Procedimiento y herramienta de calibración para calibrar una prensa de impresión giratoria.

Procedimiento para el calibrado de una prensa de impresión giratoria,

en el que una estructura de soporte (62, 70)para un cilindro de impresión (18) se ajusta con respecto a otro componente (12; 16; 56) de dicha prensa deimpresión, y se miden las posiciones de dicha estructura de soporte, que comprende las etapas siguientes:

- montar una herramienta de calibración (90) en un mandril (88) que está soportado en la estructura de soporte(62, 70), estando dicha herramienta de calibración provista de por lo menos un conmutador (92, 94),

- desplazar la estructura de soporte (62, 70) hasta que el conmutador (92, 94) detecte dicho otro componente (12;16; 56), y

- al detectar una señal procedente del conmutador (92, 94), almacenar la posición medida de la estructura desoporte como una posición de referencia.

Procedimiento y herramienta de calibración para calibrar una prensa de impresión giratoria.

La invención se refiere a un procedimiento para el calibrado de una prensa de impresión giratoria, en la que se ajusta una estructura de soporte para un cilindro de impresión con respecto a otro componente de dicha prensa de impresión, y se miden las posiciones de dicha estructura de soporte.

En una prensa de impresión giratoria, por ejemplo una prensa de impresión flexográfica, se debe ajustar la posición del cilindro de impresión con una precisión elevada con respecto a los otros componentes de la máquina, por ejemplo, un cilindro de impresión central (CI) , un rodillo anilox, el bastidor lateral de la máquina (para ajustar el registro lateral) , y similares. En una prensa de impresión flexográfica típica, se dispone una pluralidad de unidades de color en la periferia de un CI, y cada una de dichas unidades de color comprende una estructura de soporte para el cilindro de impresión y otra estructura de soporte para el rodillo anilox. Cada una de dichas estructuras de soporte comprende dos bloques de soporte que soportan los extremos opuestos del cilindro de impresión y el rodillo anilox, respectivamente, y se pueden mover con respecto al bastidor de la máquina en una dirección predeterminada (por ejemplo, horizontal) , de manera que interconecte la superficie periférica del cilindro de impresión con un sustrato de impresión (banda) en el CI y que interconecte la superficie periférica del rodillo anilox con dicho cilindro de impresión. Los movimientos de los bloques de soporte se controlan de manera independiente entre sí mediante servomotores, que también permiten controlar de manera precisa las posiciones de dichos bloques de soporte. Las posiciones exactas que deben adoptar los bloques de soporte durante un proceso de impresión dependen, entre otras cosas, del grosor de un manguito de impresión y/o las placas de impresión montadas en el cilindro de impresión.

Cuando se debe preparar la prensa de impresión para un nuevo trabajo de impresión, se tienen que intercambiar los cilindros de impresión. En una prensa de impresión de un tipo conocido, el adaptador cilíndrico hueco que incorpora las placas de impresión de un manguito de impresión está ensamblado de manera que se pueda retirar, por ejemplo apretado de forma hidráulica, en un mandril que permanece en la máquina. Con el fin de intercambiar dicho adaptador, se retira el soporte de un extremo del mandril, de manera que se pueda retirar axialmente el adaptador de dicho mandril. A continuación, se empuja el adaptador nuevo, con el manguito de impresión o las placas sujetas al mismo, en el mandril y se aprieta en el mismo. Después, se retorna el soporte que se había retirado con anterioridad.

En una fase de inicio del proceso de impresión, la presión de contacto entre el cilindro de impresión y el CI y entre el rodillo anilox y el cilindro de impresión se tiene que ajustar con una precisión elevada. Convencionalmente, esto se lleva a cabo moviendo primero el cilindro de impresión y el rodillo anilox en las posiciones de puesta en marcha predeterminadas, controlando de manera adecuada los servomotores para los bloques de soporte. A continuación, se inicia el proceso de impresión y el resultado impreso se controla y se realiza una regulación minuciosa para optimizar las presiones de contacto. Este procedimiento denominado procedimiento de ajuste precisa una cierta cantidad de tiempo y, dado que la calidad de las imágenes impresas producidas durante este tiempo no será satisfactoria, se produce una cantidad de desperdicio considerable.

En la solicitud de patente europea EP 06 022 135.5, se ha propuesto un procedimiento de ajuste automático que pretende reducir o eliminar dichos desperdicios. De acuerdo con este propósito, se mide con precisión la geometría del cilindro de impresión con anterioridad, por ejemplo mientras el cilindro de impresión se soporta en una montura que se utiliza para ensamblar las placas de impresión en la misma. Seguidamente, se transmiten los datos de la geometría del cilindro de impresión a una unidad de control de la prensa de impresión y se utilizan para ajustar los bloques de soporte de manera precisa con respecto a las posiciones óptimas que aseguran una calidad de impresión adecuada desde la puesta en marcha.

En cualquier caso, tanto si se realiza el procedimiento de ajuste de forma automática como de forma manual mediante un procedimiento de ensayo y error, resulta necesario un proceso de calibración para asegurar que las posiciones de los bloques de soporte que se miden y controlan por medio de los servomotores o de dispositivos de medición separados reflejan las posiciones físicas reales de los ejes del cilindro de impresión y del rodillo anilox con una precisión elevada. Este procedimiento de calibración implica la determinación de las posiciones de referencia exactas para cada grado de libertad de las estructuras de soporte. Cuando la prensa de impresión ya ha sido calibrada una vez y se cambia el manguito de impresión, se pueden utilizar las posiciones de referencia para determinar las posiciones de inicio o establecer posiciones del cilindro de impresión y del rodillo anilox que corresponden al grosor del manguito de impresión nuevo.

En un proceso de calibración convencional, se inserta manualmente una galga que representa el grosor del manguito de impresión o las placas, entre el CI y el cilindro de impresión, y dicho cilindro de impresión se mueve contra el CI hasta que se aprieta dicha galga con una fuerza adecuada. Entonces, se mide la posición real del cilindro de impresión y se almacena como posición de referencia. A continuación se repite el mismo procedimiento para el rodillo anilox.

Este procedimiento requiere una habilidad y una experiencia considerables y, sin embargo, tiene muy poca reproducibilidad, debido a que se deja a criterio personal la decisión de si la galga está apretada con una presión adecuada.

La patente US nº 5.570.633 da a conocer un procedimiento y una barra de calibración para calibrar una prensa de impresión flexográfica giratoria.

Un objetivo de la invención es proponer un procedimiento de calibración más eficiente, preciso y reproducible.

Con el fin de alcanzar este objetivo, el procedimiento según la invención comprende las etapas siguientes:

- montar una herramienta de calibración en un mandril que se sujeta en la estructura de soporte, estando dicha herramienta de calibración provista de por lo menos un conmutador,

- desplazar la estructura de soporte hasta que el conmutador detecte dicho otro componente, y

- al detectar una señal procedente del conmutador, almacenar la posición medida de la estructura de soporte como una posición de referencia.

La invención también prevé una herramienta de calibración y un producto de programa informático adecuados para llevar a cabo dicho procedimiento.

La invención presenta la ventaja de reducir la intervención humana y, de acuerdo con esto, las influencias de juicios subjetivos de las personas, a un mínimo en el proceso de calibración.

En las reivindicaciones dependientes se indican formas de realización más específicas, así como otros desarrollos de la invención.

A continuación se describirán formas de realización preferidas de la invención en conjunción con los dibujos, en los que:

la figura 1 es una vista esquemática de una prensa de impresión giratoria y un bastidor de preparación asociado;

la figura 2 es una sección transversal horizontal esquemática que muestra las partes esenciales de una unidad de color individual en la prensa de impresión que se muestra en la figura 1;

la figura 3 es una vista superior de un mandril con una herramienta de calibración ensamblada en el mismo;

las figuras 4 a 7 son vistas en sección transversal de la herramienta de calibración, un rodillo anilox y una parte de un CI en etapas posteriores a un procedimiento de calibración; y

las figuras 8A-B muestran un diagrama de bloques que ilustra un procedimiento según la invención.

Como ejemplo de una prensa de impresión a la que se aplica la presente invención, la figura 1 muestra una prensa de impresión flexográfica de un tipo conocido provista de un cilindro de impresión central... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para el calibrado de una prensa de impresión giratoria, en el que una estructura de soporte (62, 70) para un cilindro de impresión (18) se ajusta con respecto a otro componente (12; 16; 56) de dicha prensa de impresión, y se miden las posiciones de dicha estructura de soporte, que comprende las etapas siguientes:

- montar una herramienta de calibración (90) en un mandril (88) que está soportado en la estructura de soporte (62, 70) , estando dicha herramienta de calibración provista de por lo menos un conmutador (92, 94) ,

- desplazar la estructura de soporte (62, 70) hasta que el conmutador (92, 94) detecte dicho otro componente (12; 16; 56) , y

- al detectar una señal procedente del conmutador (92, 94) , almacenar la posición medida de la estructura de soporte como una posición de referencia.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el conmutador (92) está previsto en una superficie periférica de la herramienta de calibración (90) y dicho otro componente de la prensa de impresión es un cilindro de impresión central (12) o un rodillo anilox (16) .

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que los extremos opuestos de la herramienta de calibración (90) son desplazados contra el cilindro de impresión central (12) o el rodillo anilox (16) independientemente el uno del otro, y las posiciones de referencia independientes se almacenan en función de las señales de conmutación procedentes de dos conmutadores (92) dispuestos en extremos opuestos de la herramienta de calibración.

4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3, en el que, cuando la herramienta de calibración (90) se acopla con el cilindro de impresión central (12) , se detecta la posición angular de dicho cilindro de impresión central (12) y se establece una relación entre las posiciones angulares del cilindro de impresión central (12) y la herramienta de calibración (90) mediante la detección de una desviación entre una marca de referencia (102) y un detector de marca (100) previstos en las superficies periféricas del cilindro de impresión central (12) y la herramienta (90) , respectivamente.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el conmutador (94) está montado en una cara final de la herramienta de calibración (90) y el otro componente de la prensa de impresión es un elemento de bastidor (56) .

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, para una prensa de impresión provista de un detector (52) dispuesto para la detección de una marca de referencia (36) en el cilindro de impresión (18) , que comprende una etapa de detección de una marca de referencia (96) en la herramienta de calibración (90) con dicho detector (52) .

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una etapa de detección de una posición de referencia angular de la herramienta de calibración (90) por medio de un inclinómetro (98) previsto en dicha herramienta.

8. Producto de programa informático provisto de un código de programa que, cuando está cargado en una unidad de control electrónico programable (50) de una prensa de impresión giratoria, provoca que la unidad de control lleve a cabo el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

9. Herramienta de calibración (90) para una prensa de impresión giratoria, que está adaptada para su montaje en un mandril (88) de dicha prensa de impresión en lugar de una herramienta de cilindro de impresión, y comprende un conmutador (92, 94) adaptado para la detección de la presencia de otro objeto en la proximidad de dicha herramienta, y unos medios que permiten que el conmutador se comunique con una unidad de control (50) de la prensa de impresión.

10. Herramienta de calibración según la reivindicación 9, que comprende por lo menos un conmutador (92) en su superficie periférica y por lo menos un conmutador (94) en una cara final de la misma.

11. Herramienta de calibración según la reivindicación 9 o 10, que comprende un inclinómetro (98) dispuesto para la detección de una inclinación de una dirección radial de dicha herramienta.

12. Herramienta de calibración según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, que comprende un detector (100) dispuesto en la superficie periférica de dicha herramienta (90) para la detección de una marca de referencia (102) en dicho otro componente (12) .

13. Herramienta de calibración según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, que comprende una marca de referencia en su superficie periférica, estando dicha marca de referencia adaptada para su detección mediante un detector en dicho otro componente (12) .