Cuerpo moldeado de múltiples componentes con capas de poliéster.

Procedimiento para la fabricación de cuerpos moldeados de múltiples componentes,

caracterizado por que al menos una capa del cuerpo moldeado está formada por una masa moldeable termoplástica de

A) del 10 al 99,99 % en peso al menos de un poliéster termoplástico,

B) del 0,01 al 50 % en peso

B1) de al menos un policarbonato altamente ramificado o híper-ramificado con un índice de OH de 1 a 600 mg de KOH/g de policarbonato (de acuerdo con la norma DIN 53240, parte 2) o

B2) de al menos un poliéster altamente ramificado o híper-ramificado del tipo AxBy con x al menos 1,1 e y al menos 2,1 o sus mezclas y

C) del 0 al 60 % en peso de otros aditivos,

resultando la suma de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) el 100 %.

Cuerpo moldeado de múltiples componentes con capas de poliéster

La invención se refiere a un procedimiento mejorado para la fabricación de cuerpos moldeados de múltiples componentes y a los cuerpos moldeados de múltiples componentes que pueden obtenerse según esto.

De acuerdo con esto se encontró un procedimiento para la fabricación de cuerpos moldeados de múltiples componentes, que está caracterizado por que al menos una capa del cuerpo moldeado está constituida por una masa moldeable termoplástica compuesta de

A) del 1 % al 99,99 % en peso al menos de un poliéster termoplástico,

B) del ,1 % al 5 % en peso

B1) al menos de un pollcarbonato altamente ramificado o híper-ramificado con un índice de OH de 1 mg de KOH/g a 6 mg de KOH/g de policarbonato (de acuerdo con la norma DIN 5324, parte 2), o B2) al menos de un poliéster altamente ramificado o híper-ramificado del tipo AxBy con x al menos 1,1 e y al menos 2,1 o sus mezclas y

C) del % al 6 % en peso de otros aditivos,

resultando la suma de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) el 1 %.

El revestimiento de polímeros con metales representa actualmente una etapa de procesamiento decisiva para muchas aplicaciones. Tanto para aplicaciones decorativas (láminas para envasado, láminas para regalo, griferías sanitarias, revestimiento decorativo de carcasas etc.), en el sector electrónico (por ejemplo apantallamiento EMV, fabricación de placas de circuito impreso etc.) como en la tecnología de iluminación (por ejemplo reflectores de faros de automóviles, piezas reflectantes en unidades de Iluminación Internas etc.) es necesaria una metalización de superficies poliméricas.

La metalización de plásticos se realizaba hasta ahora mediante procedimientos químico-galvánicos. Según esto debe tratarse previamente la superficie mediante corrosión en ácido cromosulfúrico, lo que es costoso y perjudicial para el medio ambiente (Kunststoffe 1999, 53, 3). Para evitar el ácido cromosulfúrico tóxico pueden metalizarse físicamente plásticos mediante procedimientos de deposición a vapor a vacío (physical vapour deposition, PVD). En caso de poliéster, para este procedimiento físico debe realizarse un pretratamiento caro mediante por ejemplo plasma de oxígeno para obtener una adherencia suficiente (Surface and Coatings Technology 1997, 372-377; J. Electrochemical Soc. 1997, 144, 3, 1131-1135; Nucí. Instr. Meth. Phys. Res. B 151 1999, 279-284).

Un problema general en todas las piezas moldeadas estructuradas con múltiples capas es mejorar la adherencia de las capas en caso de capas de plástico en unión con otros materiales (véase por ejemplo el documento US 6.497.959).

Por el documento WO 26/42673 se conocen ya masas moldeables termoplásticas, en las que al menos un homopolímero o copolímero de polioximetileno se mezcla con al menos un policarbonato altamente ramificado o híper-ramificado o al menos un poliéster altamente ramificado o híper-ramificado o sus mezclas así como otros aditivos.

Por tanto, el objetivo de la presente invención era mejorar la adherencia de las capas de cuerpos moldeados de múltiples componentes.

De acuerdo con esto se encontró un procedimiento para la fabricación de cuerpos moldeados de múltiples componentes, que está caracterizado por que al menos una capa del cuerpo moldeado está constituida por una masa moldeable termoplástica compuesta de

A) del 1 % al 99,99 % en peso al menos de un poliéster termoplástico,

B) del ,1 % al 5 % en peso

B1) al menos de un pollcarbonato altamente ramificado o híper-ramificado con un índice de OH de 1 mg de

KOH/g a 6 mg de KOH/g de policarbonato (de acuerdo con la norma DIN 5324, parte 2) o

B2) al menos de un poliéster altamente ramificado o híper-ramificado de tipo AxBy con x al menos 1,1 e y al

menos 2,1 o

sus mezclas y

C) del % al 6 % en peso de otros aditivos,

resultando la suma de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) el 1 %.

Como componente (A), las masas moldeables de acuerdo con la invención contienen del 1 % al 99,99 %, preferentemente del 3 % al 99,5 % y en particular del 3 % al 99,3 % en peso de al menos de un poliéster termoplástico que es distinto de B).

Generalmente se usan pollésteres A) a base de ácidos dlcarboxílicos aromáticos y de un compuesto de dihidroxilo alifático o aromático.

Un primer grupo de poliésteres preferentes son poli(tereftalatos de alquileno), en particular aquéllos con 2 a 1 átomos de C en la parte alcohol.

Los poli(tereftalatos de alquileno) de este tipo se conocen en sí y están descritos en la bibliografía. Éstos contienen un anillo aromático en la cadena principal que procede del ácido dicarboxíllco aromático. El anillo aromático también puede estar sustituido, por ejemplo con halógeno tal como cloro y bromo o con grupos alquilo C1-C4 tales como grupos metilo, etilo, i-propilo n-propilo y n-butilo, i-butilo o t-butllo.

Estos poli(tereftalatos de alquileno) pueden prepararse mediante reacción de ácidos dicarboxílicos aromáticos, sus ásteres u otros derivados formadores de ésteres con compuestos de dihidroxilo alifátlcos de manera en sí conocida.

Como ácidos dicarboxílicos preferentes pueden mencionarse ácido 2,6-naftalendicarboxílico, ácido tereftálico y ácido isoftálico o sus mezclas. Hasta el 3 % en mol, preferentemente no más del 1 % en mol de los ácidos dicarboxílicos aromáticos pueden sustituirse por ácidos dicarboxílicos alifáticos o cicloalifáticos tales como ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido dodecandioico y ácidos ciclohexanodicarboxílicos.

De los compuestos de dihidroxilo alifáticos se prefieren dioles con 2 a 6 átomos de carbono, en particular 1,2- etanodiol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodlol, 1,4-hexanodlol, 1,4-ciclohexanodlol, 1,4- ciclohexanodlmetanol y neopentilglicol o sus mezclas.

Como poliésteres (A) especialmente preferentes pueden mencionarse poli(tereftalatos de alquileno) que se derivan de alcanodioles con 2 a 6 átomos de C. De éstos se prefieren en particular poli(tereftalato de etlleno), poli(tereftalato de propileno) y poll(tereftalato de butileno) o sus mezclas. Además se prefieren PET y/o PBT que contienen hasta el 1 % en peso, preferentemente hasta el ,75 % en peso de 1,6-hexanodiol y/o 2-metll-1,5-pentanodiol como otras unidades monoméricas.

El índice de viscosidad de los poliésteres (A) se encuentra en general en el intervalo de 5 a 22, preferentemente de 8 a 16 (medido en una solución al ,5 % en peso en una mezcla de fenol/o-diclorobenceno (proporción en peso 1:1 a 25 °C) de acuerdo con la norma ISO 1628.

En particular se prefieren poliésteres cuyo contenido en grupos terminales carboxilo asciende a hasta 1 mval/kg, preferentemente hasta 5 mval/kg y en particular hasta 4 mval/kg de poliéster. Los poliésteres de este tipo pueden prepararse por ejemplo según el procedimiento del documento DE-A 44 1 55. El contenido en grupos terminales carboxilo se determina habitualmente mediante procedimientos de titulación (por ejemplo potenclometría).

En particular, las masas moldeables preferentes contienen como componente A) una mezcla de poliésteres que se distinguen de PBT, tales como por ejemplo poll(tereftalato de etileno) (PET). La proporción por ejemplo del poli(tereftalato de etileno) asciende preferentemente en la mezcla a hasta el 5 % en peso, en particular del 1 % al 35 % en peso, con respecto al 1 % en peso de A).

Además es ventajoso usar material reciclado de PET (también denominados scrap-PET (material desechado de PET)) eventualmente en mezcla con poli(tereftalatos de alquileno) tales como PBT.

Por materiales reciclados se entiende en general:

1) el denominado material reciclado post-industrial: según esto se trata de desechos de producción en la policondensación o en el procesamiento, por ejemplo, de mazarotas en el procesamiento de moldeo por inyección, mercancía de partida en el procesamiento de moldeo por inyección o extrusión o cortes de borde de placas o láminas extruidas.

2) material reciclado post-consumidor: según esto se trata de artículos de plástico que se recopilan y se procesan tras el uso por el consumidor final. El artículo que domina con creces cuantitativamente son botellas moldeadas por soplado de PET para agua mineral, refrescos y zumos.

Los dos tipos de material reciclado pueden encontrarse o bien como material molido o en forma de granulado. En el último caso se funden y se granulan los materiales reciclados brutos tras la separación y limpieza en una prensa extrusora. Mediante esto se facilita en la mayoría de los casos el manejo, la capacidad... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para la fabricación de cuerpos moldeados de múltiples componentes, caracterizado por que al menos una capa del cuerpo moldeado está formada por una masa moldeable termoplástica de

A) del 1 al 99,99 % en peso al menos de un polléstertermoplástlco,

B) del ,1 al 5 % en peso

B1) de al menos un policarbonato altamente ramificado o híper-ramificado con un índice de OH de 1 a 6 mg de KOH/g de policarbonato (de acuerdo con la norma DIN 5324, parte 2) o

B2) de al menos un poliéster altamente ramificado o híper-ramificado del tipo AxBy con x al menos 1,1 e y al menos 2,1 o sus mezclas y

C) del al 6 % en peso de otros aditivos,

resultando la suma de los porcentajes en peso de los componentes A) a C) el 1 %.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el componente B1) presenta una media numérica del peso molecular Mn de 1 a 15 g/mol.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el componente B1) presenta una temperatura de transición vitrea Tg de -8 °C a 14 °C.

4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el componente B1) presenta una viscosidad (mPas) a 23 °C (de acuerdo con la norma DIN 5319) de 5 a 2.

5. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el componente B2) presenta un índice de OH (de acuerdo con la norma DIN 5324) de a 6 mg de KOH/g de poliéster.

6. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el componente B2) presenta un índice de COOH (de acuerdo con la norma DIN 5324) de a 6 mg de KOH/g de poliéster.

7. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el componente B2) presenta al menos un índice de OH o un índice de COOH mayor de.

8. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque al menos una capa de metal, laca, adhesivo o masas de revestimiento se encuentran en contacto con la capa de poliéster.

9. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la capa metálica está constituida por oro, plata, platino, cromo, aluminio, cobre, titanio, níquel, estaño o cinc o sus mezclas.

1. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la capa de poliéster se pretrata dado el caso y se metaliza por medio de PVD (physical vapour deposition).

11. Cuerpos moldeados de múltiples componentes metalizados, lacados o que contienen adhesivo así como masas de revestimiento de cualquier tipo, que pueden obtenerse de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 1.