USO DE UNA CINTA ADHESIVA CON UN SOPORTE DE UN MATERIAL NO TEJIDO HILADO QUE POR UNA CARA ESTÁ RECUBIERTO AL MENOS PARCIALMENTE CON UN ADHESIVO SENSIBLE A LA PRESIÓN.

Uso de una cinta adhesiva con un soporte de un material no tejido hilado,

que por una cara está recubierto al menos parcialmente con un adhesivo sensible a la presión, en un proceso de soldadura térmica tal como soldadura de AF o soldadura ultrasónica en el que el soporte de la cinta adhesiva produce una unión por conexión de materiales curada con el sustrato polimérico, siendo el adhesivo una masa de acrilato con cadenas moleculares largas que presenta un valor de K de al menos 70, medido en una solución al 1 % en peso en tolueno, 25 ºC según DIN 53726

La invención se refiere al uso de una cinta adhesiva con un soporte de un material no tejido hilado que por una cara está recubierto al menos parcialmente con un adhesivo sensible a la presión.

Se conocen cintas adhesivas con un material no tejido hilado como soporte. Éstos se usan, por ejemplo, para el revestimiento de mazos de cables. Así, el documento DE 195 23 494 A1 describe una cinta autoadhesiva para revestir mazos de cables con un soporte textil de tipo cinta que está constituido por material no tejido hilado. En el caso del material no tejido que va a usarse según la invención se trata de un material no tejido hilado de polipropileno que está consolidado y estampado en relieve térmicamente con ayuda de una calandria, presentando el rodillo de estampado en relieve una superficie de estampado en relieve del 10 % al 30 %, preferiblemente del 19 %. La cinta adhesiva muestra en su uso para el revestimiento de mazos de cables buenas propiedades de rasgado a mano y buenas propiedades de bobinado debido a su realización especial.

Con el documento DE 298 04 431 U también se da a conocer el uso de una cinta adhesiva con un soporte de material material no tejido para revestir mazos de cables, estando constituido el material no tejido hilado propuesto por poliéster.

No se menciona una soldadura de las cintas adhesivas al sustrato.

Se conocen múltiples polímeros diferentes que no sólo pueden usarse como partes de revestimiento en la construcción de vehículos. Inherentemente a la fabricación, los sustratos poliméricos están humedecidos con talco y/o contaminados con antiadherentes, por tanto representan sustratos sobre los cuales masas de adhesivo sensible a la presión habituales en el comercio se adhieren sólo de manera limitada o deben tratarse previamente de manera costosa.

Se conocen elementos de sujeción mecánicos como abrazaderas o bridas para cables para la fijación permanente de componentes como ramales de cables que hace posible una instalación racional de mazos de cables independientemente de sustratos poliméricos. Existen desventajas en el sector del amortiguamiento del ruido y los costes de sistemas.

También se conoce el procedimiento de unir mediante conexión de materiales dos sustratos poliméricos aplicando ultrasonidos y bajo presión.

En el documento EP 0 932 234 A1 se describe un procedimiento para la sujeción de un componente a un material de soporte. A este respecto, el componente se sujeta con un medio de sujeción con un superficie de contacto estando constituida la superficie de contacto por un material térmicamente soldable al material de soporte y sujetándose el medio de sujeción mediante soldadura térmica del área de contacto al material de soporte. De esta manera son innecesarios elementos de montura separados o medios de unión. Por el término componente se entiende partes montadas más pequeñas tales como sensores, luces o líneas eléctricas.

La superficie térmicamente soldada puede colocarse, por ejemplo, en forma de anillo alrededor del componente de manera que el componente esté asegurado por todos los lados contra deslizamientos.

La invención ofrece una ventaja especial para la sujeción de líneas eléctricas o de fluidos. Entonces, el medio de sujeción es de manera apropiada una lámina que se dispone sobre líneas colocadas sobre el material de soporte y luego se suelda térmicamente a ambas caras de la línea a modo de un esparadrapo.

En otra forma de realización preferida se usa una brida para cables con una superficie de contacto adicional que es soldable al material de soporte. Se prefieren material de soporte, bridas para cables y/o lámina de polietileno o polipropileno, soldándose térmicamente entre sí preferiblemente los mismos materiales.

Por el término lámina también debe entenderse estructuras laminares en el sentido más amplio como, por ejemplo, materiales no tejidos, tejidos o placas de capa delgada.

Con el documento DE 197 46 526 A1 se ha dado a conocer un mazo de cables que puede fabricarse con coste reducido. El mazo de cables está formado por una lámina y por las líneas agrupadas por ésta, estando agrupadas o bien sólo las líneas del mazo principal con una lámina orientada esencialmente paralela a éstas de forma que la lámina esté plegada perpendicularmente a las líneas alrededor de éstas y presente regiones de borde separadas en dirección radial y situadas próximas entre sí que están conectadas entre sí, o bien las líneas tanto del mazo principal como también de la ramificación están agrupadas con una lámina en cada caso esencialmente paralela a éstas, estando la lámina usada configurada de manera correspondiente al esquema de colocación y siendo considerablemente más ancha que las líneas respectivas dispuestas adyacentes entre sí.

A este respecto, por lámina se entiende una estructura plana flexible en sí y homogénea, también papel y estructuras planas textiles de fibras naturales y sintéticas tales como materiales no tejidos y tejidos.

Las regiones de borde pueden soldarse o pegarse.

La soldadura ultrasónica es un procedimiento para unir plásticos. En principio sólo pueden soldarse plásticos termoplásticos. Pero fundamentalmente también pueden soldarse metales, lo que también se aplica, por ejemplo, en la electrotecnia en el cableado de microchips. Como en todos los otros procedimientos de soldadura, el material debe fundirse en el sitio de soldadura mediante el aporte de calor. En el caso de la soldadura ultrasónica, se genera mediante una vibración mecánica de alta frecuencia. La característica principal de este procedimiento es que el calor necesario para soldar se forma entre los componentes por fricción molecular e interfacial en los componentes. Por tanto, la soldadura ultrasónica pertenece al grupo de la soldadura por fricción.

El aparato de soldadura ultrasónica está constituido esencialmente por las unidades:

• Generador

• Oscilador (sonotrodo)

• Yunque

La frecuencia ultrasónica se genera con ayuda del generador. Éste convierte la tensión de red en una alta tensión y alta frecuencia. Mediante un cable blindado, la energía eléctrica se transmite a un transductor ultrasónico, el llamado conversor. El conversor trabaja según el efecto piezoeléctrico, en el que se explota la propiedad de determinados cristales de expandirse y contraerse con un campo alterno eléctrico aplicado. Mediante esto se forman vibraciones mecánicas que se transmiten mediante una sección de transformación de la amplitud al sonotrodo (el llamado cuerno de soldadura). La amplitud de la vibración puede influirse en su magnitud por la sección de transformación de la amplitud. Las vibraciones se transmiten a una presión de 2 a 5 N/mm2 a la pieza a trabajar sujeta entre el sonotrodo y un yunque, generándose mediante fricción molecular e interfacial el calor necesario para la plastificación. Debido a la temperatura local, el plástico empieza a reblandecerse y aumenta el coeficiente de amortiguación. El aumento del factor de amortiguación conduce a otra generación de calor, lo que garantiza el efecto de una reacción autoacelerante. Este procedimiento se caracteriza por tiempos de soldadura muy bajos y de esta manera frecuentemente alta rentabilidad.

La unión soldada es resistente después de enfriarse.

Como el sonotrodo está expuesto permanentemente a vibraciones ultrasónicas, los requisitos al material son muy altos. Por tanto, la mayoría de las veces se usa titanio recubierto de carburo.

La soldadura de alta frecuencia es un procedimiento de soldadura a presión bajo la acción de calor que se desarrolla basándose en las pérdidas óhmicas en las partes que van a unirse. Las dos variaciones en la aplicación de corriente de AF en la técnica de soldadura son el aporte de energía inductiva y conductiva. En la soldadura de AF conductiva, la introducción de energía se realiza mediante carriles conductores o contactos deslizantes, mientras que en la variante inductiva esto se produce mediante una bobina de inducción que se encuentra sobre las partes que van a unirse. La corriente alterna de alta frecuencia que fluye a las partes que van a unirse por los efectos electrodinámicos calienta el sitio de unión y las partes se unen entre sí en unión positiva mediante la aplicación de fuerza. Los termoplásticos que van a soldarse deben poseer un factor de pérdida dieléctrico de d > 0,01.

Actualmente, la soldadura de AF se... [Seguir leyendo]

1. Uso de una cinta adhesiva con un soporte de un material no tejido hilado, que por una cara está recubierto al menos parcialmente con un adhesivo sensible a la presión, en un proceso de soldadura térmica tal como soldadura de AF o soldadura ultrasónica en el que el soporte de la cinta adhesiva produce una unión por conexión de materiales curada con el sustrato polimérico, siendo el adhesivo una masa de acrilato con cadenas moleculares largas que presenta un valor de K de al menos 70, medido en una solución al 1 % en peso en tolueno, 25 ºC según DIN 53726.

2. Uso según la reivindicación 1, caracterizado porque el material no tejido hilado está constituido por poliéster, especialmente por fibras de poliéster y de copoliéster, que además preferiblemente están consolidadas de forma plana y/o están estampadas en relieve con ayuda de una calandria.

3. Uso según la reivindicación 2, caracterizado porque el material no tejido hilado de poliéster presenta los siguientes parámetros de propiedades.

Peso del material no tejido: 30 a 200 g/m2, preferiblemente 70 a 100 g/m2, más preferiblemente 85 g/m2

Espesor: 250 µm a 800 µm, preferiblemente 500 µm a 600 µm, más preferiblemente 560 µm

Alargamiento a la rotura: del 17 al 87 %, preferiblemente del 25 al 40 %, más preferiblemente el 32 %

Fuerza de rotura en dirección longitudinal: 100 N/5 cm a 400 N/5 cm, especialmente 200 N/5 cm

Fuerza de rotura en dirección de transversal: 80 N/5 cm a 200 N/5 cm, especialmente 130 N/5 cm 4. Uso según la reivindicación 1, caracterizado porque el material no tejido es un material no tejido hilado de polipropileno que está consolidado y estampado en relieve térmicamente con ayuda de una calandria.

5. Uso según la reivindicación 4, caracterizado porque el material no tejido hilado de polipropileno presenta los siguientes parámetros de propiedades.

Peso del material no tejido: 30 a 200 g/m2, preferiblemente 70 a 100 g/m2, más preferiblemente 85 g/m2

Espesor: 250 µm a 800 µm, preferiblemente 500 µm a 600 µm, más preferiblemente 560 µm

Alargamiento a la rotura: 17 al 87 %, preferiblemente 25 al 40 %, más preferiblemente el 32 %

Fuerza de rotura en dirección longitudinal: 100 N/5 cm a 400 N/5 cm, especialmente 200 N/5 cm

Fuerza de rotura en dirección de transversal: 80 N/5 cm a 200 N/5 cm, especialmente 130 N/5 cm 6. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al soporte de material no tejido se añaden uno o varios aditivos tales como pigmentos, estabilizadores de UV, agentes ignífugos.

7. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el soporte de material no

tejido está teñido de color claro o especialmente de blanco mediante la adición de pigmentos colorantes. 8. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el adhesivo se basa en acrilato y al adhesivo se le añaden fibras que no se funden en el procedimiento de soldadura térmica.

9. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recubrimiento adhesivo está reforzado por medio de fibras minerales tales como preferiblemente fibras de vidrio, fibras de carbono y/o fibras de plástico, pero especialmente fibras de vidrio.

10. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las fibras se añaden a la

masa adhesiva al 2 al 5 % en peso. 11. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las fibras están constituidas por poli(alcohol vinílico) y especialmente presentan los siguientes parámetros:

Espesor: ≥ 3 µm, preferiblemente 5 µm a 15 µm, con especial preferencia 10 ± 1 µm,

Longitud: ≥ 4 mm, preferiblemente 4 mm a 10 mm, con especial preferencia 6 ± 1 mm,

Densidad: 2,5 g/m3 12. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recubrimiento adhesivo presenta un espesor total de 20 a 200 µm.

13. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recubrimiento adhesivo es transparente.

14. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el reverso del soporte de material no tejido ha recibido un tratamiento antiadhesivo.

15. Uso según al menos una de las reivindicaciones precedentes para la soldadura térmica de un mazo de cables envuelto con la cinta adhesiva en un automóvil.