Cuerpo detergente.

Procedimiento para producir un cuerpo detergente multifase que contiene al menos un 50% en peso de un componente sólido,

en el que el procedimiento comprende el moldeado por inyección realizado utilizando una máquina que comprende una pluralidad unidades de inyección y cada unidad de inyección es capaz de procesar una composición diferente, comprendiendo el moldeado por inyección las siguientes etapas:

a) Alimentar los materiales a cada cilindro de cada unidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.

b) Hacer que la mezcla añadida avance a través de cada cilindro hacia la boquilla de inyección de cada unidad de inyección.

c) Inyectar la composición en un molde a una temperatura superior a la temperatura de plastificación del aglutinante.

d) Dejar enfriar la composición en el molde.

e) Abrir el molde y expulsar el cuerpo formado del mismo.

Cuerpo detergente La presente invención se refiere a un cuerpo detergente que contiene una alta proporción de materiales sólidos. El cuerpo se prepara mediante moldeo por inyección.

En aplicaciones relacionadas con agentes de lavado, detergentes y otros componentes de la formulación de detergentes, en los últimos años las pastillas se han establecido en el mercado como un formato que puede medirse fácilmente y es simple de usar.

Las pastillas normalmente comprenden una mezcla de componentes que son sólidos a temperatura ambiente y componentes que son líquidos a temperatura ambiente. Generalmente, los componentes sólidos se encuentran presentes en forma granular para procesarlos más fácilmente y debido a la velocidad de disolución/dispersión.

Las pastillas normalmente se preparan mezclando los componentes de la pastilla seguido por compactación a un cuerpo conformado. Estas pastillas comprimidas tienen varias desventajas.

En primer lugar, a pesar de que la presión de compactación utilizada es alta, las pastillas aún son friables. Esto lleva a la formación de polvo y, en algunos casos, a que la pastilla se rompa. Este problema no ha podido ser solucionado con éxito con la incorporación de aglutinantes dentro de la pastilla.

Además, debido a que normalmente los componentes de la pastilla son altamente higroscópicos, la pastilla absorbe humedad al exponerse al aire atmosférico. Al absorber humedad, la pastilla se deforma y finalmente pierde su integridad estructural. Para contrarrestar este efecto, se necesita un envase/envoltura resistente al agua para asegurar la estabilidad de la pastilla, requiriendo una etapa adicional en el procedimiento de fabricación.

Estas y otras desventajas son también relevantes para pastillas multifase y pastillas que contienen una o más formulaciones de componentes presentes normalmente en cuerpos/disposiciones con formaciones de insertos.

Las pastillas multifase también padecen de complejas técnicas de fabricación: ya sea un procedimiento de fabricación complejo de múltiples etapas, que consiste en la compresión de un número de capas (después de una posible preformación individual) y/o que requiere la inserción de un inserto dentro de la cavidad del cuerpo preformado.

En las estructuras estratificadas, se debe alcanzar un equilibrio entre una presión de compresión lo suficientemente alta para que las capas se unan entre sí de forma adecuada y una presión de compresión lo suficientemente baja para que el periodo de disolución/dispersión de la pastilla durante el lavado no se prolongue demasiado. Los resultados de este equilibrio generalmente no son satisfactorios, dando como resultado pastillas con poca estabilidad y efectos perjudiciales, tales como la separación de capas.

En las pastillas con insertos, existe el problema de la adición del inserto, el cual exige un procedimiento de fabricación altamente preciso y el problema de la separación de insertos, causado por una mala adhesión al cuerpo de la pastilla.

Los documentos US 2001/0011067 y US 2002/0010123 describen el moldeo por inyección de barras de detergente. El documento US 2003/0050216 describe las composiciones en forma de pastilla que comprenden dos formas de pastilla, una de las cuales se fabrica en un procedimiento en el que no se aplica presión.

Las pastillas de detergente también pueden prepararse utilizando técnicas de extrusión. En este procedimiento, los componentes de la pastilla se insertan en un dispositivo de intrusión y se extruyen.

Las pastillas producidas de este modo también padecen varias desventajas.

La mayoría de las desventajas surgen como resultado de las bases del procedimiento de extrusión: el extruido es típicamente tubular, el cual posteriormente se divide en partes en forma de pastilla, normalmente con una técnica de cortado. Se ha descubierto que cortar el extruido en pastillas individuales sin deformar la pastilla es muy difícil. Por lo tanto, las pastillas producidas no son rectilíneas sino distorsionadas, especialmente alrededor de los bordes cortados.

Además, debido a la forma en la que se produce el extruido, prácticamente no hay flexibilidad en la forma de la pastilla final (con la excepción de la forma del troquel de extrusión) ; las pastillas extruidas deben estar basadas en algún tipo de forma tubular. Este problema se exacerba particularmente en las pastillas multifase.

Las pastillas multifase también cuentan con una desventaja adicional ya que se permite poca o ninguna flexibilidad en las proporciones relativas de las fases. Este problema se describe con más detalle en la Solicitud de Patente WO-A-01/02532. En el presente documento se describe una pastilla multifase (en este caso, de dos fases) , en la que la inferior de dichas dos fases debe tener un grosor de al menos 5 mm para conservar la integridad de la pastilla.

Un objeto de la presente invención es mitigar/superar los problemas descritos más arriba.

De acuerdo con el primer aspecto de la invención, se proporciona un procedimiento para producir un cuerpo detergente multifase que contiene al menos un 50% en peso de un componente sólido, comprendiendo el procedimiento moldeado por inyección realizado al utilizar una máquina que comprende varias unidades de inyección y cada unidad de inyección procesa una composición diferente, comprendiendo el moldeo por inyección las siguientes etapas:

a) Alimentar los materiales a cada cilindro de cada unidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.

b) Hacer que la mezcla añadida avance a través de cada cilindro hacia la boquilla de inyección de cada unidad de inyección.

c) Inyectar la composición a un molde a una temperatura superior a la temperatura de plastificación del aglutinante.

d) Dejar enfriar la composición en el molde.

e) Abrir el molde y expulsar el cuerpo formado del mismo.

Sorprendentemente los inventores han descubierto que las composiciones con alto contenido de sólidos pueden procesarse con un procedimiento de moldeo por inyección para formar un cuerpo detergente. Esto es inesperado, ya que normalmente el moldeo por inyección solo se considera apropiado para composiciones principalmente comprendidas por materiales termoplásticos que se funden / se suavizan (como las ceras) durante el procedimiento de moldeo por inyección. Las composiciones que contienen sólidos no se procesan normalmente de esta manera debido al efecto perjudicial abrasivo del componente sólido. Esto es particularmente importante dentro del contexto de los detergentes debido a que muchos materiales detergentes, tales como los adyuvantes de la detergencia, por ejemplo, normalmente son sólidos a temperatura ambiente.

Además, se ha descubierto que los cuerpos cuentan con excelentes propiedades físicas, incluyendo superficies externas muy lisas/brillantes y friabilidad extremadamente baja. De hecho, se ha descubierto que la friabilidad es especialmente baja en los vértices del cuerpo detergente, solucionando entonces los problemas de formación de polvo/alta friabilidad exhibidos por las anteriores técnicas de composición de pastillas.

Generalmente, la formulación del cuerpo detergente comprende un aglutinante.

El aglutinante se encuentra presente preferentemente al 5-50% en peso, más preferentemente al 5-40% en peso y lo más preferentemente al 10-30% en peso (por ejemplo, tal como al 10-20% en peso) de la formulación del cuerpo detergente.

El aglutinante es más preferentemente un material termoplástico. Preferentemente, el aglutinante comprende un material sólido a 30 ºC, más preferentemente a 35 ºC. Se ha descubierto que dicho material muestra excelentes propiedades de formación de cuerpos y estabilidad de cuerpos. Más específicamente, se ha descubierto que el aglutinante tiene la capacidad de ayudar con el paso del la formulación del cuerpo detergente al cuerpo de moldeo por inyección y a mantener el cuerpo unido después del moldeo.

Además, se ha descubierto que el aglutinante reviste el componente sólido del cuerpo detergente. Esto es ventajoso ya que con los aglutinantes preferentes se reduce el problema anteriormente observado de la higroscopicidad de los componentes sólidos. Además, debido a que el aglutinante reviste los componentes sólidos, se reduce enormemente el problema de la interacción perjudicial de sólidos mutuamente incompatibles... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para producir un cuerpo detergente multifase que contiene al menos un 50% en peso de un componente sólido, en el que el procedimiento comprende el moldeado por inyección realizado utilizando una máquina que comprende una pluralidad unidades de inyección y cada unidad de inyección es capaz de procesar una composición diferente, comprendiendo el moldeado por inyección las siguientes etapas:

a) Alimentar los materiales a cada cilindro de cada unidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.

b) Hacer que la mezcla añadida avance a través de cada cilindro hacia la boquilla de inyección de cada unidad de inyección.

c) Inyectar la composición en un molde a una temperatura superior a la temperatura de plastificación del aglutinante.

d) Dejar enfriar la composición en el molde.

e) Abrir el molde y expulsar el cuerpo formado del mismo.

2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el cuerpo se reviste con un material de revestimiento.

3. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2 en el que el cuerpo se empaqueta con material de empaquetamiento.

4. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, 2 o 3, en el que los materiales componentes de cada composición diferente se mezclan antes de agregarse al cilindro de la unidad de inyección respectiva.

5. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, 2 o 3, en el que el componente aglutinante y/o lubricante se agrega (n) de forma parcial/total a la mezcla de cada composición individual dentro del cilindro de la unidad de inyección respectiva de la máquina mediante estaciones de alimentación adicionales.

6. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que en la etapa (a) los materiales componentes se agregan a cada cilindro a una temperatura por debajo de la temperatura de plastificación del sistema aglutinante.

7. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que en la etapa (a) los materiales componentes se agregan a cada cilindro a una temperatura por encima de la temperatura de plastificación del sistema aglutinante.

8. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que en la etapa (c) la presión en la boquilla de la máquina de moldeo por inyección es inferior a 100 bares, más preferentemente inferior a 5 bares y aún más preferentemente inferior a 30 bares.

9. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 para la preparación de un cuerpo que tiene una capa exterior soluble en agua/dispersible en agua que engloba una formulación detergente al menos parcialmente.