Recipiente de plástico fabricado mediante un procedimiento de soplado y estirado con un cuello cortado.

Recipiente de plástico con un cuello cortado, fabricado mediante un procedimiento de soplado y estirado a partir de una preforma (1) fabricada mediante un procedimiento de inyección de plástico o un procedimiento de extrusión,

que es introducida inmediatamente después de su fabricación o está espacial y/o temporalmente separada en una cavidad de molde de una herramienta de moldeo por soplado de un dispositivo de soplado y estirado y es hinchado conforme a la cavidad de molde con la ayuda de un medio de soplado, por sobrepresión, es estirada con un mandril de estirado y extraída del molde y, después, es conformada mediante el corte de una sección (20) sobrante, que comprende una parte de cuello (5) inyectada de la preforma (1), para dar el recipiente de plástico (10) deseado, caracterizado por que el cuello (11) restante tras el corte del recipiente de plástico (10) obtenido mediante soplado y estirado presenta, por debajo del borde (19) cortado del cuello (11), un estrechamiento perimetral esencialmente radial en su pared exterior (15) que forma en la pared interior (16) opuesta un escalón perimetral esencialmente radial, el cual está configurado para cooperar con el cono de estanqueidad (34), que sobresale de una pieza de cierre (30, 31, 33), que se puede montar sobre el cuello (11) cortado del recipiente de plástico (10).

Recipiente de plástico fabricado mediante un procedimiento de soplado y estirado con un cuello cortado.

La presente invención se refiere a un recipiente de plástico fabricado mediante un procedimiento de soplado y estirado con un cuello cortado según el preámbulo de la reivindicación 1.

Un gran número de los recipientes de plástico utilizados hoy en día en particular, por ejemplo, las botellas de plástico y similares, se fabrica mediante un procedimiento de soplado y estirado. En el procedimiento de soplado y estirado se introduce una denominada preforma, que usualmente tiene una forma de tipo tubular, que presenta en uno de sus extremos longitudinales un fondo y en el otro extremo longitudinal una zona de cuello con sección de rosca o similar formada en una cavidad de molde de un molde de soplado y es hinchado mediante un medio Insuflado con sobrepresión. Al mismo tiempo, se estira la preforma en dirección axial, de manera adicional, mediante un mandril de estirado introducido a través de la abertura del cuello. Tras este proceso de soplado y estirado se saca del molde el recipiente de plástico, reforzado mediante estirado, fuera del molde.

La materia prima utilizada con mayor frecuencia para la fabricación de recipientes de plástico mediante un procedimiento de soplado y estirado es el tereftalato de polietileno (PET). El PET presenta, como consecuencia de el gran estiramiento llevado a cabo durante el procedimiento de soplado y estirado, valores de resistencia mecánica muy buenos. En el procedimiento de soplado y estirado de PET se alcanza, por ejemplo, un factor de estirado total de hasta 20. A esto se opone en el caso de las poliolefinas, como el polietileno (PE) o el polipropileno (PP), que se procesan usualmente mediante un procedimiento de extrusión y soplado, un factor de estirado total de cómo máximo menos de 5. Los recipientes de plástico soplados por extrusión presentan por ello, frente a los recipientes PET soplados y estirados, valores de resistencia mecánica reducidos y no son por ello, en particular, resistentes a la presión interior. Los líquidos enriquecidos con monóxldo de carbono no pueden ser conservados por ello en recipiente de plástico soplados por extrusión.

Para utilizaciones determinadas de recipientes PET, por ejemplo en el campo de los detergentes, los recipientes deben presentar cuellos con diámetros interiores muy grandes, por ejemplo de 30 mm hasta 150 mm. La utilización de preformas especiales, las cuales son fabricadas usualmente mediante un procedimiento de Inyección de plástico, en particular mediante un procedimiento de moldeo por Inyección, genera costes muy elevados. Esto es el resultado de que para la fabricación de moldes de compresión con diámetros de abertura muy grandes o anchuras de cuello se necesitan fuerzas de cierre muy grandes, para mantener cerrada la herramienta. Para ello se necesitan o bien máquinas de moldeo por Inyección muy grandes y costosas o hay que utilizar un gran número de máquinas de moldeo por inyección más pequeñas con únicamente unas pocas cavidades de Inyección. Los costes de fabricación de preformas con diámetros de abertura grandes son elevados también debido a que los diámetros de abertura no está normalizada por regla general. Esto significa que para cada nuevo proyecto se necesita una preforma especial nueva, para cuya fabricación hay que construir un molde de moldeo por Inyección nuevo.

Durante la fabricación de preformas mediante el procedimiento de molde por Inyección el espesor de la pared de la preforma no debería ser Inferior a 1 mm; en algunas instalaciones el espesor de pared mínimo de la preforma es incluso de por lo menos 2 mm. Con ello se utiliza mucho material, en particular para la zona de cuello de la preforma. Esto eleva los costes y conduce a una utilización de material Innecesariamente grande, que es Indeseable también por motivos ecológicos.

Los recipientes de plástico con diámetros de abertura grandes o con anchuras de cuello grandes originan, sin embargo, también problemas en los procedimientos de soplado y estirado convencionales. Los dispositivos de soplado y estirado estándares están diseñados usualmente para preformas con anchuras de abertura de 28 mm hasta 48 mm. Para el procesamiento de preformas con anchuras de abertura de más de 48 mm y mayores hay que utilizar por ello dispositivos de soplado y estirado especiales.

Con el fin de remediar estas desventajas y hacer posible una fabricación económica de recipientes de plástico con diámetros de abertura grandes se han establecido, en el estado de la técnica, recipientes de plástico soplados y estirados, los cuales presentan un cuello cortado. Los recipientes de plástico de este tipo se fabrican con preformas usuales con diámetros de aberturas pequeños estandarizados, como los que se utilizan, usualmente, para la fabricación de botellas de softdrink o de agua y similares. En el procedimiento de soplado y estirado se soplan, a partir de estas preformas convencionales, recipiente mediante un así llamado mandril, el cual, tras el proceso de soplado y estirado, es cortado del recipiente de plástico correspondiente. Un recipiente de plástico de este tipo se conoce, por ejemplo, gracias al documento US-6.237.791 B1, el cual constituye el estado de la técnica más próximo.

El mandril se encuentra por debajo del cuello fijado para la preforma en el procedimiento de moldeo por Inyección. Presenta un diámetro claramente mayor que el cuello de la preforma y está conectado al cuerpo del recipiente. El cuello ancho con el diámetro interior mayor es fijado, por consiguiente, mediante el proceso de soplado. Al mismo tiempo se fijan también los contornos exteriores, por ejemplo las secciones de rosca o similares, en el cuello más tarde cortado del recipiente de plástico. Esto permite también fijar de forma muy precisa la posición de las secciones de rosca exterior o de los dispositivos de conexión similares para el montaje de sistemas de cierre complejos. La

tolerancia de orientación para sistemas de cierre especiales de este tipo es con frecuencia de únicamente de ± 1o hasta ± 3o. La precisión exigida de la orientación de las secciones de rosca o de dispositivos de conexión similares condicionaba por ello, en el procedimiento de fabricación con un procedimiento de soplado y estirado de una o dos etapas, una técnica de calentamiento especial de la preforma y una orientación exacta de la preforma al introducirla en la herramienta de moldeo por soplado, lo que continuaba aumentado aun más la complejidad para la fabricación de recipientes de plástico.

La calidad del cuello cortado, en particular del canto de corte, es por regla general relativamente mala. Con ello hay que realizar, en los recipientes de plástico soplados y estirados con cuello cortado del estado de la técnica, un mayor desembolso para estanqueizar la abertura del cuello. Una forma de estanqueidad consiste en que estos recipientes, los cuales presentan con frecuencia también una forma de tipo bote, sean dotados con tapas, las cuales son selladas de manera inductiva o conductiva para la estanqueización. Este método es complejo y condiciona inversiones relativamente grandes en aparatos. Los sistemas de estanqueidad alternativos prevén disponer en el cierre, el cual es por ejemplo atornillado, un revestimiento interior de cierre blando hecho de un elastómero o de un material espumado o similar. La estanqueización del cuello tiene lugar entonces mediante la presión de contacto del revestimiento interior de cierre elásticamente deformable contra el canto del cuello cortado. Estos revestimientos interiores de cierre adicionales no se pueden poner de acuerdo, sin embargo, con frecuencia con las exigencias de reciclaje en lo que se refiere a la utilización de a ser posible menos materias primas y más uniformes, o exigen en caso de reciclaje pasos de separación complejos especiales. Por el estado de la técnica se conocen también sistemas de cierre en los cuales el borde del recipiente de plástico, cortado de forma irregular, es rebordeado en una tapa de metal. Esta variante de cierre es también relativamente compleja y poco deseable desde el punto de vista del reciclaje a causa de los diferentes materiales.

La presente invención se plantea por ello el problema de modificar un recipiente de plástico obtenido mediante soplado y estirado con un cuello cortado para que se pueda cerrar también de manera estanca sin pasos de sellado complejos. Debe poder prescindirse de dispositivos de cierre deformables hechos de otras materias primas diferentes del material de plástico utilizado para el recipiente de plástico. El recipiente de plástico debe ser adecuado en particular para sistemas de cierre con cono interior. Al mismo tiempo el recipiente... [Seguir leyendo]

1. Recipiente de plástico con un cuello cortado, fabricado mediante un procedimiento de soplado y estirado a partir de una preforma (1) fabricada mediante un procedimiento de inyección de plástico o un procedimiento de extrusión, que es introducida inmediatamente después de su fabricación o está espacial y/o temporalmente separada en una cavidad de molde de una herramienta de moldeo por soplado de un dispositivo de soplado y estirado y es hinchado conforme a la cavidad de molde con la ayuda de un medio de soplado, por sobrepresión, es estirada con un mandril de estirado y extraída del molde y, después, es conformada mediante el corte de una sección (20) sobrante, que comprende una parte de cuello (5) inyectada de la preforma (1), para dar el recipiente de plástico (10) deseado, caracterizado por que el cuello (11) restante tras el corte del recipiente de plástico (10) obtenido mediante soplado y estirado presenta, por debajo del borde (19) cortado del cuello (11), un estrechamiento perimetral esencialmente radial en su pared exterior (15) que forma en la pared interior (16) opuesta un escalón perimetral esencialmente radial, el cual está configurado para cooperar con el cono de estanqueidad (34), que sobresale de una pieza de cierre (30, 31, 33), que se puede montar sobre el cuello (11) cortado del recipiente de plástico (10).

2. Recipiente de plástico según la reivindicación 1, caracterizado porque el estrechamiento perimetral del borde (19) del cuello (11) cortado presenta una distancia (a) axial, que está comprendida entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 10 mm.

3. Recipiente de plástico según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el escalón perimetral presenta, con respecto a la pared interior (16) del cuello (11) cortado, un saliente (d) radial de aproximadamente 0,2 mm hasta aproximadamente 4 mm.

4. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el estrechamiento perimetral se extiende sobre toda la longitud del cuello cortado.

5. Recipiente de plástico según la reivindicación 1 a 3, caracterizado por que el estrechamiento perimetral está configurado a modo de ranura (17) que circula de forma radial en la pared exterior (15), que forma un engrasamiento de estanqueidad (18) en la pared interior (16) opuesta.

6. Recipiente de plástico según la reivindicación 5, caracterizado por que la ranura (17) perimetral presenta una longitud (I) axial, medida en la pared exterior (15) del cuello (11), que está comprendida entre aproximadamente 0,2 mm y 10 mm.

7. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuello (11) presenta, en el borde (19) cortado, un diámetro interior (i), que es mayor que 48 mm, pero no supera los 150 mm.

8. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el borde (19) del cuello (11) cortado presenta un radio de curvatura (r), que es menor que 0,2 mm.

9. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el borde (19) del cuello (11) cortado presenta un radio de curvatura (r), que es mayor que 0,2 mm, pero menor que 1,5 mm.

10. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuello (11) cortado presenta un espesor de pared (w) comprendido entre aproximadamente 0,6 mm y 1,8 mm.

11. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuello (11) cortado presenta en su pared exterior unas vueltas de rosca (12), unas secciones de rosca o resaltes y depresiones en unión positiva similares, los cuales están configurados mediante el procedimiento de soplado y estirado.

12. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que está configurado con una o varias capas y por lo menos una capa está realizada a partir de un plástico o de una mezcla de plásticos del grupo formado por poliésteres, poliolefinas, poliamidas, poliestirenos, poliáctidos y poliamidas, en particular PET, PE, PP, PEN, PVC, PVDC, PLA.

13. Recipiente de plástico según la reivindicación 11, caracterizado por que presenta por lo menos una capa de HDPE mono-, bi- o polimodal o de polipropileno.

14. Recipiente de plástico según las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado por que está configurado con varias capas y por lo menos una capa presenta unos aditivos de barrera, en particular, unos captadores de oxígeno, nanoarcillas, bloqueadores de UV y/o un revestimiento de deslizamiento y/o un revestimiento de vaciado de residuos.

15. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que está realizado hasta en un 100% a partir de un material de plástico reciclado.

16. Recipiente de plástico según una de las reivindicaciones anteriores y relleno con un contenido viscoso, preferentemente un producto alimenticio viscoso.