PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCION DE UN PAVIMENTO ANTIDESLIZANTE.

Procedimiento para la obtención de un pavimento antideslizante,

caracterizado porque comprende, una primera etapa, en que se prepara una composición homogénea con 25 a 50 partes en peso de caucho resistente a los aceites u opcionalmente resistente a la intemperie, a la abrasión, y al agua de mar, y 7 a 10 partes en peso de productos químicos auxiliares de mezclado, antioxidante, ignifugantes y/o colorantes estables a la luz, y seguidamente, se incorporan a la masa, totalmente homogeneizada, 25 a 50 partes en peso de corcho granulado con un tamaño de partícula entre 14 y 20 mallas por pulgada y 20 a 30 partes en peso de amianto en polvo de granulometría entre 30 y 40 mallas por pulgada, manteniendo durante toda la operación, con un tiempo de estancia entre 10 y 15 minutos, una temperatura inferior a 110ºC en la masa, por refrigeración de la cámara del mezclador, pasando a continuación la masa a un mezclador de cilindros abierto, donde se le incorporan los acelerantes de vulcanización y se reduce la temperatura a menos de 80ºC, y, el material formado, en una segunda etapa del proceso, se conduce a otro mezclador de cilindros abiertos tipo cilindro-calandra, en que se refrigera la composición y se preforma en láminas del espesor previsto, cuyas láminas, en cuya tercera etapa, pasan a un molde especial, previamente impregnado con un desmoldeante, una de cuyas caras es lisa y, la otra, presenta un dibujo grabado confiere la cualidad de antideslizante a la superficie de las láminas, durante cuya etapa se realiza la vulcanización de las planchas, por tratamiento, con el mismo molde, en una prensa de platos calefactados a 150ºC, durante 25 minutos, y refrigerando a continuación para desmoldear rápidamente, siguiendose finalmente el pulido de la superficie lisa y el escuadrado.