Recipiente de plástico con una boca de vertido.

Recipiente de plástico con una boca de vertido, que puede montarse sobre un cuello de recipiente y que presenta una o varias aberturas de vertido que pueden cerrarse,

estando previsto en el cuello de recipiente (2) por lo menos un saliente, que sobresale de una pared de cuello (2) y está configurado mediante un procedimiento de moldeo por soplado, y presentando la boca de vertido (10; 20; 30) un cuerpo (12; 22; 32) que puede unirse con el cuello de recipiente, que está configurado de manera correspondiente a un contorno periférico del cuello de recipiente (2) y que en una pared (14; 24; 34) dirigida hacia la pared de cuello (4) provista de dicho por lo menos un saliente (7) presenta un número correspondiente de alojamientos (15; 25; 35) para el/los saliente(s) (7), caracterizado por que dicho por lo menos un saliente (7) está configurado en una pared interna (4) del cuello de recipiente (2) y dicho por lo menos un alojamiento (15; 25; 35) está configurado en una pared externa (14; 24; 34) del cuerpo (12; 22; 32) de la boca de vertido (10; 20; 30).

Recipiente de plástico con una boca de vertido.

La presente invención se refiere a un recipiente de plástico con una boca de vertido según el preámbulo de la reivindicación 1.

Los recipientes habituales en el pasado a partir de hojalata blanca u hojalata de colores, de vidrio o también de cerámica están siendo sustituidos cada vez más por recipientes a partir de plástico. En particular para el envasado de sustancias fluidas, por ejemplo para aplicaciones domésticas, en la agricultura, la industria y la artesanía, etc., se utilizan desde hace poco principalmente recipientes de plástico. El poco peso y los costes reducidos constituyen con toda seguridad un factor importante en esta sustitución. La utilización de materiales de plástico reciclables y el equilibrio energético total globalmente más favorable en su producción también contribuyen a favorecer la aceptación de los recipientes de plástico por parte de los usuarios.

Los recipientes de plástico de una o varias capas se producen a menudo en el denominado procedimiento de moldeo por extrusión y soplado, en particular un procedimiento de soplado de mangas extruidas. Las máquinas de moldeo por extrusión y soplado utilizadas para el procedimiento de moldeo por extrusión y soplado presentan por regla general una o varias extrusoras para la alimentación del material de plástico necesario. La salida de la extrusora está unida con un cabezal de extrusora, por cuya boquilla de descarga, preferentemente con una anchura de abertura regulable, sale la manga extruida. La manga de plástico extruida puede estar formada por una o varias capas. La manga que sale de manera continua o casi continua por la boquilla de descarga se transfiere a una disposición de herramienta de moldeo por soplado y se sopla con ayuda de un mandril de soplado introducido en la cavidad del molde mediante sobrepresión. A continuación se desmoldea el recipiente de plástico soplado de la cavidad de molde.

Los recipientes de plástico de poli(tereftalato de etileno) (PET) y materiales similares se producen generalmente en un denominado procedimiento de estirado por soplado. A este respecto, en primer lugar, en un proceso de moldeo por inyección, en un molde de inyección se produce una preforma cilindrica. Últimamente también se han propuesto procedimientos de extrusión para la producción de preformas. La preforma presenta un cuerpo esencialmente alargado, cilindrico, y está configurada cerrada por un extremo longitudinal. Un anillo de soporte separa el cuerpo de un segmento de cuello con una abertura de vertido. El segmento de cuello presenta ya la forma ulterior del cuello de botella. En el lado externo del segmento de cuello pueden estar configurados ya tramos de rosca o similares para la fijación de una pieza de cierre. La preforma se desmoldea después de su producción y se sigue procesando inmediatamente o se almacena temporalmente para su procesamiento posterior en una máquina de estirado por soplado. Antes de su procesamiento posterior en una máquina de estirado por soplado se acondiciona la preforma en caso necesario; a continuación se coloca en un molde de soplado de la máquina de estirado por soplado. Finalmente, en el molde de soplado, la preforma se sopla mediante un gas inyectado con sobrepresión conforme a la cavidad de molde y, a este respecto, generalmente se estira adicionalmente con un mandril de estirado. También se conoce ya un procedimiento de moldeo por inyección-soplado, en el que el proceso de soplado se produce directamente a continuación de la inyección de la preforma. A este respecto, la preforma permanece sobre el macho de inyección, que al mismo tiempo forma una especie de mandril de estirado. La preforma se sopla a su vez mediante sobrepresión conforme a la cavidad de molde de un molde de soplado, que se dispone sobre el macho de inyección o a la inversa, y a este respecto se estira por el mandril de estirado. A continuación se desmoldea el recipiente de plástico acabado.

Según el tipo de sustancia que va a verterse, los recipientes de plástico producidos en el procedimiento de moldeo por extrusión y soplado o en el procedimiento de estirado por soplado se dotan a menudo de diferentes bocas de vertido. La boca de vertido posibilitará por ejemplo un vertido libre de derrame, simplificará una dosificación o permitirá una salida fluida de la sustancia contenida en el recipiente. Además de la adaptación a la respectiva sustancia, la utilización de una boca de vertido también presenta la ventaja de que el mismo tipo de recipiente de plástico, según lo deseen los envasadores, puede dotarse de una boca de vertido diferente. La boca de vertido puede estar provista de dispositivos que posibiliten un cierre del recipiente. Por ejemplo, para ello, en el lado superior de la boca de vertido está articulada una pieza de tapa pivotante. Sin embargo, también pueden estar previstas unas bocas de vertido que presenten una rosca externa o tramos de rosca externa, que actúan conjuntamente con una rosca interna o con los tramos de rosca interna de un cierre de rosca.

Al aplicar el cierre de rosca, en particular al desenroscarlo, puede ocurrir que la boca de vertido también gire como consecuencia del par de torsión aplicado. Esto puede dificultar el desenroscado del cierre de rosca. Sin embargo, el hecho de que la boca de vertido también gire puede llevar sobre todo a que la boca de vertido ya no adopte su posición teórica prevista con respecto al cuerpo de recipiente, cuyo cumplimiento se exige en la actualidad habitualmente con una precisión de ± 15°. Por tanto, en la actualidad, los fabricantes de recipientes o envasadores dedican un esfuerzo considerable para garantizar la posición exacta de la boca de vertido y para evitar un giro de la boca de vertido al aplicar el cierre de rosca.

En una vahante de realización, la boca de vertido colocada tras el llenado del recipiente de plástico se pega con el cuello de recipiente, en el que está Insertado. Independientemente del esfuerzo adicional y de los costes adicionales, el pegamento utilizado para el pegado no es deseable para el reciclado de los recipientes de plástico y requiere etapas de separación y limpieza adicionales. Del mismo modo, el pegado de la boca de vertido con ayuda de técnicas de soldadura eléctrica implica un esfuerzo técnico y económico considerable.

Una variante de realización alternativa prevé que la boca de vertido, tras el llenado, se introduzca a presión en el cuello de recipiente y se mantenga en el mismo mediante arrastre por fricción. Para superar las fuerzas de fricción al introducir a presión la boca de vertido en el cuello de recipiente se aplican fuerzas relativamente elevadas. Esto provoca que el recipiente de plástico deba soportar una elevada presión de recalcado. Para garantizar esto, el recipiente de plástico debe presentar un mayor grosor de pared y por tanto producirse con un mayor peso de recipiente. Ello encarece la producción del recipiente de plástico de manera considerable.

En una vahante de realización adicional, la boca de vertido se inserta directamente tras el moldeo por soplado del recipiente de plástico en el cuello de recipiente todavía caliente. Al enfriarse el recipiente de plástico se reduce el diámetro del cuello de recipiente. De este modo el cuello de recipiente prácticamente se contrae sobre la boca de vertido. De este modo la posición de la boca de vertido se fija prácticamente de manera inamovible. Sin embargo, esta vahante de realización presenta la desventaja de que el recipiente debe llenarse a través de la boca de vertido. De este modo se reduce la velocidad de llenado. En función del diseño de la boca de vertido, también pueden ser necesarias modificaciones adicionales de los aparatos, lo que repercute negativamente sobre los costes.

Independientemente de si la boca de vertido se monta directamente tras la producción del recipiente o sólo tras el llenado, en cualquier caso debe llevarse a cabo una orientación muy cuidadosa de la boca de vertido con respecto al cuerpo del recipiente.

En el documento WO 2009/111474 A2 se describe un recipiente de plástico, que presenta una boca de vertido que puede enroscarse sobre una rosca externa en el cuello de recipiente. En el lado externo del cuello de recipiente está previsto un saliente que sobresale de la pared de cuello. La boca de vertido presenta un faldón cilindrico que sobresale radialmente de su cuerpo, que por un lado está provisto de una rosca interna y por otro lado presenta un rebaje. En el estado montado de la boca de vertido, la rosca interna configurada en el faldón se engancha en la rosca externa en el cuello de recipiente, mientras que el saliente que sobresale de la pared externa de cuello se engancha en el rebaje en el faldón.... [Seguir leyendo]

1. Recipiente de plástico con una boca de vertido, que puede montarse sobre un cuello de recipiente y que presenta una o varias aberturas de vertido que pueden cerrarse, estando previsto en el cuello de recipiente (2) por lo menos un saliente, que sobresale de una pared de cuello (2) y está configurado mediante un procedimiento de moldeo por soplado, y presentando la boca de vertido (10; 20; 30) un cuerpo (12; 22; 32) que puede unirse con el cuello de recipiente, que está configurado de manera correspondiente a un contorno periférico del cuello de recipiente (2) y que en una pared (14; 24; 34) dirigida hacia la pared de cuello (4) provista de dicho por lo menos un saliente (7) presenta un número correspondiente de alojamientos (15; 25; 35) para el/los saliente(s) (7), caracterizado por que dicho por lo menos un saliente (7) está configurado en una pared interna (4) del cuello de recipiente (2) y dicho por lo menos un alojamiento (15; 25; 35) está configurado en una pared externa (14; 24; 34) del cuerpo (12; 22; 32) de la boca de vertido (10; 20; 30).

2. Recipiente de plástico con una boca de vertido según la reivindicación 1, caracterizado por que dicho por lo menos un saliente (7) presenta una altura con la que sobresale entre 1,3 mm y 8 mm con respecto a la pared de cuello (4).

3. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho por lo menos un saliente (7) presenta una extensión comprendida entre 3 mm y 8 mm medida en la dirección periférica de la pared de cuello (4).

4. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho por lo menos un saliente (7) está situado en un plano de desmoldeo del molde de soplado.

5. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuello de recipiente (2) presenta un contorno periférico esencialmente con simetría de revolución, preferentemente circular.

6. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho por lo menos un alojamiento (15) en el cuerpo (12) de la boca de vertido (10) se extiende hasta el extremo libre del cuerpo (12).

7. Recipiente de plástico con una boca de vertido según la reivindicación 6, caracterizado por que dicho por lo menos un alojamiento (15) desemboca en una guía de centrado (17), cuya extensión medida en la dirección periférica se ensancha en la dirección del extremo libre del cuerpo (12).

8. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho por lo menos un alojamiento (25; 35) está configurado a modo de guía de corredera (26; 36) para dicho por lo menos un saliente (7), que discurre en la dirección periférica y se extiende en un intervalo angular comprendido entre 45° y 90°.

9. Recipiente de plástico según la reivindicación 8, caracterizado por que la boca de vertido (20) está provista de una abertura de vertido (21), que girando la boca de vertido (20) con respecto al cuello de recipiente (2) pueda superponerse a una abertura (5) prevista en el cuello de recipiente (2).

10. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que dicho por lo menos un alojamiento (35) en el cuerpo (32) de la boca de vertido (30) está configurado como guía de corredera (36) para dicho por lo menos un saliente (7), que en la dirección periférica se extiende en un intervalo angular comprendido entre 45° y 90° y está dispuesto discurriendo oblicuamente de tal manera que un giro de la boca de vertido (30) con respecto al cuello de recipiente (2) da como resultado un desplazamiento axial de la boca de vertido (30) que la hace salir fuera del cuello de recipiente (2) o la devuelve al mismo.

11. Recipiente de plástico con una boca de vertido según la reivindicación 10, caracterizado por que la boca de vertido (30) presenta una abertura de vertido (31), que está dispuesta en la pared lateral (34) del cuerpo (32) y sólo está abierta en la posición extraída axialmente de la boca de vertido (30).

12. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado por que en los dos tramos de extremo de la guía de corredera (26; 36) están dispuestos unos resaltes de enervamiento (29; 39) para el saliente (7).

13. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el recipiente de plástico está fabricado mediante un procedimiento de moldeo por extrusión y soplado.

14. Recipiente de plástico con una boca de vertido según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la boca de vertido está fabricado mediante un procedimiento de moldeo por inyección de plástico.