La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de blanks cuya principal característica es que posibilita el realizarlos enteramente en corcho negro obteniendo las características necesarias de ligereza y resistencia,

sin necesidad de aditivo ni adhesivo químico alguno, y lográndose además otras propiedades muy ventajosas con respecto a los materiales tradicionales.

Este procedimiento permite prescindir del alma longitudinal de madera que hasta ahora es necesario incorporar al blank, así como de cualquier tipo de material contaminante en su fabricación, con evidentes beneficios para el medio ambiente y en especial para los shapers, que actualmente se ven afectados por la alta toxicidad de los materiales tradicionales.

El procedimiento se compone de cuatro pasos, consistentes en una molienda del corcho virgen hasta obtener un tamaño de grano de entre 0,2 y 0,8 mm; un nitrogenado en una cámara de alta presión, la posterior cocción del corcho y su extracción final ya como blank conformado.

nueva era en el surf, facilitando a una gran cantidad de Procedimiento para fabricación de núcleos de tabla de surf en corcho negro. Objeto de la invención

La presente invención se refiere a procedimiento para fabricación de núcleos de tablas de surf, conocidos como blanks, realizados en corcho totalmente natural, sin empleo de ningún tipo de material sintético añadido a este.

La principal característica de esta invención consiste en posibilitar la fabricación de los citados núcleos en un material totalmente tradicional como es el corcho, extraído de la corteza del alcornoque y empleado desde hace miles de años por el hombre. Dicho material proporciona al núcleo de la tabla una serie de propiedades ventajosas que no es posible obtener con los materiales empleados en la actualidad (foam, madera o plásticos) , siendo además una alternativa completamente carente de impacto ambiental, en cuanto al hecho de que no se elimina el árbol para la recolección de su corteza ni es necesario el empleo de ningún tipo de adhesivo o conglomerante químico para conformarlo, en contraposición con los materiales empleados actualmente, los cuales incorporan diversas sustancias tóxicas que ponen en peligro la salud de trabajadores y usuarios y cuyo proceso de fabricación supone una contaminación peligrosa para el medio ambiente.

Una ventaja derivada de la mayor resistencia del núcleo de corcho resultado del proceso es que no se hace necesaria la incorporación de un alma de madera como en la actualidad se viene haciendo con los actuales materiales. Se consigue de este modo simplificar significativamente el proceso de fabricación y reducir tiempos de fabricación y montaje, así como una gran reducción en necesidades energéticas.

En la presente memoria se describen los diferentes componentes del proceso y los tratamientos necesarios a realizar para lograr la obtención de un núcleo de tabla de surf con excelentes propiedades para la práctica de dicho deporte, tal y como se verá a continuación. Campo de aplicación de la invención

Tendrá aplicación la presente invención dentro de la industria de fabricación de tablas de surf y similares. Antecedentes de la invención La confección de una tabla de surf en la actualidad comienza con la producción del núcleo, denominado blank, en un material conocido como foam o epoxy y que se producen en una industria con los procesos productivos necesarios. Dichos núcleos se venden posteriormente a talleres y fábricas donde son moldeados por profesionales, denominados shapers, que los moldean adecuadamente y posteriormente aplican diversas capas de fibra de vidrio que quedan fijadas mediante un "glaseado" del conjunto, que consiste en la aplicación de una resina diluida en solventes petroquímicos. Finalmente se lija y pule para dar el acabado de presentación.

El material conocido como foam (espuma) se refiere dentro de la industria de fabricación de tablas de surf a ciertas clases de espumas de poliuretano o poliestireno tratadas químicamente, y que surgieron tras la Segunda Guerra Mundial con los nuevos materiales que ésta introdujo, en sustitución de las tablas de madera. Esta alternativa barata desarrollada por Hobie gente el acceso a este deporte. Paralelamente, el alto poder contaminante de los productos empleados en la fabricación del foam convirtieron al surf en una de las industrias más contaminantes de la actualidad, hasta el punto que en el año 2.005 la principal fábrica de foam que producía y distribuía el 90% del producto a nivel mundial, Clark Foam, se vio obligada al cierre presionada por las leyes medioambientales norteamericanas. Sin embargo, la presión ejercida no se ha traducido en un esfuerzo de los fabricantes encaminado hacia un proceso más limpio, sino que la industria de foam se ha limitado a desplazarse a países en vías de desarrollo con normativas menos restrictivas y mano de obra más barata.

Los shapers (modeladores) usan respiradores para protegerse del polvo y de los gases emanados del foam, que incluyen compuestos orgánicos volátiles tales como 2, 4 diisocianato de tolueno (2, 4 TDI) que es un carcinógeno humano, según la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC) y que produce diversos efectos sobre el cuerpo como irritación de mucosas, fatiga o dificultad para respirar. Esto supone un evidente riesgo para la salud de los trabajadores que sería deseable eliminar en origen, con un material a moldear que no produzca partículas peligrosas para el ser humano ni el medio ambiente.

Por otro lado, el foam resulta ser un material sumamente frágil y deformable, por lo que se hace necesario el incorporar un eje longitudinal de madera que dé rigidez al conjunto, denominado alma, lo que supone un agravamiento de la complejidad del proceso de fabricación.

Por todo lo citado, se haría deseable la aparición de un procedimiento que empleara algún material que dispusiera de las ventajas del foam (baja densidad, elasticidad y bajo precio) y evitara los inconvenientes anteriormente mencionados. El procedimiento objeto de la presente memoria no sólo consigue esto, sino que aporta unas ventajas añadidas, derivadas de las excelentes propiedades del corcho.

El corcho proviene de la corteza del alcornoque (Quercus Suber) , un árbol endémico del mediterráneo occidental y que es lo que se denomina un árbol clímax, es decir, el mejor adaptado a su entorno. En 1664, Robert Hooke descubrió la célula y la organización celular de los organismos observando un fragmento de su corteza. En 1665 ideó un microscopio y examinó el corcho, describiéndolo como un tejido formado por pequeñas celdas. Su composición química y estructura anatómica lo convierten en un material único en la naturaleza y que, a pesar de los continuos avances de la ciencia y de la técnica, y de constantes esfuerzos en este sentido, no se ha podido imitar satisfactoriamente.

El corcho negro es un material obtenido a partir de corcho granulado virgen que tras sufrir una cocción en autoclave exuda su propia resina, llamada suberina, la cual aglutina los granos y forma un aglomerado de excelentes propiedades aislantes, razón principal de su uso en la actualidad. En el mercado es posible encontrar corcho negro en aplicaciones como aislante para la construcción y antivibratorio, juntas de estanqueidad, siendo también empleado para aislamiento de equipos térmicos e incluso aislante para naves espaciales. Para cada una de estas aplicaciones se ha de disponer de un proceso de fabricación diferente en función de las propiedades físicas deseadas para el producto.

El tratamiento tradicional para la producción de corcho negro comienza con un triturado del corcho virgen hasta un tamaño de grano entre 2 y 10 mm, realizado en un molino de martillos o de estrella. A continuación se procede a la cocción del granulado hasta una temperatura de unos 400º C. Esta cocción hace que el material se expanda, tueste y adquiera su color característico y además provoca que el corcho segregue una resina (llamada suberina) que aglutina todos los granos de forma natural. Mediante la cocción en moldes se obtienen las diferentes formas de tablas. La estructura en forma de celdilla del corcho se mantiene tras el proceso de cocción, variando únicamente en el tamaño aumentado de dichas celdillas. Se consigue de esta forma las excelentes propiedades del material.

No es conocido por parte de los titulares de la presente memoria la existencia de ningún proceso de tratamiento del corcho negro que consiga alcanzar un producto final con las propiedades físicas necesarias para su uso como núcleo de tabla de surf, lo que se confirma ante la ausencia de usos del corcho negro que requieran ciertas propiedades mecánicas más allá de la resistencia a compresión, ya que, tal como se trata este tipo de corcho tradicionalmente, el elevado tamaño de los gránulos y la escasa cohesión existente entre ellos provocan una baja resistencia a esfuerzos de tracción y torsión.

El presente proceso describe los parámetros necesarios y los tratamientos adecuados para la obtención de un núcleo de tabla de surf de ese mismo corcho negro con excelentes propiedades para la práctica de dicho deporte, tal y como se verá a continuación. Dicho proceso, además resuelve los problemas planteados anteriormente citados, dado que se convierte en una alternativa ecológica frente a los anteriores métodos de obtención de blanks, con fácil accesibilidad y que no hace necesario ningún cambio en los talleres de modelado de tablas, ya que los núcleos de corcho se trabajarían con las mismas herramientas... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para fabricación de núcleos de tabla de surf en corcho, caracterizado por el hecho de que consta de los siguientes pasos:

◦ Molienda, hasta alcanzar un tamaño de grano de entre 0, 2 y 0, 8 mm.

◦ Nitrogenado, en una cámara capaz de soportar temperaturas de hasta 450º C y altas presiones y que servirá como molde del núcleo.

◦ Introducción del molde en autoclave e igualación de presiones.

◦ Apertura del molde en el interior del autoclave.

◦ Cocido en autoclave en un intervalo de temperaturas entre 420º -450º C y de 20 a 30 minutos de tiempo.

◦ Extracción del molde una vez enfriado.

◦ Mecanizado de la pieza obtenida en las partes que sea necesario.

2. Procedimiento para fabricación de núcleos de tabla de surf en corcho, según la reivindicación 1, caracterizado porque previo al paso de mecanizado de la pieza obtenida, se incluye el siguiente paso:

◦ Corte longitudinal del núcleo y pegado de un alma de madera.

3. Procedimiento para fabricación de núcleos de tabla de surf en corcho, según la reivindicación 1, caracterizado porque la cámara donde se realiza el nitrogenado y que posteriormente servirá como molde, dispone de una o varias paredes móviles.

4. Procedimiento para fabricación de núcleos de tabla de surf en corcho, según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se emplea corcho molido en diversos tamaños de grano, dispuestos en diferentes zonas del molde.

OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

Nº solicitud: 200901021

ESPAÑA

Fecha de presentación de la solicitud: 20.04.2009

Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional DOCUMENTOS RELEVANTES

INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

Nº de solicitud: 200901021

CLASIFICACIÓN OBJETO DE LA SOLICITUD B27N3/02 (01.01.2006)

B27J5/00 (01.01.2006) B27K7/00 (01.01.2006) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)

B27N, B27J, B27K

Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC

Informe del Estado de la Técnica Página 2/4

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 200901021

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 03.02.2011

Declaración

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986) .

Base de la Opinión.

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

Informe del Estado de la Técnica Página 3/4

OPINIÓN ESCRITA

Nº de solicitud: 200901021

1. Documentos considerados.

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración Las reivindicaciones (todas, 1ª a 4ª) cumplen los requisitos de novedad y actividad inventiva (Artículos 4, 6 y 8 de la Ley de Patentes 11/1986) . Se han hallado los siguientes documentos D01 y D02 como los más cercanos del estado de la técnica. Las diferencias entre ellos y la solicitud se exponen a continuación. El documento D01 describe un procedimiento de fabricación de productos a base de corcho, de tipo diverso tales como bloques, piezas aislantes, láminas, discos. Las etapas del procedimiento son: Colocar una cantidad suficiente de partículas de corcho dentro de un espacio con la forma deseada o en un molde, donde quedan las partículas de corcho firmemente empaquetadas. Someterlo a vapor sobrecalentado (150-265º C aprox.) y a presión durante un periodo de tiempo corto. Someter las partículas de corcho a un gas inerte a presión. Y, finalmente, liberar repentinamente la presión del vapor y del gas inerte. A pesar de la cercanía de este documento D01 al objeto reivindicado en la solicitud no afecta a la actividad inventiva de la misma ya que se diferencia en lo siguiente: No es un procedimiento específico para producir tablas de surf. Aunque hay una fase de aplicación de presión con un gas inerte, este gas no se especifica que sea nitrógeno, y sobre todo, en la solicitud, se somete el corcho a nitrógeno a presión antes de meterlo en el autoclave. El rango de temperatura es también diferente, siendo el reivindicado bastante superior al de D01. El documento D02 describe un procedimiento para fabricar objetos de corcho. En primer lugar el corcho, tal como sale del árbol, es reducido a partículas por medio de cuchillas. Estas partículas tendrán una forma más bien plana. A continuación se colocan una cantidad de partículas formando un volumen que tenga varias veces el espesor de la pieza a producir. Las partículas se dispondrán naturalmente de forma que unas se superponen sobre otras estando en contacto las superficies planas mayores de cada partícula. Después se aplica calor y presión para que el corcho exude su propia resina natural la cual servirá de elemento de unión (a modo de argamasa) entre las partículas. Al mismo tiempo se comprime el conjunto hasta reducirlo a un orden de un décimo de su tamaño inicial. La temperatura a la que se calienta es del orden de 300 grados C. Preferentemente se dejará enfriar sin liberar de la presión para que la resina natural exudada se condense más rápidamente y mientras las partículas están en pleno contacto unas con otras. Este documento pertenece al mismo campo que la invención de la solicitud, tiene el mismo objeto, es decir la producción de una pieza a partir de partículas de corcho, y lo lleva a cabo de modo muy similar. Sin embargo no afecta a la actividad inventiva de la reivindicación principal 1ª ya que: -carece de la fase de nitrogenado a presión y alta temperatura -no se lleva a cabo en un autoclave Informe del Estado de la Técnica Página 4/4