Imprimación de dispersión acuosa, recubrimiento preparado con la misma, así como procedimiento para la preparación de una barrera al vapor o una capa intermedia sobre un suelo base.

Imprimación de dispersión acuosa a base de polímero para suelos base de cemento y/u otros suelos base,

caracterizada porque en una dispersión acuosa contiene las siguientes sustancias:

a) ≥ 20 % en peso de copolímero de estireno-acrilato silanizado y

b) ≥ 7,5 % en peso de copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato y

c) ≥ 0,5 % en peso de mezcla de copolímero de estireno-butadieno-cera de parafina y

d) ≥ 0,5 % en peso de aditivos, refiriéndose los datos en porcentaje a la masa de la imprimación de dispersión lista para ser procesada.

Imprimación de dispersión acuosa, recubrimiento preparado con la misma, así como procedimiento para la preparación de una barrera al vapor o una capa intermedia sobre un suelo base La presente invención se refiere a una imprimación de dispersión acuosa, a un recubrimiento de un suelo base preparado con la misma, así como a un procedimiento para la preparación de una barrera al vapor de agua o una capa intermedia para un revestimiento de suelos usando la imprimación de dispersión acuosa.

Las imprimaciones de dispersión de este tipo se usan en la técnica de los suelos, especialmente sobre suelos base de cemento.

Un factor esencial en la técnica de los suelos y en principio en el revestimiento de suelos base de cemento es el contenido de humedad del suelo base. Los suelos base de este tipo pueden presentar un alto contenido de humedad, por ejemplo, debido a un tiempo de secado demasiado corto o también debido a una fuente de humedad permanente por debajo del suelo base. Los suelos base de este tipo son, por ejemplo, hormigón, cemento, solados

o solados fluidos de cemento.

Una construcción libre de daños de una construcción de suelo o un revestimiento libre de daños de un suelo base de este tipo con otros materiales sólo puede conseguirse cuando el contenido de agua del suelo base esté en equilibrio con las condiciones ambientales medias (humedad en equilibrio del material) . Si este estado de equilibrio todavía no se ha alcanzado en el momento de la posterior construcción del suelo debido a un tiempo de secado demasiado corto o a que está presente una fuente de humedad permanente por debajo del suelo base, en el ajuste del equilibrio a largo plazo del contenido de humedad se produce la difusión del vapor de agua del suelo base al aire ambiente. Esto no es problemático en tanto que el suelo base no esté cubierto con un revestimiento de suelos

o sólo estén aplicadas capas con una resistencia a la difusión del vapor de agua muy baja.

Sin embargo, en la mayoría de las construcciones de suelos se instalan varias capas, por ejemplo, imprimaciones, masas de nivelación, adhesivos, láminas, revestimientos de suelos como parquet y finalmente también agentes de tratamiento superficial que respectivamente poseen, en parte, altas resistencias a la difusión del vapor de agua. Entonces, en las construcciones de varias capas el orden de las capas debe elegirse de forma que la resistencia a la difusión del vapor de agua de las capas individuales disminuya al aumentar el alejamiento de la fuente de humedad.

En las construcciones y secuencias de capas típicas en la técnica de los suelos, esto significa en la práctica que sobre un suelo base con un elevado contenido de humedad que no se encuentra en estado de equilibrio la tasa de difusión del vapor de agua del suelo base a través de una imprimación con propiedades de barrera a la difusión del vapor de agua (barrera a la difusión del vapor de agua) debe ser menor que la tasa de difusión del vapor de agua a través de la cubierta superior que se encuentra encima.

Para resolver esta problemática física de construcción, en el estado de la técnica se usan imprimaciones de barrera al vapor de agua especiales basadas en diferentes materias primas. Sin embargo, las imprimaciones de barrera al vapor de agua de este tipo sólo deben aplicarse sobre suelos base de cemento como solados de cemento, solados fluidos de cemento u hormigones, debido a sus propiedades hidráulicas y su resistencia al agua. En sulfato de calcio o sistemas de magnesita, un recubrimiento con una barrera al vapor de agua incluiría el riesgo de la pérdida de resistencia debido a la solubilidad parcial en agua de los materiales.

En principio, la corriente de difusión del vapor de agua del suelo base de cemento o de otro tipo se determina esencialmente por los tres siguientes parámetros, concretamente:

la cantidad contenida, es decir, el contenido de agua absoluto en el suelo base que determina cuánto puede durar un proceso de difusión y qué cantidades totales pueden transportarse;

el potencial, es decir, la diferencia de concentración o presión parcial para vapor de agua sobre el suelo base; y

las rutas de transporte, es decir, la construcción del suelo base, así como su recubrimiento.

Lo más generalizado son imprimaciones de resina epoxídica de 2 componentes (imprimaciones EP, por ejemplo, Stauf VEP-190) cuyo componente de resina está generalmente constituido por mezclas de resina de bisfenol A/F de bajo peso molecular con éteres glicidílicos alifáticos de baja viscosidad como diluyentes reactivos y el componente de endurecedor de una mezcla de poliamina/poliamida. Estas imprimaciones de resina epoxídica pueden estar libres de disolvente o contener disolventes y destacan por una buena penetración en el suelo base y como materiales de dos componentes por un curado más seguro por reacción química en un gran ancho de banda de

condiciones de procesamiento. Sobre todo es desventajoso el potencial de riesgo de ambos componentes que hace necesario extensas medidas para proteger al procesador. El potencial de riesgo de estas imprimaciones EP para seres humanos y el medioambiente se puede deducir ya de los símbolos de sustancias peligrosas necesarios. Así, el componente de resina epoxídica generalmente se caracteriza como irritante y peligroso para el medioambiente con las correspondientes advertencias, el componente de endurecedor de amina generalmente al menos como corrosivo con las correspondientes advertencias. Una desventaja de aplicación técnica de imprimaciones de resina epoxídica consiste en que una adhesión sobre la imprimación curada sólo puede conseguirse con gran dificultad. Los otros componentes de la construcción de suelo como imprimaciones intermedias, distintos tipos de adhesivos o masas de nivelación minerales no alcanzan una adhesión suficiente sobre una imprimación EP curada. Para garantizar una adhesión suficiente, la imprimación EP debe aplicarse en dos capas y luego la segunda capa se esparce con grandes cantidades de arena de cuarzo. Aproximadamente la mitad de la arena esparcida en exceso debe eliminarse y desecharse después del curado. Entonces, la adhesión de las capas posteriores se realiza principalmente sobre la superficie de los granos de arena que sobresalen de la superficie de la resina epoxídica.

También se corresponden con el estado de la técnica imprimaciones de poliuretano que generalmente son de un componente (1 C) y se basan en prepolímeros de difenilmetanodiisocianato (MDI) (por ejemplo, Stauf VPU-155) . Estas imprimaciones también pueden estar libres de disolvente o contener disolventes. La penetración en un suelo base poroso depende del peso molecular del prepolímero y del contenido de disolvente. En imprimaciones de poliuretano de 1 C es generalmente peor que en imprimaciones EP de 2 componentes. Pero el uso de disolventes en la construcción interior y, por tanto, también en la técnica de los suelos ya no se corresponde hoy en día en gran parte con el estado de la técnica. En las imprimaciones de poliuretano de un componente, las reacciones de curado y, por tanto, también el estado final de la película de polímero que se forma dependen fuertemente de las condiciones ambientales, especialmente de la temperatura ambiente, de la humedad relativa del aire ambiente, de la temperatura del suelo base y del contenido de agua del suelo base. El desprendimiento de CO2 variable fuertemente marcado representa un problema durante las reacciones de curado, que conduce a una película de polímero porosa, lo que empeora tanto las propiedades mecánicas como también de barrera a la difusión del vapor de agua. Las imprimaciones de poliuretano basadas en MDI representan un potencial de riesgo para el procesador, que ya puede leerse de la forma más sencilla en el símbolo de sustancias peligrosas como perjudicial para la salud, unido a las correspondientes advertencias. Es especialmente crítico el conocido potencial sensibilizante de los isocianatos. La adhesión del posterior componente de una construcción de suelo sobre aquellas imprimaciones de poliuretano también es problemática. Para la preparación de una unión adhesiva, las masas de nivelación minerales también requieren, como en las imprimaciones EP, el arenado de la superficie de imprimación. Antes de la aplicación de adhesivos también se necesita frecuentemente una imprimación intermedia.

La acción de barrera sobre la difusión del vapor de agua en estas imprimaciones de poliuretano de un componente es tendencialmente menor que en imprimaciones de resina epoxídica de dos componentes, lo que se atribuye, entre otras cosas, a la mayor polaridad y la estructura de espuma de la película de polímero.... [Seguir leyendo]

1. Imprimación de dispersión acuosa a base de polímero para suelos base de cemento y/u otros suelos base, caracterizada porque en una dispersión acuosa contiene las siguientes sustancias: a) 20 % en peso de copolímero de estireno-acrilato silanizado y b) 7, 5 % en peso de copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato y c) 0, 5 % en peso de mezcla de copolímero de estireno-butadieno-cera de parafina y d) 0, 5 % en peso de aditivos,

refiriéndose los datos en porcentaje a la masa de la imprimación de dispersión lista para ser procesada.

2. Imprimación de dispersión acuosa según la reivindicación 1, caracterizada porque contiene las siguientes sustancias o está constituida por ellas:

a) 27, 5 al 40 por ciento en peso de un copolímero de estireno-acrilato silanizado y/o b) 7, 5 al 17, 5 por ciento en peso de un copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato y/o c) 0, 55 al 5, 5 por ciento en peso de una mezcla de un copolímero de estireno-butadieno con una cera de parafina y/o d) 47 al 64 por ciento en peso de agua y/o e) 0, 5 al 5 por ciento en peso de aditivos,

refiriéndose los datos en porcentaje a la masa de la imprimación de dispersión lista para ser procesada y

ascendiendo la suma de los constituyentes a) hasta e) a 100 %. 3. Imprimación de dispersión acuosa según la reivindicación 1, caracterizada porque el tamaño medio de partícula de los copolímeros de estireno-acrilato silanizados es inferior a 150 nm.

4. Imprimación de dispersión acuosa según la reivindicación 1, caracterizada porque la dispersión de copolímero

de estireno-acrilato silanizado puede reticularse consigo misma durante el secado a temperatura ambiente. 5. Imprimación de dispersión acuosa según la reivindicación 1, caracterizada porque no está contenido ningún disolvente orgánico.

6. Recubrimiento de un suelo base de cemento y/o de otro tipo, caracterizado porque contiene las siguientes sustancias: a) 45 % en peso de copolímero de estireno-acrilato silanizado y b) 14 % en peso de copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato y c) 1 % en peso de mezcla de copolímero de estireno-butadieno (SBR) -cera de parafina y

d) 1 % en peso de aditivos.

7. Recubrimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque contiene las siguientes sustancias o está compuesto por ellas:

a) 51, 9 al 79, 5 por ciento en peso de un copolímero de estireno-acrilato silanizado y/o b) 14, 2 al 34, 8 por ciento en peso de un copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato y/o c) 1 al 10, 8 por ciento en peso de una mezcla de un copolímero de estireno-butadieno con una cera de parafina y/o d) 1 al 9, 5 por ciento en peso de aditivos.

8. Procedimiento para la preparación de una barrera al vapor de agua sobre un suelo base de cemento y/o de otro tipo, caracterizado porque una imprimación de dispersión acuosa según una de las reivindicaciones 1 a 5 se aplica sobre el suelo base de cemento.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque el suelo base de cemento es hormigón, cemento, solado de cemento, solado fluido de cemento o mortero de cemento.

10. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque la cantidad de aplicación asciende a 500 a 700 g/m2.

11. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque, a la misma cantidad de aplicación de polímero, la resistencia a la difusión del vapor de agua de la capa de imprimación secada se corresponde con aproximadamente el 75 % de la resistencia a la difusión del vapor de agua de una imprimación habitual de poliuretano de un componente.

12. Procedimiento para el pegado de un revestimiento de suelos sobre un suelo base de cemento y/o de otro tipo,

caracterizado porque antes del pegado del revestimiento de suelos se aplica sobre el suelo base una imprimación de dispersión acuosa según una de las reivindicaciones 1 al 5 como capa adhesiva intermedia y/o como barrera al vapor de agua.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque el suelo base es hormigón, cemento, solado de cemento, solado fluido de cemento, mortero de cemento, fibras de la madera unidas por cemento, cerámica, piedra natural, solado de sulfato de calcio, solado fluido de sulfato de calcio, solado de magnesita, asfalto fundido arenado, madera, madera prensada, madera contrachapada, yeso, fibra de yeso, cartón yeso, fibra dura o masa de nivelado mineral.

14. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque la cantidad de aplicación asciende a 100 a 150 g/m2.

15. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque para la construcción de un revestimiento de suelos sobre la imprimación de dispersión se usa uno de los siguientes materiales solo o en combinación: madera, cerámica, PVC, linóleo, goma, corcho, material textil, fibroso o elástico.

Imprimación de dispersión con propiedades de barrera al vapor de agua Descripción de la composición

Nombre Química Función Fabricante Proporción [%]

Vinnapas SAF 54 Dispersión de estireno-acrilato silanizada Aglutinante Wacker Chemie AG, Múnich, Alemania 67, 1

Polidene 33.082 Dispersión de copolímero de cloruro de vinilideno-acrilato Aglutinante Scott Bader Company Ltd., Wollaston, Inglaterra 25

Ultraseal W-953 Dispersión de una mezcla de un copolímero de estireno-butadieno y una cera de parafina Hidrofobización Keim-Additec Surface GmbH, Kirchberg, Alemania 3, 9

Agitan 282 Ácido silícico hidrófobo, copolímeros y emulsionantes no iónicos Antiespumante Münzing Chemie GmbH, Heilbronn, Alemania 0, 1

Disponil FES 77 Sal sódica de poliglicolétersulfato de alcoholes grasos Emulsionante Cognis GmbH, Monheim, Alemania 0, 2

Lumiten N-OG Etoxilato de alcoholes grasos Emulsionante BASF AG, Ludwigshafen, Alemania 0, 3

Hidróxido sódico Hidróxido sódico Ajuste del valor de pH 0, 3

Latekoll D Dispersión de copolímero de acrilato Espesante BASF AF, Ludwigshafen, Alemania 1

Ginser 128 N Mezcla de:5-Cloro-2-metil-4-isotiazolin-3-ona 2-Metil-4-isotiazolin-3-ona 2-Bromo-2-nitro-1, 3-propanodiolGlutaraldehído Conservante Ginser GmbH, Múnich, Alemania 0, 05

Irganox 245 DW Dispersión de un fenol estéricamente impedido:Bis- (3- (5-terc-butil-4-hidroxi-mtolil) -propionato) de etilenbis (oxietileno) Antioxidante Ciba Speciality Chemicals Corporation, Basilea, Suiza 0, 1

Agua Ajuste de la viscosidad 2

Figura 1