Cierre para recipiente y procedimiento de formación del mismo.

Un cierre para un recipiente (7), comprendiendo el cierre una tapa metálica flexible (1) unida a un panel (63) deestanqueidad proporcionado en un componente anular (6),

estando fabricados la tapa metálica (1) y elcomponente anular (6) de metales diferentes, comprendiendo al menos una de las superficies opuestas de latapa (1) y del componente anular un revestimiento no metálico (14), estando expuesta una superficie (16) delmetal de la tapa metálica (1) en el borde periférico de la tapa (1),

caracterizado porque la tapa (1) comprende una pared periférica (18) que es vertical desde el componenteanular (6), de forma que se mantiene una separación entre el componente anular (6) y el borde periféricometálico expuesto (16) de la tapa (1).

Cierre para recipiente y procedimiento de formación del mismo

Campo técnico

La presente invención versa acerca de un cierre metálico en forma de una tapa metálica unida a un componente anular metálico (tal como el cuerpo de un recipiente o un anillo separado) , fabricados la tapa metálica y el componente anular de metales diferentes, con el cierre adaptado para evitar la corrosión bimetálica en la superficie de contacto entre los metales diferentes de la tapa metálica y del componente anular. Los aspectos adicionales de la invención incluyen:

! un procedimiento para fabricar tal cierre metálico.

Técnica antecedente En el campo del envasado metálico para alimentos/bebidas, es bien conocido sellar la abertura de acceso del cuerpo de un recipiente que utiliza una tapa metálica, véase el documento DE2011039011. Por “tapa metálica” se quiere decir un material de tapa flexible que incluye una capa base metálica. La capa base metálica proporciona resistencia a la tapa, forma una barrera para mitigar la pérdida de humedad y de aromas de un recipiente lleno, y

evita la contaminación. La tapa metálica puede estar unida a un anillo metálico intermedio, entonces el anillo es ribeteado al cuerpo de un recipiente. De forma alternativa, la tapa metálica puede estar unida directamente al cuerpo de un recipiente como se describe en el documento WO 2006/092364 A (CROWN PACKAGING TECHNOLOGY, INC) 08/09/2006. Como se explica a continuación, es frecuente que se utilicen metales diferentes para la tapa metálica y para el anillo/cuerpo del recipiente.

En particular, se favorece el aluminio como un material para la capa base de la tapa metálica dado que tiene una relación elevada de resistencia a peso (digamos, con respecto al acero) y puede ser revestida fácilmente con otros materiales para proporcionar propiedades adicionales; por ejemplo, con lacas de termosellado para proporcionar un capacidad de termosellado. En particular, se favorece el anillo/cuerpo del recipiente debido a su resistencia elevada y un coste relativamente bajo. Normalmente se suministra acero a los fabricantes de latas bien como hojalata (que es acero con una capa muy delgada de estaño depositado por electrólisis sobre ambos lados) , o bien como acero libre de estaño. Para muchas latas de alimentos y bebidas es necesario revestir el metal del anillo/cuerpo del recipiente con uno o más revestimientos poliméricos para evitar interacciones químicas (por ejemplo, corrosión) que se producen entre el metal del anillo/cuerpo del recipiente y el producto o el entorno externo. Ejemplos de tales revestimientos poliméricos incluyen lacas basadas en epoxi y lacas basadas en polipropileno. En el campo de envasado de alimentos/bebidas, es esencial reducir/eliminar cualquier corrosión por razones de higiene y estética.

También se concibe que los revestimientos proporcionados sobre los metales diferentes de la tapa metálica y el anillo/cuerpo del recipiente eviten un contacto eléctricamente conductor que se produzca entre estos metales diferentes. Sin embargo, como se explica a continuación, estos revestimientos no siempre son eficaces para evitar un contacto conductor entre los metales diferentes, con el riesgo de una “corrosión bimetálica” antiestética y

antihigiénica en ubicaciones en las que se produce un contacto conductor.

Explicado de forma simple, “corrosión bimetálica” es la corrosión que se produce cuando metales diferentes hacen contacto conductor en presencia de un electrolito. También es conocida como corrosión galvánica. En una corrosión bimetálica, la corrosión de un metal reactivo (el ánodo) se produce debido a una corriente eléctrica positiva que fluye desde el ánodo hasta el metal menos reactivo (más noble) (el cátodo) a través del electrolito. Este procedimiento es similar a la corrosión convencional de un único metal separado, pero en general avanza a una tasa mayor, dependiendo de la diferencia en la reactividad electroquímica de los metales del ánodo y del cátodo. En el contexto de la presente invención, “metales diferentes”, por lo tanto, significa metales que tienen distintas reactividades electroquímicas, de forma que cuando son puestos en un contacto conductor en la presencia de un electrolito, puede producirse una corrosión bimetálica.

A modo de ejemplo, considerando el caso de una tapa metálica basada en aluminio unida a un anillo/cuerpo del recipiente de acero/hojalata:

el aluminio es más anódico tanto que el acero al carbono convencional como que el estaño; por consiguiente, cualquier contacto conductor entre el aluminio de la tapa metálica y el metal diferente del anillo/cuerpo del recipiente supone el riesgo de una corrosión bimetálica del aluminio de la tapa en esos puntos de contacto.

Típicamente, la primera etapa en la fabricación de una tapa metálica es cortar una preforma de una chapa de material de tapa metálica revestido de antemano. Con independencia de cualquier revestimiento que pueda haber sido aplicado anteriormente a la chapa de material de la tapa, la acción de cortar tiene como resultado que se expone una superficie del metal de la tapa metálica (por ejemplo, aluminio) en el borde cortado periférico de la tapa. Durante el procedimiento de colocación de la tapa contra el anillo/cuerpo del recipiente y la unión subsiguiente, se 55 ha descubierto que cualquier movimiento relativo entre la tapa y el anillo/cuerpo del recipiente puede tener como resultado un borde metálico periférico expuesto de la tapa metálica corte cualquier revestimiento en el anillo/cuerpo del recipiente y estableciendo, de ese modo, un contacto directo entre metales. Se agrava el riesgo si se utiliza el anillo/cuerpo del recipiente como una matriz de preformado para dar forma a la periferia de la tapa ∀como se ilustra en las figuras 9-11 del documento WO 2006/092364A∀. En el documento WO 2006/092364A, se aplica una región 5 inclinada a una preforma plana de la tapa metálica al mover la preforma de tapa contra una superficie inclinada de forma correspondiente del cuerpo de un recipiente, produciéndose entonces una unión entre el cuerpo del recipiente y la tapa metálica entre las regiones inclinadas respectivas de la tapa y del cuerpo del recipiente. La acción de mover la tapa contra el cuerpo del recipiente puede tener como resultado fácilmente que cualquier revestimiento bien en el cuerpo del recipiente o bien en la tapa metálica sea arañado o dañado, exponiendo de ese modo el metal 10 subyacente del cuerpo del recipiente y presentando una ruta adicional mediante la que se producirá un contacto conductor entre metales. Además, también es muy probable que una manipulación y un transporte subsiguientes de los recipientes llenos tengan como resultado arañazos y otros daños a cualquier revestimiento proporcionado sobre el anillo/cuerpo del recipiente, exponiendo de ese modo el metal sin revestir del anillo/cuerpo del recipiente. Cuando estos arañazos ∀con independencia de cómo ocurrieron∀ están adyacentes al borde metálico periférico expuesto de la tapa, un electrolito en forma de agua u otros productos químicos puede establecer fácilmente un recorrido conductor entre los metales diferentes de la tapa y el anillo/cuerpo del recipiente, y puede producirse rápidamente una corrosión bimetálica.

En los campos técnicos fuera del envasado metálico, las formas conocidas de mitigar el riesgo de una corrosión bimetálica incluyen:

! Galvanizar el metal menos noble con un revestimiento metálico sacrificial, por ejemplo como se utiliza para proteger paneles de carrocería. Aunque es técnicamente factible, no es deseable para el envasado debido a que el procedimiento de galvanización aumentaría los costes de fabricación.

Por lo tanto, la presente invención tiene los objetos de:

! Proporcionar un cierre metálico mejorado que tiene una tapa metálica sellada a un componente anular ∀la tapa y el componente anular fabricados de metales diferentes∀ con un medio barato y eficaz de reducción del riesgo de una corrosión galvánica (bimetálica) entre los metales diferentes de la tapa y del componente anular. ! Proporcionar un procedimiento para fabricar tal cierre.

Divulgación de la invención En consecuencia, un primer aspecto de la presente invención proporciona un cierre para un recipiente, comprendiendo el cierre una tapa metálica flexible unida a un panel de estanqueidad proporcionado en un componente anular, estando fabricados la tapa metálica y el componente anular de metales diferentes, comprendiendo al menos una de las superficies opuestas de la tapa y del componente anular un revestimiento no metálico, estando expuesta una... [Seguir leyendo]

1. Un cierre para un recipiente (7) , comprendiendo el cierre una tapa metálica flexible (1) unida a un panel (63) de estanqueidad proporcionado en un componente anular (6) , estando fabricados la tapa metálica (1) y el componente anular (6) de metales diferentes, comprendiendo al menos una de las superficies opuestas de la tapa (1) y del componente anular un revestimiento no metálico (14) , estando expuesta una superficie (16) del metal de la tapa metálica (1) en el borde periférico de la tapa (1) , caracterizado porque la tapa (1) comprende una pared periférica (18) que es vertical desde el componente anular (6) , de forma que se mantiene una separación entre el componente anular (6) y el borde periférico metálico expuesto (16) de la tapa (1) .

2. Un cierre como se reivindica en la reivindicación 1, en el que la pared periférica (18) se encuentra por debajo del plano más elevado del componente anular (6) .

3. Un cierre como se reivindica en la reivindicación 1 o en la 2, en el que la pared periférica (18) tiene una altura (h) inferior a 1 mm.

4. Un cierre como se reivindica en cualquier reivindicación precedente, en el que el componente anular (6) es una 15 parte integral de la pared lateral (61) del cuerpo (6) de un recipiente.

5. Un cierre como se reivindica en cualquier reivindicación precedente, en el que el panel (63) de estanqueidad está inclinado (#) hacia arriba y hacia fuera con respecto al eje longitudinal (5) del cierre para definir una superficie rebajada (63) .

6. Un cierre como se reivindica en la reivindicación 5, en el que el panel (63) de estanqueidad está inclinado hacia 20 arriba y hacia fuera con un ángulo # de 20∃ a 60∃ con respecto al eje longitudinal (5) del cierre.

7. Un primer recipiente (7) que incorpora un cierre como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la pared periférica (18) de la tapa metálica (1) y la base del recipiente (7) están perfiladas en cooperación de forma que la base de un segundo recipiente idéntico (7) es localizable contra el cierre del primer recipiente (7) radialmente hacia dentro de la pared periférica vertical (18) de la tapa metálica (1) .

8. Un procedimiento para fabricar un cierre, teniendo el cierre una tapa metálica (1) unida a un componente anular (6) , estando fabricados la tapa metálica (1) y el componente anular (6) de metales diferentes, con al menos una de las superficies opuestas de la tapa (1) y del componente anular (6) que comprende un revestimiento no metálico (14) , comprendiendo el procedimiento las siguientes etapas:

i. tomar una preforma (1) de tapa metálica, estando expuesta una superficie (16) del metal de la preforma (1) en el borde periférico de la preforma (1) ;

ii. colocar la preforma (1) entre una matriz (4) de preformado y un troquel (3) ;

iii. empujar a la matriz (4) de preformado o al troquel (3) , o a ambos, acercándolos entre sí, de forma que se da forma preliminar a la preforma (1) entre las superficies opuestas correspondientes (31, 41) del

troquel (3) y de la matriz (4) para proporcionar una tapa preformada (1) que tiene una pared periférica (18) ;

iv. mover a la tapa preformada (1) o al componente anular (6) , o a ambos, acercándolos entre sí, para colocar, de ese modo, la tapa preformada (1) contra un panel (63) de estanqueidad del componente anular (6) , siendo vertical la pared periférica (18) desde el componente anular (6) durante esta etapa, de forma que se proporciona una separación entre el componente anular y el borde periférico metálico expuesto de la tapa; y

v. unir la tapa preformada (1) radialmente hacia dentro de la pared periférica (18) con el panel (63) de estanqueidad del componente anular (6) para formar, de ese modo, el cierre, permaneciendo la pared periférica (18) vertical desde el componente anular (6) durante esta etapa de forma que se mantenga 45 una separación entre el componente anular y el borde periférico metálico expuesto de la tapa.

9. Un procedimiento como se reivindica en la reivindicación 8, en el que:

tras la finalización de la etapa iii y durante la etapa iv se retiene de forma separable la tapa preformada (1) en el troquel (3) , siendo movidos mutuamente el componente anular (6) y la combinación del troquel (3) y de la tapa preformada (1) para colocar, de ese modo, la tapa preformada (1) contra el panel (63) de 50 estanqueidad, siendo vertical la pared periférica (18) desde el componente anular (6) durante la etapa iv.

10. Un procedimiento como se reivindica en la reivindicación 8 o en la 9, en el que:

durante la etapa iii, se empuja a la matriz (4) de preformado o al troquel (3) , o a ambos, acercándolos entre sí, para dar forma preliminar a la preforma (1) entre superficies opuestas correspondientes (41, 31) de la matriz (4) y del troquel (3) para formar, de ese modo, una tapa preformada (1) que tiene tanto un la pared

periférica (18) y una región anular inclinada (17) situada radialmente hacia dentro de la pared periférica (18) ; con la etapa iv modificada de forma que se mueva la tapa preformada (1) o el componente anular (6) , o ambos, acercándolos entre sí, para colocar la región anular inclinada (17) de la tapa (1) contra el panel (63) de estanqueidad del componente anular (6) , estando inclinado de forma correspondiente el panel (63) de estanqueidad.