RECONVERSIÓN DE TANQUE DE SIMPLE PARED A TANQUE DE DOBLE CONTENIMIENTO.

SECTOR DE LA TÉCNICA

La invención se encuadra en el sector técnico de las instalaciones petrolíferas, más concretamente en lo relativo al aumento de la seguridad y la sostenibilidad de dichas instalaciones.

La finalidad del doble contenimiento es evitar que el deterioro externo de los tanques enterrados produzcan fugas de los hidrocarburos que contienen.

Los sistemas de control actuales, muy precisos y sofisticados, indican que se ha producido un derrame, e incluso la cantidad de hidrocarburo derramado, pero no evitan el derrame.

Con el doble contenimiento y con sistemas de control de fugas, situados en el medio de las dos capas, no solo se detectan las posibles fugas, sino que nunca se puede producir un derrame, pues siempre quedara una capa de contención.

ESTADO DE LA TÉCNICA

Actualmente en el mercado existen varios sistemas de doble contenimiento de tanques con diferentes procedimientos y utilizando diversos productos. En este documento se propone un nuevo procedimiento para realizar el doble contenimiento de tanques, mediante la utilización de poliurea.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN.

Los tanques, en el contexto general, se fabrican en acero, poliester, fibra, polietileno. Por lo general los tanques construidos con acero en la capa exterior, la interior puede ser de acero, de poliester o fibra. Los tanques construidos con la capa exterior de poliester o fibra, los interiores, también, son de poliester o fibra.

El producto usado, la poliurea, es un recubrimiento extremadamente duradero debido a sus propiedades mecánicas y a sus cualidades químicas. Este recubrimiento altamente resistente tolera además los daños que pudieran ocasionar varios ácidos y químicos alcalinos, así como productos a base de petróleos, con excelente comportamiento y bacteriológicamente estable, fácil de limpiar y capaz de sellar juntas y esquinas. Es un material, en la actualidad, usado para multiples aplicaciones. La novedad de la invención reside en la utilización, por primera vez, de este producto para el recubrimiento de tanques de combustible.

Es una membrana líquida proyectable, 100% sólida y no dañina para el medio ambiente, que impermeabiliza y protege las superficies del desgaste y la corrosión. Debido a su alta adherencia a múltiples substratos permite una unión segura y permanente con la superficie, logrando que esta se mantenga libre de oxidación o corrosión con un acabado que puede ser fino u rugoso antideslizante y en varios colores.

VENTAJAS DE LA POLIUREA 5 Alta adherencia a todo tipo de bases o substratos, pudiéndose aplicar sobre agua o hielo. Resistente a la abrasión, compresión y desgarros. Membrana sin costuras y máxima flexibilidad, con elongación de hasta 342 %. Puede colorearse según necesidad del cliente según producto a contener. 1º Solidez 1 00%. Rango de temperaturas de -40° C hasta 180° C. Puede ser aplicado en cualquier grosor según necesidades. Homologado para aguas potables Alta densidad, estanqueidad e impermeabilidad. ·15 Libre de disolventes. Resistente frente a medios ácidos o alcalinos. Rapidez en la aplicación. Rapidez en el secado y en el curado 20 METODO DE APLICACIÓN La aplicación de la poliurea se realiza con una máquina de alta tecnología que permite aplicar el producto con un equipo transportable, utilizando personal especializado, permitiendo la aplicación 25 de gran cantidad de metros diarios con espesores importantes. El procedimiento de aplicación y sustentación de la nueva capa es simple, resistente y fiable al no tener uniones y ser una capa continua, incluido los dos caps laterales, el techo o parte superior del tanque y el cuello de la boca de entrada, pudiendo ser operativo el tanque en un periodo de tiempo 30 muy corto, en menos de 24 horas de su aplicación. Estas son las etapas que comprenden dicho procedimiento: Aplicación de imprimación al tanque, sobre la superficie limpia, para que la poliuera quede adherida al soporte 35 Capa inicial, con una máquina que junta dos componentes a 70°C y los proyecta a una distancia de medio metro contra la superficie a proteger. Detección de fugas. Colocación de malla entre capas. Para crear la separación entre las capas y al mismo tiempo la nueva capa quede bien adherida al elemento soporte, se colocará una malla intermedia de forma que 40 la parte opaca de la malla impida que la nueva capa quede adherida al soporte, quedando firmemente adherida por los huecos de la malla. Capa final. La aplicación de la nueva capa se hace de la misma forma que la capa inicial. El tiempo de espera entre la primera aplicación y la segunda es de unos quince segundos. La capa cubrirá todo el interior del tanque incluido los dos caps y el cuello de la boca de entrada, donde se sellará al 45 aplicarse directamente al elemento de sustentación sin la malla que hace la cámara. Curado. El tiempo de curado es de 24 horas, pudiéndose acortar dicho tiempo con la aportación de calor. No afectando el tiempo de curado para que paralelamente se puedan realizar las pruebas de estanqueidad de la nueva capa. Durante el tiempo de curado debe continuarse la aireación, pero las entradas de aire deben estar protegidas para que el agua de lluvia no penetre y actúe inhibiendo la 50 polimerización. 5 1º 15 20 VENTAJA TÉCNICA QUE APORTA LA INVENCIÓN El tiempo de aplicación, una vez el tanque abierto y limpio, es de 4 a 6 horas dependiendo del volumen del tanque. Según procedimiento de aplicación MAGA T ANK, el tiempo de secado de los puntos de imprimación es de unas 2 horas, dependiendo de la humedad y temperatura, el tiempo de secado al tacto de la capa aplicada y siguiente aplicación es de 15 segundos, que es un tiempo insignificante considerándose aplicación continuada. El tiempo de secado total es de 24 horas, pudiéndose acortar dicho tiempo con la aportación de calor. No afectando el tiempo de curado para que paralelamente se puedan realizar las pruebas de estanqueidad de la nueva capa. Por tanto, el tiempo inferior empleado en la actuación es una ventaja de este sistema, respecto al resto; pudiendo por tanto, empezar a utilizarse el tanque mucho antes. Otra ventaja del sistema es el inferior coste del producto y aplicación. El valor de la doble capa con poliurea es inferior a cualquier otro tipo de aplicación. El valor se da en función de la capacidad del tanque. Los comparativos con el valor de mercado nos dan como resultado costes inferiores en un 20 %. 25 30 35 40 45

5 l. Nuevo procedimiento para la reconversión de tanques de simple pared a tanques de doble contenimiento, caracterizado por la utilización de la poliurea. Dicha poliurea puede ser de cualquier color, pantone o ral. 2. Un procedimiento de reconvers10n de tanques de simple pared a tanques de doble contenimiento, a partir de la utilización de la poliurea, según reivindicación 1, que comprende las siguientes etapas: Aplicación de imprimación al tanque, sobre la superficie limpia, para que la poliuera quede ·15 adherida al soporte Capa inicial, con una máquina que junta dos componentes a 70°C y los proyecta a una distancia de medio metro contra la superficie a proteger. Detección de fugas. Colocación de malla entre capas. Para crear la separación entre las capas y al mismo tiempo la nueva capa quede bien adherida al elemento soporte, se colocará una malla intermedia de forma que la parte opaca de la malla impida que la nueva capa quede adherida al soporte, quedando firmemente adherida por los huecos de la malla. Capa final. La aplicación de la nueva capa se hace de la misma forma que la capa inicial. El tiempo de espera entre la primera aplicación y la segunda es de unos quince segundos. La capa cubrirá todo 25 el interior del tanque incluido los dos caps y el cuello de la boca de entrada, donde se sellará al aplicarse directamente al elemento de sustentación sin la malla que hace la cámara. Curado. El tiempo de curado es de 24 horas, pudiéndose acortar dicho tiempo con la aportación de calor. No afectando el tiempo de curado para que paralelamente se puedan realizar las pruebas de estanqueidad de la nueva capa. Durante el tiempo de curado debe continuarse la aireación, pero las entradas de aire deben estar protegidas para que el agua de lluvia no penetre y actúe inhibiendo la polimerización. 35