Moldes para la producción de dispositivos oftálmicos.

Un método para la preparación de un montaje de molde para la fabricación de al menos un dispositivo oftálmicousado en o sobre el ojo,

comprendiendo el método la etapa de moldeo por inyección de al menos una parte de unmontaje de molde que comprende al menos una parte del molde anterior y una posterior, en el que al menos una delas partes del molde anterior y posterior comprende un material del molde que absorbe oxígeno, caracterizado porque comprende adicionalmente, una composición neutralizadora de oxígeno que comprende (i) un polímeroneutralizador de oxígeno que comprende una cadena principal polimérica y uno o más grupos olefínicos cíclicossustituidos o sin sustituir unidos de forma covalente a la cadena principal del polímero; y (ii) una cantidad catalíticaneutralizadora de oxígeno de un catalizador de metal de transición, y por que se usa al menos un iniciador térmicocon la mezcla del material del molde que absorbe oxígeno y una composición neutralizadora de oxígeno en elproceso de moldeo por inyección

Moldes para la producción de dispositivos oftálmicos Antecedentes de la invención 1. Campo técnico La presente invención por lo general se refiere a un método mejorado para la preparación de moldes para la producción de dispositivos oftálmicos tales como lentes de contacto, lentes intraoculares, y otros productos oftálmicos.

2. Descripción de la Técnica Relacionada El moldeo por vaciado de los dispositivos oftálmicos tales como lentes de contacto es bien conocido. Típicamente, la mezcla de monómeros que forma las lentes de contacto contendrá monómeros capaces de formar polímeros adecuados, agentes de reticulación, catalizadores, iniciadores de la polimerización, y similares que se mezclan puros o se mezclan en diluyentes o disolventes adecuados y se colocan en una mitad del molde anterior. La mitad del molde posterior se presiona después en la mitad anterior del molde y la mezcla de monómeros se polimeriza. Las lentes obtenidas a partir de este proceso se adaptan a la forma de la cavidad formada entre las dos mitades del molde y presentan características superficiales que corresponden a las superficies del molde. Después de fundir las lentes, están listas para su tratamiento adicional tal como limpieza, pulido y/o biselado e hidratación, si fuera necesario.

Las piezas del molde usadas en el moldeo de las lentes de contacto se han fabricado de materiales plásticos que son básicamente inertes a los monómeros usados y al proceso de polimerización usado. Típicamente, estas piezas de molde plástico se desechan después de un solo uso.

Determinadas lentes de contacto se fabrican mediante el proceso de moldeo por vaciado, en particular los conocidos como hidrogeles, pueden tener una frecuencia de defectos cosméticos perceptibles en sus superficies. Por lo general, los defectos cosméticos son sitios o áreas que se encuentran en la superficie de la lente que pueden dispersar la luz e indican la aparición de un área superficial irregular en comparación con el resto de la superficie de la lente. Aunque estos defectos cosméticos habitualmente no se pueden ver a simple vista, aparecen cuando se examinan con una lámpara de hendidura o por aumento. Aunque estos defectos cosméticos no se asocian por lo general con ningún problema médico o de salud, pueden llevar a deficiencias leves en el rendimiento visual óptimo de las lentes. Además, estos defectos cosméticos se pueden asociar con problemas de procesamiento, de transporte y de manejo ya que las lentes que contienen estos defectos tienden a adherirse más fácilmente entre ellas y a los materiales de embalaje. Finalmente, la mejora de la polimerización en las superficies de las lentes da como resultado rendimientos mejorados de lentes aceptables obtenidas a partir del proceso de moldeo por vaciado.

Se sabe desde hace tiempo que la presencia de oxígeno inhibe la completa polimerización de los radicales libres. Por consiguiente, los procesos de moldeo por vaciado se han llevado a cabo en entornos inertes para eliminar los efectos del oxígeno en el proceso de polimerización. Estos procesos de moldeo por vaciado se han considerado adecuados para una polimerización global dando como resultado un grado de polimerización mayor que aproximadamente un 99% del volumen de la lente. Dichas técnicas de moldeo por vaciado se han usado ampliamente de forma comercial.

Sin embargo, el oxígeno aún puede tener un efecto en la polimerización de los radicales libres del material de las lentes de contacto incluso cuando la polimerización se lleva a cabo en condiciones atmosféricas inertes. Se ha descubierto que determinadas piezas del molde de plástico contienen suficiente oxígeno dentro de la matriz estructural del plástico para influir de forma adversa en la polimerización en la superficie de contacto entre la superficie del molde y la superficie de la lente. Se cree que el oxígeno se desplaza a la superficie de la pieza de plástico del molde durante la polimerización de los radicales libres y presenta una polimerización completa en la superficie de la lente. Además, se cree que la presencia de oxígeno en el entorno produce una densidad de reticulación reducida en la superficie de la lente. Se cree que es esta polimerización incompleta o densidad de reticulación reducida en la superficie de la lente lo que produce los defectos cosméticos que se han descrito anteriormente.

Para superar estos problemas, los moldes para la fabricación de las lentes de contacto blandas se han tratado para influir en sus propiedades superficiales. Por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos de América Nº 4.159.292 desvela el uso de cera de silicona, ácido esteárico, y aceite mineral como aditivos para las composiciones de molde de plástico para mejorar la liberación de la lente de contacto de los moldes de plástico. La Patente de los Estados Unidos de América Nº 5.690.865 desvela un agente interno de desmoldeo tal como ceras, jabones, y aceites, que incluyen una cera de polietileno que tiene un peso molecular de 5000 a 200000 o un polímero de silicona que tiene un peso molecular de 2000 a 100000. La Patente de los Estados Unidos de América Nº 5.639.510 desvela un tensioactivo aplicado a la superficie en forma de una capa uniforme o de una película muy fina o un revestimiento

para ayudar a la liberación entre sí de los componentes del molde de un molde de varias partes usado en el moldeo lentes de contacto hidrofílicas. Los tensioactivos poliméricos que se pueden usar incluyen mono-oleatos de sorbitán polioxietileno que se aplican a una superficie no óptica del molde, pero que no cubren la superficie óptica del molde.

La Patente de los Estados Unidos de América Nº 5.753.150 desvela un proceso para proporcionar moldes complementarios desgasificados para lentes cóncavas y convexas para el rellenado y montaje de las partes del molde en un sistema de fabricación de lentes de contacto blandas automatizado continuo o semicontinuo.

En la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América Nº US 2006/0177653 se describe una película neutralizadora de oxígeno que incluye una capa que incluye una mezcla de un neutralizador de oxígeno y un polímero seleccionado entre polietileno de alta densidad, polipropileno o un copolímero de propileno, y una capa de sellado.

La Solicitud de Patente Europea Nº EP 0 362 137 A1 desvela el recubrimiento de moldes con un polímero hidrofílico co-reactivo tal como alcohol de polivinilo (PVA) , PVA etoxilado, o hidroxietil celulosa, para proporcionar un recubrimiento hidrofílico permanente en las lentes. El recubrimiento del molde copolimeriza con el material de la lente en el molde. De forma análoga, la Patente de los Estados Unidos de América Nº 3.916.033 ("la patente '033") , desvela el recubrimiento de la superficie de un molde con polivinilpirrolidona para formar un recubrimiento que posteriormente va a entrar en contacto con una lente de silicona previamente reticulada. La patente '033 desvela adicionalmente la difusión de una solución de recubrimiento sobre el molde mientras que se mantiene en un mandril, consiguiendo por lo tanto un recubrimiento bastante uniforme de varias milésimas de pulgada, tras lo que se permite que la película húmeda se seque para formar una capa de polímero dura y vítrea de aproximadamente 1 a 5 milésimas de pulgada. Finalmente, la N-vinil pirrolidona monomérica se disuelve en el recubrimiento preparado para el contacto con la lente de silicona.

Otro ejemplo es la Patente de los Estados Unidos de América Nº 5.779.943 que desvela el recubrimiento de un molde con un material hidrofílico con tiempo de espera hidrofóbico, después de lo que se moldea en el mismo un material de lentes. Durante el curado, el recubrimiento del molde se transfiere de forma aparente a la superficie de la lente. Después la lente se trata para convertir el recubrimiento en una forma hidrofílica.

Por consiguiente, existe una continua necesidad de proporcionar moldes mejorados para la fabricación de dispositivos oftálmicos tales como lentes de contacto y otros artículos oftálmicos colocados en o sobre el ojo.

Sumario de la invención De acuerdo con la presente invención se proporciona un método para preparar un montaje de molde para la fabricación de al menos un dispositivo oftálmico usado en o sobre el ojo, método que comprende la etapa de moldeo por inyección en al menos una parte de un montaje de molde que comprende al menos una parte anterior y una parte posterior del molde, en el que al menos una parte anterior y una parte posterior del molde comprende un material del molde que absorbe oxígeno y una composición neutralizadora de oxígeno que comprende (i) un polímero neutralizador de oxígeno que comprende una cadena principal polimérica y uno o... [Seguir leyendo]

1. Un método para la preparación de un montaje de molde para la fabricación de al menos un dispositivo oftálmico usado en o sobre el ojo, comprendiendo el método la etapa de moldeo por inyección de al menos una parte de un montaje de molde que comprende al menos una parte del molde anterior y una posterior, en el que al menos una de las partes del molde anterior y posterior comprende un material del molde que absorbe oxígeno, caracterizado por que comprende adicionalmente, una composición neutralizadora de oxígeno que comprende (i) un polímero neutralizador de oxígeno que comprende una cadena principal polimérica y uno o más grupos olefínicos cíclicos sustituidos o sin sustituir unidos de forma covalente a la cadena principal del polímero; y (ii) una cantidad catalítica neutralizadora de oxígeno de un catalizador de metal de transición, y por que se usa al menos un iniciador térmico con la mezcla del material del molde que absorbe oxígeno y una composición neutralizadora de oxígeno en el proceso de moldeo por inyección.

2. El método de la reivindicación 1, en el que el material del molde que absorbe oxígeno comprende una poliolefina.

3. El método de la reivindicación 2, en el que la poliolefina es polipropileno.

4. El método de la reivindicación 1, en el que en la composición neutralizadora de oxígeno de la cadena principal polimérica es etilénica y el uno o más grupos olefínicos cíclicos sustituidos o sin sustituir tienen la estructura de Fórmula I:

en la que R, R1, R2, R3, R4 y R5 son independientemente hidrógeno o un grupo alquilo C1-C4 sustituido o sin sustituir, n es un número entero de 0 a 4; y, cuando R2 y R3 son hidrógeno, al menos uno de R, R1, R4 y R5 es hidrógeno.

5. El método de la reivindicación 1, en el que en la composición neutralizadora de oxígeno el uno o más grupos olefínicos cíclicos sustituidos o sin sustituir se selecciona entre el grupo que consiste en radical ciclohexen-4metileno, radical 1-metil ciclohexen-4-metileno, radical 2-metil ciclohexen-4-metileno, radical 5-metil ciclohexen-4metileno, radical 1, 2-dimetil ciclohexen-4-metileno, radical 1, 5-dimetil ciclohexen-4-metileno, radical 2, 5-dimetil ciclohexen-4-metileno, radical 1, 2, 5-trimetil ciclohexen-4-metileno, radical ciclohexen-4-etileno, radical 1-metil ciclohexen-4-etileno, radical 2-metil ciclohexen-4-etileno, radical 5-metil ciclohexen-4-etileno, radical 1, 2-dimetil ciclohexen-4-etileno, radical 1, 5-dimetil ciclohexen-4-etileno, radical 2, 5-dimetil ciclohexen-4-etileno, radical 1, 2, 5trimetil ciclohexen-4-etileno, radical ciclohexen-4-propileno, radical 1-metil ciclohexen-4-propileno, radical 2-metil ciclohexen-4-propileno, radical 5-metil ciclohexen-4-propileno, radical 1, 2-dimetil ciclohexen-4-propileno, radical 1, 5dimetil ciclohexen-4-propileno, radical 2, 5-dimetil ciclohexen-4-propileno, y radical 1, 2, 5-trimetil ciclohexen-4propileno.

6. El método de la reivindicación 1, en el que el polímero neutralizador de oxígeno de la composición neutralizadora de oxígeno se selecciona entre el grupo que consiste en un termopolímero de etileno/acrilato de metilo/metil acrilato de ciclohexenilo, un copolímero de metil acrilato de ciclohexenilo/etileno, un copolímero de metil metacrilato de ciclohexenilo/estireno, un homopolímero de metil acrilato de ciclohexenilo y un copolímero de acrilato de metilo/metil acrilato de ciclohexenilo.

7. El método de la reivindicación 1, en el que el catalizador de metal de transición de la composición neutralizadora de oxígeno es una sal metálica.

8. El método de la reivindicación 1, en el que cada parte del molde anterior y posterior comprende el mismo o diferente material del molde que absorbe oxígeno y la misma o diferente composición neutralizadora de oxígeno.

9. El método de la reivindicación 1, en el que la al menos una parte del molde anterior o posterior comprende adicionalmente al menos un iniciador térmico.

10. El método de la reivindicación 9, en el que la etapa de moldeo por inyección comprende el calentamiento de al menos una parte del molde anterior o posterior que comprende el material del molde que absorbe oxígeno, la

composición neutralizadora de oxígeno y el iniciador térmico.

11. El método de la reivindicación 1, en el que la al menos una parte del molde anterior o posterior comprende adicionalmente al menos un fotoiniciador.

12. El método de la reivindicación 11, que comprende adicionalmente la exposición a la radiación de al menos una parte del molde anterior o posterior seguido de moldeo por inyección.