PELÍCULA INTERMEDIA PARA CRISTAL LAMINADO, PROCEDIMIENTO PARA SU FABRICACIÓN Y CRISTAL LAMINADO QUE LA CONTIENE.

Pelicula intermedia para cristal laminado, procedimiento para su fabricacion y cristal laminado que la contiene Campo de la Técnica La presente invención se refiere a una película intermedia para cristal laminado que es excelente en cuanto en transparencia, propiedades de protección frente al calor, duración y permeabilidad a las ondas electromagnéticas, y que tiene una buena adherencia con el cristal. La invención se refiere también a un método para la fabricación del mismo y a un vidrio laminado que lo contiene. Estado de la Técnica ES 2 365 590 T3 Se usa ampliamente el cristal laminado para lunas de vehículos, por ejemplo, automóviles, aeronaves, edificios, y similares, para mejorar la seguridad, así como para impedir la dispersión del cristal. Los ejemplos de tal cristal laminado incluyen el fabricado por laminación de al menos un par de hojas de cristal ubicando entre las mismas una película intermedia para cristal laminado hecha de resina de butiralo de polivinilo plastificado o similar. Sin embargo, el uso de un película intermedia común para cristal laminado resulta en el problema de que no puede ser bloqueado un rayo infrarrojo próximo (rayo de calor), que tiene una gran actividad térmica. En consecuencia, es necesario añadir una propiedad de protección frente al calor. Para añadir una propiedad de protección frente a los rayos de calor, se han propuesto compuestos de resina que comprenden una substancia orgánica que puede ser fácilmente combinada con una resina de butiralo de polivinilo plastificado. Por ejemplo, se ha propuesto la incorporación de un compuesto de fetalocianina como un absorbente de infrarrojos próximos (ver documentos de patente 1 a 3). Sin embargo, hay problemas básicos de durabilidad; la substancias orgánicas son débiles ante las inclemencias climáticas y sus propiedades se deterioran como efecto de su uso prolongado. Por otro lado, el cristal de sol se comercializa como cristal dotado de la propiedad de protección frente al calor. El corte de cristal de sol es un producto obtenido por aplicación de un revestimiento de un metal o un óxido de metal a la superficie de una hoja de cristal por metalización, chispa o similar. Sin embargo, en cuanto el engrosamiento de una capa de revestimiento para mejorar la propiedad de protección frente a rayos semi infrarrojos lleva a una disminución en la transmisión de la luz visible, se han impuesto algunas restricciones en el uso práctico de tal cristal. En años recientes, varias instalaciones de telecomunicaciones, por ejemplo, emisoras de radioaficionados o dispositivos de comunicaciones de emergencia, SCIV (Sistema de Comunicaciones e Información Vehicular), SRPE (Sistema de Recaudación de Peaje Electrónico), radiodifusión vía satélite, y similares han sido cada vez más llevadas en automóviles. Sin embargo, hay un problema que es el que el cristal revestido por múltiples capas inhibe la transmisión de ondas electromagnéticas, resultando en malas influencias sobre sistemas de comunicación tales como teléfonos celulares, sistemas de navegación por automóvil, dispositivos para la apertura de garajes, y sistemas electrónicos de recaudación de peaje. Además, hay un problema que consiste en que la exfoliación, el blanqueamiento, y similares, tienen lugar a causa de la fuerza de adherencia insuficiente entre una capa de revestimiento y una película intermedia en el procedimiento de revestimiento. Por otro lado, se han propuesto películas intermedias para cristal laminado a las cuales se ha añadido una función de protección del calor por la incorporación de partículas sutiles de Óxido de Indio barnizado de Estaño (OIE) o de partículas sutiles de Óxido de Estaño barnizado de Antimonio (OEA) a un polímero (ver documentos de patente 4 a 7). Sin embargo, el uso de OIE tiene algunos problemas, tales como el agotamiento de recursos e incremento del precio. Además, se ha informado recientemente que las partículas sutiles de OIE tienen una influencia negativa en el cuerpo humano (ver el documento no patente 1). Por otro lado, el uso de OEA tiene problemas como lo es una actuación insatisfactoria. Sin embargo, todavía se espera unos materiales substitutivos para los mismos. En las películas intermedias en las cuales se incorpora OIE u OEA, se ha aplicado el tratamiento de superficie con un agente de tratamiento de superficies basado en el fosfato o un agente de acoplamiento de silano con objeto de mejorar la dispersabilidad de OIE u OEA (ver documentos de patente 8 y 9). Sin embargo, en el caso de usar agentes de tratamiento de superficie basada en el fosfato, hay un problema en la estabilidad a largo plazo de la fuerza de adherencia del cristal porque tal agente de tratamiento de superficie rezuma en la intersección entre la película y el cristal. En consecuencia, es necesario usar una pluralidad de agentes de tratamiento de la superficie en combinación, y se han esperado técnicas más simples y convenientes. Por otro lado, el tratamiento de la superficie usando un agente de acoplamiento de silano necesita mucho tiempo y energía de calor, lo que lleva a un incremento en el coste. En consecuencia, se han esperado técnicas más simples y convenientes. El documento de patente 10 divulga una película intermedia para cristal laminado con un efecto de protección de los rayos solares que está formada de una composición de resina obtenida por la mezcla de un acetal y una dispersión que contiene partículas de OIE, un plastificador, un solvente orgánico y un estabilizador de 2 ES 2 365 590 T3 dispersión. Se han propuesto varios tipos de sustancias como ejemplos del estabilizador de dispersión usado aquí. Se divulga también que se prefiere el uso de una pluralidad de estabilizadores de dispersión en combinación. Sin embargo, los estabilizadores de dispersión bajo peso molecular tienen riesgo de rezumar, mientras que los estabilizadores de dispersión de alto peso molecular son difíciles de mezclar uniformemente con acetal de polivinilo. En consecuencia, no es fácil de mejorar la dispersabilidad sin dañar la transparencia o la adherencia. Aunque se contiene butiralo de polivinilo en los diversos ejemplos del estabilizador de dispersión, no se divulga ningún ejemplo práctico que utilice el mismo y el documento no consigue explicar qué tipo de características tiene el butiralo de polivinilo en comparación con muchos otros estabilizadores de la dispersión. Además, en cuanto la dispersabilidad varía enormemente dependiendo de la clase de partículas, no está claro si un estabilizador de dispersión apto para dispersar partículas de OIE puede dispersar bien o no otras partículas sutiles. El documento de patente 11 divulga una película intermedia para cristal laminado que ha sido dotada de capacidad de protección frente a los rayos solares por el uso de un butiralo de polivinilo como agente dispersante y partículas sutiles dispersantes de óxido de zinc revestido en la película intermedia. Sin embargo, es difícil obtener un equivalente en la realización al del OIE por la técnica divulgada en el documento de patente 11 debido a la insuficiente actuación protectora de los rayos de sol de las partículas sutiles de óxido de zinc revestido. Además, en la técnica divulgada en los ejemplos de trabajo, las partículas sutiles de óxido de zinc revestido se dispersan en un plastificador en el que es insoluble el butiralo de polivinilo. En consecuencia, el butiralo de polivinilo no funciona como un agente de dispersión efectivo y la película finalmente obtenida es de una alta nebulosidad, con lo que es difícil usar la película como una película intermedia. Además, en cuanto la dispersabilidad varía enormemente dependiendo del tipo de partículas sutiles, no está claro si un estabilizador de dispersión apto para dispersar partículas sutiles de óxido de zinc revestido puede dispersar bien o no otras partículas sutiles. El documento de patente 12 divulga un compuesto de resina que puede absorber rayos UV y rayos infrarrojos y que contiene antimonio de zinc anhídrido. El documento de patente 12 divulga la dispersión de un polvo de antimonio de zinc anhídrido en agua o un solvente orgánico y la mezcla del mismo con tipos de resinas variados. Sin embargo, cuando una composición de resina se produce por tal método, el antimonio de zinc anhídrido flocula en la composición de resina, de tal forma que la luz visible se dispersa para resultar inevitablemente en el deterioro de la nebulosidad. En consecuencia, tal composición de resina no puede ser usada en aplicaciones en las que se exige un alto nivel de transparencia. El documento también divulga el tratamiento de antimonio de zinc anhídrido con agente de acoplamiento de silano. Sin embargo, en cuanto la modificación de superficie del antimonio de zinc anhídrido no llega a funcionar bien debida a la baja reactividad... [Seguir leyendo]

1. Una película intermedia para cristal laminado fabricada de una composición de resina que comprende acetal de polivinilo (A), antimonio de zinc anhidroso (B) y un plastificador (C), en la que el antimonio de zinc anhidroso (B), que tiene una relación molar ZnO/Sb2O5 de entre 0.8 a 1.2 se dispersa con un diámetro medio de partícula de 60 nm o menos en la composición de resina. 2. La película intermedia para cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 1, en la que el antimonio de zinc anhidroso (B) se dispersa con un diámetro medio de partícula de 30 nm o menos en la composición de resina. 3. La película intermedia para cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en la que la composición de resina contiene el antimonio de zinc anhidroso (B) en una cantidad de entre 0.1 a 3 partes por peso y el plastificador (C) en una cantidad de entre 20 a 100 partes por peso basado en 100 partes por peso del acetal de polivinilo (A). 4. La película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el acetal de polivinilo (A) comprende un acetal de polivinilo (A1) y un acetal de polivinilo (A2), una grado medio de viscosidad de polimerización de un alcohol de polivinilo como materia prima del acetal de polivinilo (A2) es mayor que el de un alcohol de polivinilo como materia prima del acetal de polivinilo (A1), y una relación de peso (A1/A2) del acetal de polivinilo (A1) al acetal de polivinilo (A2) es de 0.2/100 a 10/100. 5. La película intermedia para cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 1, en la que una diferencia en el grado de acetilación del acetal de polivinilo (A1) y el acetal de polivinilo (A2) es de 8 mol % o menos, y un grado medio de viscosidad de polimerización del alcohol de polivinilo, como materia prima del acetal de polivinilo (A1) es de 600 a 1500. 6. Un cristal laminado obtenido mediante la adhesión de una pluralidad de hojas de cristal a la película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5. 7. El cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 6 que exhibe una transmisión de luz visible en una longitud de onda dentro de un intervalo de entre 380 a 780 nm de 70% o más y una transmisión de rayos solares en una longitud de onda dentro de un intervalo de entre 300 a 2500 nm de 70 % o menos. 8. El cristal laminado de acuerdo con las reivindicaciones 6 ó 7 que tiene una nebulosidad de 1.5 % o menos. 9. El cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8 que exhibe un esfuerzo cortante y de compresión (s1) inmediatamente después de la adhesión de 5 N/mm2 ó más y tiene una relación (s2/s1) de un esfuerzo cortante y de compresión (s2) después del tratamiento de calor a 100º C durante 100 horas hasta el esfuerzo cortante y de compresión (s1) de entre 0.8 a 1.2. 10. El cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 9 que muestra un esfuerzo cortante y de compresión (s1), inmediatamente después de la adhesión, de 10 N/mm 2 ó más. 11. Un procedimiento para la fabricación de la película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprenda: Preparación de una dispersión (d3) que contenga acetal de polivinilo (A1), el antimonio de zinc anhidroso (B), el plastificador (C), y un solvente orgánico (D), en el que se disuelve el acetal de polivinilo, Mezclado fusión de la dispersión (d3) y acetal de polivinilo (A2), y Moldearlo dándole una forma similar a la película. 12. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 11, en la que la preparación de la dispersión (d3) comprende: Preparación de una dispersión (d2) que contenga acetal de polivinilo (A1), el antimonio de zinc anhidroso (B), el plastificador (C), y un solvente orgánico (D), en el que se disuelve el acetal de polivinilo, y Preparación de la dispersión (d3) por la mezcla de la dispersión (d2) y del plastificador (C). 13. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con la reivindicación 12, en la que la dispersión (d2) es preparada por mezcla del acetal de polivinilo (A1) con una dispersión (d1) que contenga el antimonio de zinc anhidroso (B) y el solvente orgánico (D). 14. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en el que al menos una de las dispersiones (d1), (d2) y (d3) está sujeta a pulverización. 15. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en el que el acetal de polivinilo (A1) se obtiene por acetilación de un alcohol de polivinilo que tiene un grado medio de viscosidad de polimerización de entre 600 a 2500. 16. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, en el que la diferencia en el grado de acetilación del acetal de polivinilo (A1) y el acetal de polivinilo (A2) es de 8 mol % o menos. 17. El procedimiento para la fabricación de una película intermedia para cristal laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, en el que la relación de peso (A1/A2) del acetal de polivinilo (A1) al acetal de polivinilo (A2) es de entre 0.2/100 a 10/100. 18 ES 2 365 590 T3 19