Método para procesar semillas, que comprende pesar las semillas en un silo de pesaje (1),

seleccionar por tamaño de grano en un tamiz/aventador (2), separarlo por peso especifico en una mesa densimétrica (3), ventilar pequeñas partículas mediante un separador por aire (5), humedecer, descascarillar el producto con medios de control de tiempo, y medios de regulación del grado de fricción de descascarillado, eliminar las cascarillas mediante un tamiz oscilante (9), blanquear el producto en medios de lavado (13) que comprenden una pluralidad de inyectores para generar turbulencias en un tanque, humedecer el producto homogéneamente, secar en un secador (18), tostar hasta tener humedad del 1%, en un tostador (19) que comprende medios de control de velocidad y temperatura independientes en cada cilindro, y enfriar el producto

Método para procesar semillas.

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a un método para procesar semillas, que tiene aplicación en la industria alimentaria, y más concretamente en el ámbito de la industria productora de semillas, cereales y productos alimenticios relacionados, permitiendo separar impurezas y descascarillar dichas semillas de manera eficiente.

Antecedentes de la invención

En la actualidad se conocen diferentes métodos y sistemas para tratar semillas de cara a obtener productos alimenticios tales como tahina, que es una pasta utilizada como ingrediente en la cocina árabe obtenida a partir de semillas de ajonjolí molidas, cuya utilización se encuentra muy extendida alrededor de toda la ribera mediterránea, por ejemplo para la elaboración de una especialidad de dulce turco.

El método tradicional para procesar semillas, como por ejemplo en el caso del ajonjolí, incluye etapas de descascarillado y tostado, habiendo permanecido invariable desde su origen, hace más de 1000 años. Dicho método comprende, en primer lugar, limpiar el producto proveniente del campo, para luego humedecer las semillas y descascarillarlas por frotación, lo cual tradicionalmente se realiza mediante cilindros, ya sea por tracción humana o animal.

A continuación el método comprende separar las cascarillas sueltas para su posterior tueste, obteniéndose así la tradicional tahina o aceite de ajonjolí.

En este sentido, la patente española no. ES-8603293-A1 se refiere a un procedimiento y a una instalación para la preparación de semillas de ajonjolí, y recoge en gran medida las etapas de dicho método tradicional, el cual se sigue utilizando en la actualidad, con modificaciones de escasa envergadura.

En realidad, todos los métodos y sistemas para procesar ajonjolí utilizados en la actualidad comprenden una serie de etapas comunes, que se realizan de manera secuencial, tal y como se relaciona a continuación:

- Limpiar el producto proveniente del campo, incluyendo la separación de impurezas, piedras, etc.

- Pelar las semillas de ajonjolí mediante el desprendimiento de su cascarilla.

- Separar las cascarillas de las semillas de ajonjolí, ya sea mediante la utilización de aire, tamices o cualquier otro medio equivalente.

- Tostar las semillas.

- Y por último, enfriar el producto obtenido.

Obviamente a estas etapas hay que añadir las operaciones y medios necesarios para transportar el producto entre las diferentes máquinas y equipos que intervienen en las distintas etapas del proceso, para lo cual se suelen utilizar medios tales como elevadores y cintas transportadoras.

A continuación se describen más detalladamente las etapas y los equipos que comprende el método para tratar semillas utilizado en la actualidad, de acuerdo con un ejemplo de realización práctica del mismo para una producción de 500 kg/h, habiéndose representado dicho método en el diagrama de bloques de la figura 1.

Estos métodos comprenden la utilización de una tolva de recepción (A), tras la cual se sitúa una limpiadora (B) que incorpora un tamiz vibratorio, un tambor de trituración y un segundo tamiz vibratorio. En dicha limpiadora (B) el flujo de producto va pasando sucesivamente, sin bifurcación alguna, del primer tamiz al tambor, y seguidamente al segundo tamiz. Los tamices vibratorios están accionados por motovibradores y suelen ser de acero, teniendo extracción superior, sin disponer de medios de desentrapado, lo que supone un gran inconveniente.

A continuación el producto se lleva a una deschinadora (C) que tiene una bandeja suspendida por muelles y una bandeja de malla de dos pisos. El diseño de la bandeja tiene una configuración cuadrada, de forma que las piedras salen por todo el ancho de la misma, lo que repercute negativamente en que la eficacia de la deschinadora (C). La vibración de la bandeja está accionada mediante dos motovibradores.

Seguidamente, el producto es llevado a un descascarillador (D) que consta de dos tambores descascarilladores. Al primer tambor descascarillador se añade una mezcla de 100 l de agua y 15-25 kg de vapor, hasta conseguir una humedad del producto en un rango del 12-14%, mientras que el segundo tambor descascarillador sirve para completar la etapa de descascarillado. El inconveniente que presenta esta etapa de descascarillado, es que el descascarillador (D) no dispone de medios para controlar el tiempo de descascarillado ni medios para regular el grado de fricción durante dicha etapa de descascarillado.

Tras lo anterior, el método comprende la utilización de un separador neumático (E) para eliminar las cascarillas remanentes en el producto que se está tratando. El sistema de aspiración de cascarillas antes del cribado es menos eficiente que hacerlo después.

Asimismo, mediante el separador neumático (E) se lleva el producto a una cribadora (F) circular que tiene un movimiento vibratorio en suspensión, presentando el inconveniente de que no dispone de medios de desmontaje mediante cierres rápidos de seguridad alguno, con las desventajas que ello conlleva.

A continuación el producto es llevado a un segundo separador neumático (G) para la eliminación de las cascarillas remanentes.

Después de lo anterior, el producto se lleva a una segunda cribadora (H) circular que tiene un movimiento vibratorio en suspensión, y que tampoco dispone de medios de desmontaje mediante cierres rápidos.

A continuación, el producto es llevado, mediante un transportador de rosca y un eje agitador con alas, a un tanque de maceración (I) que tiene una capacidad de 600 kg, considerando el ejemplo de realización práctica expuesto. Dicho tanque de maceración (I) comprende una pluralidad de pulverizadores de agua, de forma que el peso de las semillas es un 82-86% del producto final mientras que el peso del agua y otras materias es el 14-18% restante, siendo la humedad del producto a la salida del tanque de maceración (I) un 35%.

Los tanques de maceración (I) utilizados en la actualidad no disponen de medios para controlar el tiempo que permanece el producto en su interior, y por lo tanto el tiempo que dura la etapa de maceración, lo que supone un inconveniente a la hora de optimizar el proceso.

Después, el, producto es llevado a un tostador (J), que para conseguir un ratio de producción de 1000 kg/h tiene que disponer de al menos 12 cilindros. Por otro lado, estos tostadores (J) no disponen de medios para controlar de manera independiente la velocidad de cada cilindro, ni medios para controlar de manera independiente la temperatura en cada cilindro, lo que repercute en un menor control a la hora de seleccionar los parámetros adecuados que permitan optimizar la calidad del producto finalmente obtenido.

En el ejemplo expuesto, la temperatura en el primer cilindro es 130ºC, mientras que la temperatura en el último cilindro es 100ºC, por lo tanto el tostador (J) tiene un sistema de temperatura decreciente, mientras que a la salida de dicho tostador (J) la humedad del producto es un 1%.

El inconveniente que presenta la etapa de tostado del método utilizado en la actualidad es que se comienza a tostar el producto a alta temperatura, lo que produce un golpe de calor que modifica las características físicas del producto y afecta a su calidad y sus propiedades, pudiendo apreciarse claramente, por ejemplo, en el color del producto que se vuelve más amarillo.

Tras lo anterior, el producto es llevado a una cepilladora-enfriadora (K) donde el producto avanza mecánicamente hacia la salida por el interior de un tambor de chapa perforada en posición horizontal mediante el movimiento rotativo de un eje helicoidal de pelo de cepillo también situado en el interior del tambor, al mismo tiempo que es enfriado y limpiado. Esta cepilladora/enfriadora (K) tiene un diseño rectangular, presentando como inconveniente el hecho de que produce una gran cantidad de daños en el producto final, además de la contaminación de dicho producto final por contacto con los pelos del cepillo.

Por último, el método comprende llevar el producto a un silo final (L) de recepción, que en el ejemplo de realización que comentado tiene una capacidad de 2000 Kg. Dicho silo final (L) se encuentra abierto en su parte superior, lo que permite la entrada de contaminación en su interior, y por lo tanto la contaminación del producto.

En definitiva, este método implica una serie de inconvenientes, entre los que cabe destacar...

1. Método para procesar semillas, caracterizado porque comprende las siguientes etapas: