Procedimiento para calibrar una impresora de chorros de tinta.

Procedimiento para calibrar una impresora de chorros de tinta (2) con un cabezal de impresión (8) que comprendeuna serie de toberas de expulsión de tinta (10) que pueden ser controladas mediante una señal de control,

en el quepoco antes del proceso de impresión previsto

- se imprime mediante la impresora de chorros de tinta (2) una sola trama de calibración predeterminada paraun color,

- se detecta por medio de la trama de calibración impresa, realizando el promedio de toda la imagen impresa,el valor de un parámetro de medición que caracteriza el entintado, y

- se calibra la cantidad de tinta expulsada (29) por píxel a un valor estándar predeterminado utilizando elvalor detectado del parámetro de medición mediante una adaptación de la señal de control.

Procedimiento para calibrar una impresora de chorros de tinta

La invención se refiere a un procedimiento para calibrar una impresora de chorros de tinta.

En una impresora de chorros de tinta se genera la imagen impresa mediante la expulsión dirigida o el desvío de gotas de tinta. La imagen impresa se compone de una trama de píxeles individuales en la que la resolución que se puede conseguir está predeterminada esencialmente por el número de toberas de expulsión de tinta por unidad de superficie, reunidas en un cabezal de impresión. La imagen impresa se forma desplazando el cabezal de impresión en relación con la superficie sobre la que se ha de imprimir con la correspondiente activación de las toberas. La resolución de una impresora de chorros de tinta se indica generalmente en dpi (dots per (square-) inch) . En principio, la imagen impresa puede imprimirse, según se elige la tinta, sobre las superficies más diversas tales como, por ejemplo, papel, madera, laminado, vidrio, textil o plástico.

El campo de aplicación de las impresoras de chorros de tinta es amplio y abarca desde aplicaciones conocidas en el ámbito de la oficina y del hogar hasta aplicaciones profesionales en el ámbito industrial. Especialmente en el ámbito industrial, se ha de garantizar una imagen impresa siempre idéntica con elevadas cifras de producción. En el caso de una impresión decorativa sobre placas de laminado o de madera, por ejemplo, el resultado de la impresión no debe variar incluso cuando se trata de lotes diferentes, de manera que se obtienen revestimientos de suelo o de pared uniformes, incluso cuando se utilizan elementos individuales procedentes de lotes diferentes, o que el cliente final puede cambiar elementos gastados o dañados sin que se note. Por lo tanto, la imagen impresa ha de ser reproducible con una apariencia idéntica.

Es conocido, sin embargo, que el resultado de impresión de una impresora de chorros de tinta se ve alterado por factores externos tales como, por ejemplo, la presión atmosférica, la temperatura o la humedad atmosférica. Ya que estos factores influyen entre otras cosas en la consistencia de la tinta utilizada, especialmente en lo que se refiere a la densidad, viscosidad, fluidez, tensión superficial, etc. de manera que se dan circunstancias distintas en las toberas de expulsión de tinta. Correspondientemente, los puntos impresos de un día se diferenciarán de los puntos impresos de otro día. Dicho de otra manera, una impresora de chorros de tinta presenta en cierta manera una forma diaria. Este efecto no tiene importancia en impresoras pequeñas para el uso privado doméstico o para el uso en oficinas. Pero en el uso industrial con altas exigencias de calidad no se pueden tolerar las diferencias en las imágenes impresas individuales de lotes diferentes que resultan de ello. Una forma diferente diaria conlleva, en especial, un entintado modificado, de manera que a pesar de la misma trama de píxeles la imagen impresa aparece más clara o más oscura para el observador. Debido a ello, también cambia un carácter de color deseado, ya que en una impresora de chorros de tinta los colores mezclados se generan por la variación de la trama de impresión de los colores primarios determinados.

Para compensar esta forma diaria de una impresora de chorros de tinta, hasta la fecha se procede habitualmente a generar una imagen impresa con diferentes tramas de píxeles predeterminados y se mide la densidad de color obtenida. En función de la forma diaria, la densidad de color medida será diferente, dado que la naturaleza de los píxeles individuales varía. Un planteamiento habitual consiste en la actualidad en adaptar la densidad de color real medida en cada trama de píxeles a la densidad de color deseada. Dicho de otra manera, se mide una curva de calibración que atribuye a cada trama de píxeles un valor de modificación para obtener la densidad de color realmente deseada. La imagen de plantilla digital, que asigna a una zona de impresión determinada de la imagen impresa una trama determinada de un color determinado, es modificada entonces mediante un correspondienteprograma informático y transmitido a una impresora de chorros de tinta. Ésta imprime después una trama de píxeles modificada con respecto a la plantilla digital, transmitiendo la imagen impresa que se ha generado, sin embargo, la impresión de color deseada y, especialmente, invariable y reproducible. En este caso, también se habla de una denominada modulación de frecuencia de la señal de control, ya que para generar la trama de píxeles modificada se modifica en el tiempo la secuencia de señales para controlar las toberas de expulsión de tinta.

Para la calibración de una impresora de chorros de tinta se propone, según el documento US 2005/0156976 A1, realizar entintados de dos colores primarios en un esquema de matriz, en el que se varía el entintado de un color primario en el sentido de las líneas y el entintado del otro color primario en el sentido de las columnas. Para la variación del entintado se ha dado a conocer la variación de la energía de la expulsión de la tinta o la trama de píxeles. A continuación, se procede a medir el esquema de matriz. Se elije aquel elemento de matriz que presenta la menor impresión de color. Partiendo del elemento de matriz elegido se eligen los correspondientes parámetros de energía o se seleccionan a partir de una relación entre la energía de expulsión de tinta y la cantidad de la gota. Como resultado, quedan niveladas las cantidades de tinta expulsada de los colores primarios elegidos en relación entre sí. El entintado por píxel sigue variando, sin embargo, de forma desventajosa en función de la forma diaria de la impresora de chorros de tinta.

Para una impresora de chorros de tinta que presenta cartuchos de impresión del mismo color pero de diferente saturación, se propone, según el documento US 2003/0234828 A1, un procedimiento de calibración para nivelar los dos colores entre sí. A tal efecto se determina una mezcla de color de la que resulta la misma señal de reflexión independientemente de los espectros de emisión de los sensores de medición. Para cada uno de los dos colores se determina una impresión específica que corresponde a la impresión de la mezcla de colores. Para la calibración se imprimen para cada color tramas con diferente entintado y se comparan con la impresión del mismo color que está especificado para la impresión de la mezcla de colores. Ambos colores son calibrados en este aspecto para constituir una referencia común independiente de los sensores y, por lo tanto, son ajustados uno al otro. También en este caso el píxel individual no tiene importancia. Al contrario, los dos colores se nivelan entre sí mediante una adaptación de trama.

De forma desventajosa, imágenes de la misma plantilla impresas con diferentes tramas de píxeles presentan un denominado metamerismo a pesar de tener la misma densidad de color. Mientras que las imágenes presentan un aspecto idéntico, por ejemplo, bajo luz artificial, la impresión de color de una imagen difiere a la luz del día, por ejemplo, al atardecer, de la impresión de color de la otra imagen. Esto se debe a que diferentes curvas de remisión de las imágenes impresas observadas pueden causar la misma impresión de color con una iluminación determinada, ya que el ojo humano no es capaz de recibir cada longitud de onda por separado. Por lo contrario, el ojo posee tres zonas de visión de color de diferente sensibilidad espectral. El tono de color percibido de forma sumaria por el observador es el resultado de una superposición de las porciones de luz que inciden en el ojo, según la curva de remisión, y de la sensibilidad respectiva de las tres zonas de visión de color del ojo. Pero la verdadera diferencia de colores de imágenes metaméricos se hace visible cuando se observa bajo una luz con otra composición espectral. Los procedimientos de calibración convencionales no eliminan precisamente este efecto.

El documento US 2004/0021724 A1 se considera el estado de la técnica más próximo con respecto al objeto de la reivindicación 1 y da a conocer un procedimiento para la calibración de una impresora de chorros de tinta con un cabezal de impresión que comprende un número de toberas de expulsión de tinta que pueden ser controladas mediante una señal de control, en el que poco antes del proceso de impresión previsto se imprimen mediante la impresora de chorros de tinta múltiples tramas de calibración predeterminadas para un color y en el que se detectan mediante las tramas de calibración impresas los valores del parámetro de medición “densidad de... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para calibrar una impresora de chorros de tinta (2) con un cabezal de impresión (8) que comprende una serie de toberas de expulsión de tinta (10) que pueden ser controladas mediante una señal de control, en el que poco antes del proceso de impresión previsto

- se imprime mediante la impresora de chorros de tinta (2) una sola trama de calibración predeterminada para un color,

- se detecta por medio de la trama de calibración impresa, realizando el promedio de toda la imagen impresa, el valor de un parámetro de medición que caracteriza el entintado, y

- se calibra la cantidad de tinta expulsada (29) por píxel a un valor estándar predeterminado utilizando el valor detectado del parámetro de medición mediante una adaptación de la señal de control.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, en el que

- el valor detectado del parámetro de medición es comparado con un valor de comparación predeterminado, y

- la cantidad de tinta expulsada (29) por píxel es calibrada en función del resultado de esta comparación.

3. Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2, en el que se utiliza una densidad de color como parámetro de medición que caracteriza el entintado.

4. Procedimiento, según la reivindicación 3, en el que el valor de la densidad de color es detectada mediante una medición óptica.

5. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que la tobera o cada tobera (10) comprende un actuador piezoeléctrico (26) que es controlado mediante una señal de control para producir una expulsión de tinta.

6. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que se utiliza una señal de impulso (50) como señal de control.

7. Procedimiento, según la reivindicación 6, en el que se adapta la altura (54) y/o la duración (56) de los impulsos para calibrar la cantidad de tinta expulsada (29) .

8. Procedimiento, según la reivindicación 6 ó 7, en el que se modulan los impulsos de forma escalonada para calibrar la cantidad de tinta expulsada (29) .

9. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 6 a 8, en el que se utiliza una serie de impulsos de tensión (52) como señal de impulso (50) .

10. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que partiendo del valor detectado del parámetro de medición, se adapta la señal de control según una tabla T.

11. Procedimiento, según la reivindicación 10, en el que se adaptan las entradas en la tabla teniendo en cuenta valores empíricos.

12. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la señal de control es adaptada partiendo del valor detectado del parámetro de medición mediante una relación funcional.

13. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que se aplica una depresión a una cámara de tinta (24) de la impresora de chorros de tinta (2) y dicha depresión es ajustada mediante la señal de control.

14. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que una tinta de la impresora de chorros de tinta (2) es atemperada y la temperatura de la tinta se ajustan mediante la señal de control.

15. Procedimiento, según una de las reivindicaciones anteriores, en el que se utiliza un algoritmo de autoaprendizaje para adaptar la señal de control.