Método para fabricar un no tejido particularmente suave y tridimensional y no tejido obtenido de esta manera.

Un método para fabricar un no tejido hilado y/o cardado, que comprende las siguientes etapas secuenciales:

a) tender al menos una capa (T1) de fibras o microfibras de no tejido hilado y/o cardado sobre un soporte adecuado S;

b) tratar dicha capa T1 para obtener un aumento en el grosor de la misma, caracterizado porque dicho tratamiento se realiza haciendo pasar la capa T1 entre dos rodillos (2, 3), en el que un rodillo (3) está calentado, a través de un medio de engrosamiento que comprende dichos dos rodillos (2, 3) y al menos una superficie provista de nervaduras que tienen una altura mayor de 1 mm, un cabezal libre con una superficie de contacto para las fibras o microfibras que tiene una extensión de menos de 0,80 mm2, estando distribuidas dichas nervaduras de manera que cubren menos del 14 % de dicha al menos una superficie.

Método para fabricar un no tejido particularmente suave y tridimensional y no tejido obtenido de esta manera Campo de la invención La presente invención se refiere a un método para fabricar un no tejido de tipo "hilado" y/o cardado en línea y fuera de línea y un no tejido que puede obtenerse por dicho método. Particularmente, la invención se refiere a un no tejido provisto de características táctiles, de grosor y absorbancia mejoradas que lo hacen adecuado para su uso en el campo de la limpieza de superficies, higiene personal y formación de prendas de vestir.

Antecedentes de la técnica Un no tejido se usa ampliamente como sustituto de los productos textiles tradicionales en numerosos sectores, por ejemplo en el campo de la limpieza y protección de superficies, o en la producción de prendas de vestir. En comparación con los tejidos convencionales, los no tejidos tienen la ventaja de menores costes de producción, excepcionales propiedades mecánicas y una alta biocompatibilidad con la piel.

Entre los no tejidos, los de tipo hilado se forman a partir de fibras de material sintético (polímero) o natural que se tienden sobre una malla mientras que aún están en estado fundido y después se dejan solidificar en forma de una capa.

La estructura obtenida de esta manera puede consolidarse por tratamientos dinámicos tales como unión mediante puntadas o por formación de trama (calandrado) , o mediante chorros de agua (hidroenmarañado) . Otros métodos de unión conocidos en el campo son el cosido mecánico con aguja, unión térmica, unión química.

En general, los métodos de hilado proporcionan la extrusión de los polímeros termoplásticos mediante hileras tal como para formar una pluralidad de filamentos continuos. Estos filamentos, que solidifican en primer lugar y después se alargan típicamente mediante un fluido a alta velocidad, se tienden de forma aleatoria sobre una superficie de recogida tal como una cinta transportadora y forman una capa no consolidada. Posteriormente, los filamentos se unen para proporcionar la capa final que tiene características de cohesión y resistencia.

La etapa de unión puede obtenerse aplicando directamente calor y presión a la capa no consolidada mediante calandrias calentadas.

En particular, después de que la capa no consolidada se haya tendido, esta se lleva sobre dicha cinta transportadora a las calandrias donde esta deja la cinta y es captada por dos rodillos de calandrado para calentarla y aplastarla. De esta manera, la capa de polímero solo se transporta hasta que alcanza las calandrias y ambos rodillos de las mismas calandrias actúan también como soportes/transportadores así como consolidadores para la capa. El documento US 6344102 describe un método para producir un no tejido voluminoso estructurado que comprende una etapa de procesar el no tejido en bruto usando rodillos.

El producto resultante de dicho método normalmente está en forma de una capa muy fina, en el intervalo de 0, 180, 3 mm que pesa 15-17 g/m2, compacta, de aspecto similar a una hebra, y provista de patrones ligeramente estampados definidos por los huecos entre los puntos de cohesión del diseño de la calandria.

Un producto de este tipo, aunque muestra buenas propiedades de cohesión, no es muy adecuado para su uso en el sector de la higiene ni tampoco en aquellos sectores que requieren un rendimiento particular en términos de suavidad y grosor.

Sumario de la invención Por lo tanto, el objeto de la presente invención es proporcionar un no tejido provisto de propiedades de suavidad y grosor mejoradas en comparación con los productos conocidos aunque aún retiene propiedades de cohesión óptimas.

Este objeto se consigue mediante un método para fabricar un no tejido y un no tejido obtenido de esta manera, tal como se reivindica en las reivindicaciones independientes que se adjuntan más adelante.

Un primer objeto de la presente invención es proporcionar un método para fabricar un no tejido de tipo hilado y/o cardado.

Un segundo objeto es proporcionar un no tejido.

Breve descripción de los dibujos Otras características y ventajas de esta invención se entenderán mejor a partir de la siguiente descripción detallada de algunas realizaciones de la misma, que se proporcionan a modo de ejemplos no limitantes, en los que: -La Figura 1 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con la invención; -La Figura 2 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una primera realización variante de la invención;

- La Figura 3a es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una segunda realización variante de la invención; -La Figura 3b es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una tercera realización variante;

- La Figura 4a es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una cuarta realización variante de la invención; -La Figura 4b es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una quinta realización variante; -La Figura 5A es una vista en perspectiva del soporte para las fibras o microfibras no tejidas de la invención; -La Figura 5B es una vista en perspectiva de una variante del soporte para las fibras o microfibras no tejidas de la invención; -La Figura 6A es una fotografía de un no tejido obtenido por la técnica conocida; -La Figura 6B es una fotografía de un no tejido obtenido de acuerdo con la invención; -La Figura 7 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una sexta realización variante de la invención;

- La Figura 8 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una séptima realización variante de la invención; -La Figura 9 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una octava realización variante de la invención;

- La Figura 10 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una novena realización variante de la invención; -La Figura 11 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una décima realización variante de la invención;

- La Figura 12 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una decimoprimera realización variante de la invención; -La Figura 13 es una vista esquemática de un proceso de fabricación de acuerdo con una decimosegunda realización variante de la invención;

- La Figura 14 es una vista en perspectiva alargada de un rodillo particular de la calandria de acuerdo con la invención; -La Figura 15 es una vista lateral en sección ampliada a lo largo de la línea XIV-XIV de la Figura 14. Descripción detallada de la invención Con referencia a la figura 1, el método para fabricar un no tejido hilado y/o cardado de acuerdo con la presente invención comprende las siguientes etapas secuenciales:

a) tender al menos una capa T1 de fibras o microfibras de hebra continua sobre un soporte S adecuado;

b) tratar dicha capa T1 tal como para obtener un aumento en el grosor de la misma haciendo pasar la capa T1 a través de un medio de engrosamiento que comprende dos rodillos 2, 3 y al menos una superficie provista de nervaduras que tienen una altura mayor de 1 mm, un cabezal libre con una superficie de contacto para las fibras o microfibras que tiene una extensión de menos de 0, 80 mm2, estando distribuidas dichas nervaduras de manera que cubren menos del 14 % de dicha al menos una superficie.

Preferentemente, la etapa b) tiene lugar mediante dicho medio de engrosamiento que comprende dos rodillos 2, 3, por ejemplo de un compactador o estampadora convencionales, y un soporte S que tiene dicha superficie particular, en contacto con dichas fibras, provisto de las nervaduras descritas anteriormente.

Además, la altura de las nervaduras puede ser preferentemente de aproximadamente 2 mm, la superficie de contacto de los cabezales libres de las nervaduras preferentemente puede ser de aproximadamente 0, 50 mm2 y la distribución de las nervaduras puede ser preferentemente de manera que cubra el 7-9 % de dicha superficie.

Mediante la expresión "fibras o microfibras de hebra continua" se entiende en este documento fibras continuas que consisten en uno o más componentes poliméricos, ya sean sintéticos o naturales, opcionalmente divisibles en microfibras individuales de hebra continua, o filamentos. Las fibras de polímero ejemplares divisibles en microfibras son fibras de polímero multicomponente divisibles y fibras de polímero despiezadas que generan fibras más finas que aquellas de las que se originan de acuerdo con tecnologías que se analizarán más adelante.

La etapa b) del tratamiento para obtener un mayor grosor de la... [Seguir leyendo]

1. Un método para fabricar un no tejido hilado y/o cardado, que comprende las siguientes etapas secuenciales:

a) tender al menos una capa (T1) de fibras o microfibras de no tejido hilado y/o cardado sobre un soporte adecuado S; b) tratar dicha capa T1 para obtener un aumento en el grosor de la misma, caracterizado porque dicho tratamiento se realiza haciendo pasar la capa T1 entre dos rodillos (2, 3) , en el que un rodillo (3) está calentado, a través de un medio de engrosamiento que comprende dichos dos rodillos (2, 3) y al menos una superficie provista de nervaduras que tienen una altura mayor de 1 mm, un cabezal libre con una superficie de contacto para las fibras o microfibras que tiene una extensión de menos de 0, 80 mm2, estando distribuidas dichas nervaduras de manera que cubren menos del 14 % de dicha al menos una superficie.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dichas nervaduras tienen una altura de 2 mm, una superficie de contacto de sus cabezales libres de aproximadamente 0, 50 mm 2 y una distribución sobre dicha superficie de manera que cubren el 7-9 % de la misma.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que dicha etapa b) tiene lugar mediante dicho medio de engrosamiento que comprende dichos dos rodillos (2, 3) y dicho soporte (S) que tiene dicha al menos una superficie con nervaduras en contacto con dichas fibras o microfibras.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 3, en el que dicho rodillo (2) está provisto de una superficie externa de caucho suave termoplástico y dicho rodillo (3) está provisto de una superficie externa metálica y se somete a calentamiento a la temperatura de fusión de dichas fibras o microfibras.

5. El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que dicha al menos una superficie es la superficie (200) de uno (201) de los rodillos de un compactador o estampadora (C) .

6. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicha etapa b) tiente lugar por tratamiento con un compactador o una estampadora.

7. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 6, en el que dicho soporte (S) y rodillo (201) tienen crestas seccionales, escalones, puntos o rayas, o secciones similares adecuadas para dar tridimensionalidad a las fibras o microfibras.

8. El método de acuerdo con las reivindicaciones 2 a 7, en el que dicho soporte (S) y rodillo (201) comprenden nervaduras (202) que tienen forma de pirámide truncada con una base sustancialmente cuadrada o un tronco de cono con base ovalada o circular.

9. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, en el que dicho soporte (S) es una cinta transportadora o cinta fabricada de un material plástico resistente al calor y duro o una lámina metálica.

10. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 a 9, en el que dicho soporte (S) se perfora tal como para permitir que el aire se aspire a través del grosor del mismo.

11. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la etapa a) comprende tender al menos una capa de fibras básicas tales como PES, PP, PLA, viscosa, lyocell, tencell o algodón mediante cardado.

12. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la etapa a) comprende extruir fibras o microfibras de hebra continua a través de hileras (1, 7, 9, 13, 17) y tenderlas sobre dicho soporte (S) .

13. El método de acuerdo con la reivindicación 12, en el que dicho tendido tiene lugar mediante un ventilador de succión (A) .

14. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que dicha etapa a) comprende preparar al menos una capa (T1) de fibras de polímero multicomponente que pueden dividirse en microfibras y enmarañarse entre sí por hidroenmarañado y tender dicha capa sobre dicho soporte (S) .

15. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que dicha etapa a) comprende preparar al menos una capa (T1) de polímero o microfibras despiezadas naturales que pueden enmarañarse entre sí mediante hidroenmarañado y tender dicha capa sobre dicho soporte (S) .

16. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, que comprende además una etapa de tender al menos una capa (T3) de fibras de material absorbente sobre dicha capa de no tejido (T1) después de dicha etapa b) .

17. El método de acuerdo con la reivindicación 16, que comprende además una etapa de tender al menos una capa adicional (T2) de fibras o microfibras hiladas y/o fibras básicas cardadas sobre dicha al menos una capa (T3) de fibras de material absorbente y una etapa de tratamiento de dicha capa (T2) para obtener un aumento en el grosor de la misma.

18. El método de acuerdo con la reivindicación 17, en el que dicha etapa de tratamiento de dicha al menos una capa adicional (T2) para obtener un aumento en el grosor de la misma tiene lugar mediante dicho medio de engrosamiento que comprende dichos dos rodillos (2, 3) y un soporte (S) que tiene dicha al menos una superficie con nervaduras en contacto con dichas fibras o microfibras.

19. El método de acuerdo con la reivindicación 17, en el que dicha al menos una superficie es la superficie (200) de uno (201) de los rodillos de un compactador o una estampadora (C) .

20. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 19, en el que dicho paso a) se realiza extruyendo por separado al menos dos componentes poliméricos desde una hilera adecuada (1, 7, 9, 13, 17) por debajo de la cual dichos al menos dos componentes poliméricos se unen para formar una única fibra multicomponente divisible.

21. El método de acuerdo con la reivindicación 20, en el que dicha fibra multicomponente divisible se obtiene hilando y posteriormente uniendo hasta 16 hebras continuas de diversos polímeros.

22. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 20 o 21, en el que dichas fibras de polímero se derivan de al menos dos hebras de un único polímero de hasta 16 hebras de diversos polímeros, ya sean homopolímeros, copolímeros o combinaciones de los mismos.

23. El método de acuerdo con la reivindicación 22, en el que dichos polímeros se seleccionan entre poliésteres, poliamidas, poliolefinas, poliuretano, poliéster modificado con aditivos, polipropileno, polietileno, polipropilentereftalato, polibutilentereftalato.

24. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 16 a 19, en el que las fibras de polímero despiezadas se obtienen haciendo pasar las fibras de polímero a través de una boquilla de Laval.

25. El método de acuerdo con la reivindicación 24, en el que los polímeros de las fibras despiezadas se seleccionan entre polímeros naturales o sintéticos.

26. El método de acuerdo con la reivindicación 25, en el que los polímeros naturales se seleccionan entre celulosa, Lyocell y PLA, mientras que los polímeros sintéticos se seleccionan entre polipropileno, polietileno, poliamida y poliéster.

27. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 16 a 26, en el que dicho tendido de material absorbente se realiza con fibras de pasta de celulosa.

28. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 27, que comprende además una etapa de consolidar dicha capa (T1) y/o dicha capa (T2) después de la etapa b) de tratamiento para obtener un aumento en el grosor de la misma.

29. El método de acuerdo con la reivindicación 28, en el que dicha etapa de consolidación tiene lugar por hidroenmarañado.

30. El método de acuerdo con la reivindicación 29, que comprende además una etapa de secado después de la etapa de hidroenmarañado.

31. El método de acuerdo con la reivindicación 30, que comprende además una etapa de bobinar el no tejido en un rodillo después de dicha etapa de secado.

32. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18 a 29, que comprende además una etapa de prehidroenmarañado después de dicha etapa de preparación de al menos una capa (T1) de fibras.

33. El método de acuerdo con la reivindicación 32, que comprende además una etapa de secado después de dicha etapa de pre-hidroenmarañado.

34. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 30 a 33, que comprende además una etapa de deshidratación, ya sea simultánea o posteriormente a dicha etapa de secado.

35. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 30 a 34, que comprende además una etapa de bobinado del no tejido sobre un rodillo (12, 21) después de dicha etapa de secado.

36. El método de acuerdo con la reivindicación 35, que comprende además una etapa de estampado antes de la etapa de bobinado.

37. El método de acuerdo con la reivindicación 35, en el que dicho estampado se realiza por calandrado o hidroenmarañado.

38. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 37, en el que el aire se aspira a una temperatura igual a o menor que la temperatura ambiente a través de dichas fibras de polímero para enfriarlas y endurecerlas.

39. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 16 a 38, en el que dichas fibras despiezadas se humidifican antes de hidroenmarañarlas.

40. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 39, que comprende además una etapa de acabado del no tejido seleccionada entre coloreado, tratamiento anti-bolitas, mejora de las propiedades de resistencia a la llama, ratinado, sanforizado o esmerilado.

41. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 40, que comprende además una etapa de impresión multicolor del no tejido.

42. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 41, en el que dicho soporte (S) tiene una superficie que comprende secciones con un perfil perpendicular al flujo de tendido vertical de las fibras que se alternan con secciones con un perfil desviado de 10º -50º respecto a dicho flujo vertical.

43. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 42, en el que dicha al menos una segunda capa de no tejido (T2) se tiende sobre un soporte (S') que es idéntico a dicho soporte (S) pero colocado a un nivel diferente.

44. Un método de acuerdo con la reivindicación 1 para fabricar un no tejido cardado de fibras monocapa o multicapa hiladas y/o básicas que comprende la etapa de consolidar dicha capa T1 por hidroenmarañado.

45. El método de acuerdo con la reivindicación 44, en el que dicha etapa comprende proporcionar al menos una capa de fibras (T3) de material absorbente.

46. El método de acuerdo con la reivindicación 45, en el que dicha etapa comprende además proporcionar al menos una segunda capa (T2) de un no tejido cardado de fibras hiladas o básicas, que se ha sometido a un tratamiento de hinchado.

47. Un compactador o estampadora (C) para el tratamiento de fibras y/o microfibras no tejidas, que comprende un medio de engrosamiento que comprende dos rodillos (2, 3) y al menos una superficie provista de nervaduras que tienen una altura mayor de 1 mm, un cabezal libre con una superficie de contacto para las fibras o microfibras que tiene una extensión de menos de 0, 80 mm2, estando distribuidas dichas nervaduras de manera que cubren menos del 14 % de dicha al menos una superficie.

48. Un compactador o estampadora (C) de acuerdo con la reivindicación 47, en el que dicho medio de engrosamiento comprende dos rodillos (2, 3) y un soporte (S) que tiene dicha al menos una superficie con nervaduras en contacto con dichas fibras o microfibras.

49. Un compactador o estampadora (C) de acuerdo con la reivindicación 48, en el que una superficie (200) de un rodillo (201) de los dos rodillos está provista de nervaduras (202) que tienen una altura mayor de 1 mm, un cabezal libre con una superficie de contacto para las fibras o microfibras que tiene una extensión de menos de 0, 80 mm2, estando distribuidas dichas nervaduras de manera que cubren menos del 14 % de dicha superficie (200) .