LAMINACIONES PARA MOTORES ELÉCTRICOS Y MÉTODO PARA FABRICAR LAS MISMAS.

Laminaciones para motores eléctricos y método para fabricar las mismas. La presente invención se refiere a una laminación para motores eléctricos y a un método para obtener esta laminación y acoplar más laminaciones entre sí. Los estatores y rotores de varios tipos de motores eléctricos se fabrican empaquetando una pluralidad de laminaciones adecuadamente conformadas compuestas por material ferromagnético. Las laminaciones individuales se obtienen generalmente a partir de materiales laminados de metal que se someten a procesos de presión y punzonado. Las laminaciones así obtenidas se acoplan entre sí, particularmente se apilan para formar el núcleo de un rotor o para formar un estator. Cada laminación está dotada de ranuras, que junto con las ranuras de las otras laminaciones, definen las ranuras adecuadas para alojar los devanados de estator / rotor o el material fundido usado alternativamente (generalmente aluminio fundido a presión). Las laminaciones usadas para obtener rotores de motores eléctricos pueden acoplarse de modo que el rotor tenga ranuras rectas u oblicuas, tal como teniendo un desarrollo helicoidal. En otras palabras, las laminaciones pueden apilarse entre sí sin desviación, de modo que se solapen las ranuras para los devanados para formar una ranura recta, o con una desviación angular, de modo que se hacen rotar las ranuras de una primera laminación en relación con las ranuras de coincidencia de una segunda laminación adyacente a la misma, con el fin de formar una ranura para el devanado que es o bien oblicua o bien helicoidal. Las laminaciones se acoplan para formar un paquete que tiene la altura deseada, correspondiente a la altura del rotor o estator del motor eléctrico que va a obtenerse. Independientemente de la conformación de la ranura, cuando el paquete está compuesto por un gran número de laminaciones, cualquier diferencia en el espesor que pueda encontrarse entre las diferentes partes de las laminaciones puede conducir a un conjunto inexacto. Para aquellos paquetes compuestos por un gran número de laminaciones, por ejemplo más de 100, puede requerirse una compensación durante la etapa de fabricación. La compensación se lleva a cabo apilando las laminaciones de modo que la masa del paquete se distribuye de manera uniforme en relación con el eje de las mismas. Por ejemplo, los rotores o estatores se compensan empaquetando cada laminación desviada en un ángulo preestablecido, tal como 90º en relación con la laminación colindante (y esto se proporciona para todas las laminaciones en el paquete) de modo que cualquier no uniformidad de la laminación individual se distribuye de manera uniforme en relación con el eje de rotación del paquete de laminación (eje del rotor). El acoplamiento entre las laminaciones se obtiene generalmente dotando a cada laminación de una o más protuberancias, que pueden dotarse, a su vez, de un orificio de alivio. Las protuberancias son salientes de la laminación, que se obtienen durante la etapa de presión, que se ramifican desde una de las dos caras de la misma y se desarrollan a lo largo de un arco de círculo entre dos extremos. Los orificios de alivio (pasantes), que se obtienen también por medio de punzonado, se forman en un extremo de la protuberancia relativa. En una laminación para estatores, las protuberancias no están dotadas de un orificio de alivio y los extremos de cada protuberancia son solidarios con la laminación. Las protuberancias tienen la función de engancharse con las protuberancias correspondientes de una segunda laminación colindante. En una laminación para rotores, cada protuberancia está dotada de un orificio de alivio de coincidencia. En este orificio, el extremo de la protuberancia está separado de la laminación y permanece libre. El orificio de alivio permite crear un espacio suficiente para insertar el extremo libre de una protuberancia de coincidencia de una segunda laminación, cuando las laminaciones se apilan de manera desviada con el fin de obtener ranuras oblicuas. Las laminaciones que están en un extremo del paquete, es decir la primera, o las primeras laminaciones en el paquete, no están dotadas normalmente con protuberancias y se denominan laminaciones de separación. El acoplamiento entre las protuberancias de coincidencia de laminaciones colindantes es de un tipo forzado (en los bordes laterales de las protuberancias). Los inconvenientes de las laminaciones tradicionales están relacionados generalmente con el acoplamiento protuberancia-protuberancia, particularmente cuando las laminaciones se acoplan de manera desviada. Cuando aumenta la altura del paquete de laminación, es decir cuando aumenta el número de laminaciones acopladas, el ángulo de desviación entre dos laminaciones colindantes es pequeño. La interferencia que es probable que se produzca entre los extremos de las protuberancias acopladas puede afectar a la uniformidad del ángulo de desviación a lo largo del paquete. En otras palabras, las protuberancias que están acopladas pueden interferir en los extremos, cambiando así realmente el ángulo de desviación preestablecido. Este problema es particularmente importante cuando se acoplan las laminaciones con el fin de obtener rotores con ranuras oblicuas o helicoidales. El ángulo de desviación entre laminaciones colindantes tiene que ser constante a lo 2   largo del rotor tanto como sea posible. Por otro lado, la menor variación en este ángulo conduce a ranuras que tienen un desarrollo en el espacio que se desvía de la tendencia deseada. El material de relleno de las ranuras del rotor, tal como aluminio, se dispone en la ranura relativa siguiendo el desarrollo de la misma. Los desplazamientos de las ranuras, y por tanto de la estructura de aluminio alojada en las mismas, con respecto al desarrollo helicoidal predeterminado u oblicuo deseado provocan la variación de las características eléctricas del motor eléctrico relativo. En otras palabras, en paquetes que consisten en un gran número de laminaciones, que se usan para proporcionar rotores largos con ranuras oblicuas o helicoidales, las laminaciones con un ángulo de desviación constante son particularmente difíciles de acoplar. Cuando el número de laminaciones aumenta en el paquete, el ángulo de desviación entre dos laminaciones colindantes debe reducirse. Cuando debe adoptarse un ángulo de desviación de pocos grados o fracciones de grado, cualquier interferencia entre los extremos de las protuberancias acopladas puede provocar fácilmente desplazamientos perceptibles del ángulo de desviación con respecto al valor deseado. Los fabricantes de laminaciones para motores electrónicos y las máquinas para fabricarlos han intentado durante algún tiempo desarrollar un método para proporcionar laminaciones que puedan empaquetarse con mayor precisión que las laminaciones tradicionales. Alternativamente al método descrito anteriormente para acoplar laminaciones, se ha propuesto un sistema que proporciona el uso de orificios de acoplamiento y protuberancias. Por ejemplo, la solicitud de patente europea EP-A- 0847109, en nombre de CORRADA S.p.A., describe una laminación dotada de orificios de acoplamiento y protuberancias que están dispuestos(as) a lo largo de la circunferencia de la misma. La distancia entre las protuberancias y los orificios se selecciona de modo que las laminaciones pueden apilarse proporcionando un ángulo de desviación entre cada laminación. De ese modo, además de poder proporcionar rotores tanto con ranuras rectas como oblicuas, se requiere también que se lleve a cabo una compensación. Un inconveniente con la laminación proporcionada según la solicitud de patente europea EP-A-0847109 es la necesidad de realizar los orificios de acoplamiento para las protuberancias. Con este procesamiento, se fuerza a para llevar a cabo la compensación del paquete. Además, debido a la necesidad de realizar los orificios de acoplamiento, el material ferromagnético se reduce en el rotor realizado con las laminaciones. El documento JP 56025344-A da a conocer un núcleo laminado formado por laminaciones apiladas según el preámbulo de la reivindicación 1. Las laminaciones están dotadas de salientes en forma de V que tienen una parte de espesor reducido con respecto al espesor de la laminación. El objeto de la presente invención es proporcionar una laminación para motores eléctricos y un método para obtenerla, que supere los inconvenientes de las laminaciones tradicionales de una manera sencilla y eficaz. También es un objeto de la presente invención proporcionar una laminación para motores eléctricos, que pueda empaquetarse fácilmente, aunque no esté dotada de orificios de acoplamiento u orificios de alivio de protuberancia. También es un objeto de la presente invención proporcionar una laminación para motores eléctricos que pueda empaquetarse fácilmente con la máxima... [Seguir leyendo]

1. Laminación (1) apilable para rotores de motores eléctricos que tienen ranuras oblicuas o helicoidales, que comprende al menos una protuberancia (4) que sobresale desde una cara de la laminación (1) para acoplarse a una segunda laminación (1), estando giradas las dos laminaciones (1, 1) acopladas según un ángulo () de desviación, en la que la protuberancia (4, 4) comprende una primera parte (41) de extremo, una parte (43) inferior intermedia y una segunda parte (42) de extremo a lo largo de la circunferencia de la laminación y en la que la primera parte (41) de extremo de dicha protuberancia (4) tiene un espesor (H1) inferior al de las partes (42, 43) restantes para permitir el acoplamiento desviado de la protuberancia (4) con una protuberancia (4) de coincidencia de dicha segunda laminación (1), y en el que la segunda parte (42) de extremo tiene un espesor (H2) que es diferente del espesor (S) de la laminación (1). 2. Laminación según la reivindicación 1, caracterizada porque comprende una pluralidad de protuberancias (4) que están separadas a lo largo de una misma circunferencia (C) y que pueden ajustarse cada una en una protuberancia (4) de coincidencia de dicha segunda laminación (1). 3. Laminación según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizada porque cada protuberancia (4) tiene, en la sección longitudinal, un perfil en forma de U, pudiéndose ajustar su parte convexa en la parte cóncava de una protuberancia (4) correspondiente de dicha segunda laminación (1). 4. Laminación según cualquier reivindicación 1 a 3 anterior, caracterizada porque cada protuberancia se extiende sobre un arco de círculo, entre dicho primer extremo (41) y dicho segundo extremo (42), lejos del eje (X) de la laminación (1). 5. Laminación según la reivindicación 4, caracterizada porque dicha parte que tiene un espesor reducido está formada en dicho primer extremo (41) de la protuberancia. 6. Laminación según la reivindicación 3 o la reivindicación 4, caracterizada porque dicha parte que tiene un espesor reducido está formada en un sector inclinado de la sección en forma de U. 7. Laminación según la reivindicación 5 o la reivindicación 6, caracterizada porque dicha protuberancia se mueve hacia una posición más próxima a la protuberancia de acoplamiento correspondiente en dicha parte (41) que tiene un espesor reducido, mientras que permanece lejos de la misma en dicho segundo extremo (42) o en el sector oblicuo restante de la sección en forma de U. 8. Método para fabricar una laminación (1) para rotores de motor eléctrico que tienen ranuras oblicuas o helicoidales, que comprende la etapa de formar al menos una protuberancia (4) que sobresale de una cara de la laminación (1) para acoplarse a una segunda laminación (1), estando giradas las dos laminaciones (1, 1) acopladas según un ángulo () de desviación, en el que la protuberancia (4, 4) comprende una primera parte (41) de extremo, una parte (43) inferior intermedia y una segunda parte (42) de extremo a lo largo de la circunferencia de la laminación, comprendiendo el método la etapa de reducir el espesor (H1) de una primera parte (41) de dicha protuberancia (4) con respecto a las partes (42, 43) restantes para permitir el acoplamiento desviado de la protuberancia (4) con una protuberancia (4) de coincidencia de dicha segunda laminación (1), y en el que la segunda parte (42) de extremo tiene un espesor (H2) que es diferente del espesor (S) de la laminación (1), en el que dicho estrechamiento de espesor localizado de dicha primera parte (41) se lleva a cabo por medio de una desalineación del troquel en relación con el punzón respectivo dentro del molde. 9. Método según la reivindicación 8, caracterizado porque dicha protuberancia se fabrica presionando la laminación. 10. Método según la reivindicación 8 ó 9, caracterizado porque dicha protuberancia (4) puede ajustarse en una protuberancia de coincidencia de una segunda laminación, aproximándose entre sí las dos protuberancias acopladas teniendo al menos dicha parte (41) un espesor inferior. 11. Método según cualquier reivindicación 8 a 10 anterior, caracterizado porque dicha protuberancia (4) se desarrolla a lo largo de un arco de círculo alrededor del eje de rotación de dicha laminación y la parte que tiene un espesor reducido se forma creando un estrangulamiento en un extremo (41) de la protuberancia. 12. Método según cualquier reivindicación 8 a 11 anterior, caracterizado porque dicha protuberancia (4) está acoplada solamente con una protuberancia (4) correspondiente de dicha segunda laminación (1). 6   7