imágenes impresas con el ojo humano es sustituida por un reconocimiento electrónico de imágenes y una regulación automática de los ajustes de impresión sobre la base de este reconocimiento de imágenes. A pesar de ello, el procedimiento de ajuste exige una cantidad de tiempo notable y conduce con ello a la producción de maculatura.

Un procedimiento con las características indicadas en el preámbulo de la reivindicación 1 se describe en el documento DE 41 21 749 A1. En este procedimiento, se palpa la superficie del cilindro con una guía y se mide la posición de la guía.

Por el documento DE-C 31 36 703, se conoce un sistema palpador, con el cual dentro de la máquina de impresión se palpan marcas de paso, que se copian con el fin de controlar el registro en las placas de impresión.

El documento DE-A-197 55 487 describe un sistema para fabricar una estructura de división sobre un cilindro impresor. De este modo, se miden las distancias sobre la superficie del cilindro impresor en la dirección perimétrica con un rodillo palpador, que se desenrolla sobre esta superficie.

Un objetivo de la presente invención es indicar un procedimiento y un dispositivo, que permitan eliminar, o por lo menos reducir, la producción de maculatura y el tiempo necesario para el proceso de ajuste en la fase de pruebas de un funcionamiento de impresión.

Este objetivo se alcanza mediante un procedimiento según la reivindicación 1 y un bastidor de montaje según la reivindicación 2. En el procedimiento según la invención, se sustituye el proceso de ajuste que se basa en el principio de prueba y error por un control directo del parámetro de ajuste sobre la base de los datos de ajuste, los cuales se han obtenido previamente en una etapa de preparación fuera de la máquina de impresión. Cuando el cilindro se ha montado en la máquina de impresión, el mismo se puede ajustar inmediatamente antes del inicio de la impresión sobre la base de los datos de ajuste, de manera que desde el principio se consiga una calidad óptima de la imagen impresa y el proceso de impresión pueda empezar de inmediato y sin pérdida de tiempo ni material.

Con el fin de obtener los datos de ajuste para la operación de ajuste, en primer lugar, se monta el cilindro en un bastidor de preparación, que es, por ejemplo, un denominado “Mounter” (dispositivo de montaje) , que típicamente se utiliza para montar placas de impresión sobre un cilindro impresor o un manguito de cilindro impresor. En una forma de realización, el cilindro presenta una marca de referencia, de manera que mediante la detección de esta marca de referencia, cuando el cilindro está montado en el bastidor de preparación, sea posible recibir una referencia para la

posición axial y la posición angular del cilindro y posicionar de manera precisa el cilindro, (en el caso de un cilindro impresor) antes de montar las placas de impresión encima. Entonces, la topografía de la superficie del cilindro se detecta, gracias a que la superficie perimétrica del cilindro es palpada con un rodillo palpador, el cual detecta la forma de la superficie del cilindro o, más exactamente, la superficie de las placas de impresión, si en el caso del cilindro, se trata de un cilindro impresor con placas de impresión montadas encima. Los datos topográficos obtenidos de este modo indican la altura de puntos específicos en la superficie del cilindro, es decir, el radio o la distancia entre los puntos superficiales en cuestión y el eje de giro del cilindro. Los puntos específicos se proporcionan en un sistema de coordenadas, que se define sobre la base de las marcas de referencia. Naturalmente, es posible invertir el orden de las etapas y, detectar, en primer lugar, la topografía en un sistema de coordenadas solidario al bastidor, que a continuación se transforma en un sistema de coordenadas solidario al cilindro, después de que las marcas de referencia hayan sido detectadas.

Los datos topográficos pueden tener la forma de un mapa, que asocia a cada punto sobre la superficie del cilindro un valor de altura determinado. Por consiguiente, los datos topográficos representan no solo la forma de la superficie del cilindro, incluyendo su excentricidad, conicidad y convexidad, sino también la distribución de zonas superficiales en relieve y en bajorrelieve, que, por ejemplo, en caso de un cilindro impresor, representan la información visual sobre la placa impresora.

Los datos topográficos proporcionan la información necesaria para el cálculo de los datos de ajuste para un ajuste automático o reglaje del cilindro en la máquina de impresión.

Los datos topográficos indican, por ejemplo, en el caso de un cilindro impresor la posición exacta de las placas impresoras con respecto a una marca de referencia. Cuando la marca de referencia es detectada, después de que el cilindro haya sido montado en la máquina de impresión, se puede determinar en consecuencia, de tal manera un valor de ajuste para una posición axial del cilindro en la máquina de impresión que esta posición axial de como resultado el registro lateral correcto. Asimismo, es posible determinar de tal manera el valor de ajuste para un avance o retardo angular del cilindro en la dirección de rotación, que el avance o retardo dé como resultado el registro longitudinal correcto. Lo mismo es válido correspondientemente para otros tipos de cilindros, los cuales exigen un ajuste correcto del registro longitudinal y/o del registro lateral. Cuando no es necesario, para un ajuste correcto del cilindro impresor, conocer la totalidad de la topografía del cilindro impresor, se puede sustituir, de acuerdo con una variante de la invención, la etapa de palpado por una etapa en la cual se determina únicamente... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para ajustar un cilindro (16, 18) en una máquina de impresión rotativa (10) , que comprende las etapas siguientes:

a) montar el cilindro en un bastidor de preparación (24; 86) , en el cual el cilindro está montado de manera giratoria,

b) palpar la superficie perimétrica del cilindro, para detectar una topografía de la superficie del cilindro, que indica la distancia entre puntos específicos sobre la superficie del cilindro y el eje de giro del cilindro,

c) extraer datos de ajuste para ajustar el cilindro a partir de los datos topográficos y almacenar los datos de ajuste,

d) montar el cilindro (16, 18) en la máquina de impresión (10) , y

e) ajustar el cilindro sobre la base de los datos de ajuste,

caracterizado porque la superficie perimétrica del cilindro es palpada en la etapa b) con un rodillo palpador (136) .

2. Bastidor de montaje (24) para el montaje de unas placas impresoras (26) sobre un cilindro impresor (18) para su utilización en el procedimiento según la reivindicación 1, estando el bastidor de montaje configurado para soportar de manera giratoria el cilindro impresor (18) y un sistema palpador para palpar la superficie del cilindro impresor (18) con las placas impresoras (26) montadas encima, destinado a la detección de la topografía superficial del cilindro impresor; caracterizado porque el sistema palpador presenta un rodillo palpador (136) y un detector (38) para la detección de una marca de referencia (36) sobre el cilindro impresor.