Procedimiento de fabricación de un revestimiento textil (2) a partir de una napa (3) de fibras que comprende una cara reverso (8B),

una primera región (5), una segunda región (7) y una cara anverso (8A), siendo la primera región una zona de cohesión en la que las fibras (4) de la napa (3) se integran en un entrecruzado apretado (5) que retiene estas fibras (4) y que está situado solamente sobre una parte del espesor (6) de la napa (3), extendiéndose la segunda región (7) sobre otra parte del espesor (6) de la napa (3) hasta dicha cara anverso (8A), caracterizado porque comprende unas etapas en las que: a) sometiendo a un campo eléctrico alterno la napa (3) de la que por lo menos una de las caras reverso y anverso (8A, 8B) contiene un ligante termofusible en polvo (12), se introduce este ligante en polvo (12) en la napa (3) de fibras (4), de manera que concentre dicho ligante (12) a nivel de la primera región (5), y después c) se hace fundir el ligante (12) por una aportación de calor, y después, d) se hace o se deja endurecer el ligante (12).

Campo técnico

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un revestimiento textil, así como a dicho revestimiento textil, que puede ser en particular un revestimiento de suelo, un revestimiento mural o un tapiz de revestimiento del habitáculo de un vehículo.

Técnicas anteriores

Es conocido realizar unos revestimientos textiles a partir de una napa fibrosa punzonada y en particular de una napa fibrosa aterciopelada, que es una napa que ha sido punzonada de manera que una parte de su espesor esté esencialmente formada por bucles enlazados. Las fibras de dichos bucles tienen origen en una zona que se encuentra bajo los bucles y donde las fibras se entrecruzan y son así parcialmente ligadas entre sí.

Cuando tiene lugar la fabricación del revestimiento, el reverso de la napa aterciopelada es impregnado de una solución acuosa de látex. A continuación, el conjunto es sometido a un secado que tiene por función evacuar el agua de esta solución hasta que el látex reticula, pero que adolece del inconveniente de necesitar unos equipos importantes y de ser costoso.

Una vez efectuado el secado, el látex forma unos puentes que unen las fibras de la napa entre ellas, en la zona que se encuentra debajo de los bucles.

El látex es no termoplástico y su presencia en el revestimiento textil perjudica el reciclaje de este último.

El empleo de una solución de látex adolece de otros inconvenientes que el de necesitar una fase de secado. En particular, se acompaña de una contaminación de importantes cantidades de agua cuya descontaminación requiere una instalación de depuración adecuada, lo cual implica unas inversiones importantes y unos costes de mantenimiento.

Por ejemplo a partir del documento DE 197 37 864, es conocido asimismo realizar un revestimiento textil recubriendo la parte inferior de una napa de fibras con un recubrimiento que puede ser depositado en forma fundida para solidificarse a continuación por enfriado. Este recubrimiento puede proceder asimismo de un polvo o de una película termofusible que no se fundirá hasta después de su depósito sobre la parte inferior de la napa. En un caso como en el otro, el recubrimiento de la parte inferior de la napa no permite obtener unas propiedades mecánicas satisfactorias, en particular en términos de estabilidad dimensional y de comportamiento a la abrasión del revestimiento textil.

Exposición de la invención

La invención tiene por lo menos por objetivo permitir simplificar la fabricación de un revestimiento textil, sin que ello se acompañe de una degradación de algunas de las cualidades mecánicas de este revestimiento textil.

Según la invención, este objetivo se alcanza gracias a un procedimiento de fabricación de un revestimiento textil a partir de una napa de fibras que comprende una cara reverso, una primera región, una segunda región y una cara anverso, siendo la primera región una zona de cohesión en la que las fibras de la napa se integran en un entrecruzado apretado que retiene estas fibras y que está situado solamente sobre una parte del espesor de la napa, extendiéndose la segunda región sobre otra parte del espesor de la napa hasta dicha cara anverso. Este procedimiento comprende unas etapas en las cuales:

a) sometiendo a un campo eléctrico alterno la napa de la que por lo menos una de las caras reverso y anverso

contiene un ligante termofusible en polvo, se introduce este ligante en polvo en la napa de fibras, de manera que

se concentre dicho ligante a nivel de la primera región, y después c) se hace fundir el ligante por una aportación de calor, y después d) se deja o se hace endurecer el ligante.

Se ha constatado que, de manera sorprendente, el campo eléctrico alterno concentra el ligante en polvo en la zona de cohesión. En efecto, se habría más bien esperado que el campo eléctrico alterno dispersara el ligante en polvo sobre todo el espesor del revestimiento textil, en la medida en que es conocido, por ejemplo a partir del documento WO 99/22920, que un campo eléctrico alterno semejante pudiera ser utilizado eficazmente para efectuar una impregnación homogénea de una capa fibrosa por un polvo.

Ahora bien, se desea que la parte superior del revestimiento, es decir la segunda región, esté también desprovista de ligante tanto como sea posible.

El procedimiento definido anteriormente no utiliza la puesta en solución y no requiere ningún secado. Se puede realizar por medio de una instalación notablemente menos consecuente y menos costosa que una instalación que manipula una solución de látex.

El procedimiento definido anteriormente presenta además la ventaja de ofrecer una flexibilidad en cuanto a la cantidad de ligante en el revestimiento textil y en la localización de este ligante. Esta localización puede ser modificada cambiando la cara en la que se deposita el ligante en polvo y/o actuando sobre la proporción de este ligante en polvo depositado sobre una de las caras de la napa, con respecto a la cantidad de ligante en polvo depositado sobre la otra cara de la napa. La localización del ligante en el interior de la napa depende también del tiempo de permanencia de la napa entre los electrodos, de los parámetros de regulación del campo creado por estos electrodos, de las particularidades del polvo y en particular de su granulometría, así como del título de las fibras de la napa y de la densidad de esta napa.

Ventajosamente, el ligante termofusible es más precisamente un ligante termoplástico. Puede también ser de otra manera. Por ejemplo, el ligante termofusible puede ser un ligante fusible a una primera temperatura y termoendurecible a una segunda temperatura superior a esta primera temperatura. Por ejemplo, el ligante termofusible puede ser un polietileno, un polipropileno, un poliéster, una resina epoxi o una mezcla de éstos.

Las fibras de la napa están ventajosamente realizadas en un polímero, tal como un polipropileno, un poliéster, una poliamida o una mezcla de éstos. Se puede tratar asimismo de fibras celulósicas. La napa puede comprender asimismo diferentes clases de fibras mezcladas.

Ventajosamente, entre las etapas a) y c), el procedimiento comprende una etapa en la que:

b) se retira por lo menos una parte del ligante en polvo eventualmente presente en la segunda región de la napa sometiendo la cara anverso de esta napa a una limpieza.

Ventajosamente, entre las etapas a) y c), el procedimiento comprende una etapa en la que:

b') se retira una parte del ligante en polvo sometiendo la cara anverso de la napa a una limpieza, tal como una limpieza por aspiración o por cepillado.

Ventajosamente, el ligante en polvo es una mezcla de polvos de naturalezas químicas diferentes.

Ventajosamente, el procedimiento comprende una etapa en la que se recubre la cara reverso con un recubrimiento que contiene unas cargas.

La invención tiene asimismo por objeto un revestimiento textil que comprende una napa que está realizada en fibras y que comprende una cara reverso, una primera región, una segunda región y una cara anverso, siendo la primera región una zona de cohesión en la que las fibras de la napa se integran en un entrecruzado apretado que retiene estas fibras y que está situado solamente sobre una parte del espesor de la napa, extendiéndose la segunda región sobre otra parte del espesor de la napa, por encima de dicha primera región, hasta dicha cara anverso, uniendo un ligante termofusible unas fibras de la napa entre ellas y que se concentra en la primera región que comprende un núcleo y una zona superficial que une este núcleo a la cara reverso de la napa, siendo la proporción de ligante termofusible con respecto a las fibras más baja en la zona superficial que en el núcleo.

Se cree que antes de la invención del procedimiento definido anteriormente, no se sabía obtener una menor proporción de ligante termofusible en la zona superficial de la primera región, con respecto a la proporción de ligante en el núcleo de esta primera región o, por lo menos, obtenerlo de una manera que sea suficientemente simple y económica para que no resulte prohibitiva en la práctica.

Como la proporción de ligante termofusible con respecto a las fibras es más baja en la zona superficial que en el núcleo, se puede utilizar una menor cantidad de ligante, sin reducción sustancial de la robustez del revestimiento... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento de fabricación de un revestimiento textil (2) a partir de una napa (3) de fibras que comprende una cara reverso (8B), una primera región (5), una segunda región (7) y una cara anverso (8A), siendo la primera región una zona de cohesión en la que las fibras (4) de la napa (3) se integran en un entrecruzado apretado (5) que retiene estas fibras (4) y que está situado solamente sobre una parte del espesor (6) de la napa (3), extendiéndose la segunda región (7) sobre otra parte del espesor (6) de la napa (3) hasta dicha cara anverso (8A), caracterizado porque comprende unas etapas en las que:

a) sometiendo a un campo eléctrico alterno la napa (3) de la que por lo menos una de las caras reverso y anverso (8A, 8B) contiene un ligante termofusible en polvo (12), se introduce este ligante en polvo (12) en la napa (3) de fibras (4), de manera que concentre dicho ligante (12) a nivel de la primera región (5), y después

c) se hace fundir el ligante (12) por una aportación de calor, y después, d) se hace o se deja endurecer el ligante (12).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la napa es una napa punzonada (3).

3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre las etapas a) y c), comprende una etapa en la que:

b) se retira por lo menos una parte del ligante (12) en polvo eventualmente presente en la segunda región (7) de la napa (3) sometiendo la cara anverso (8A) de esta napa (3) a una limpieza.

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre las etapas a) y c), comprende una etapa en la que:

b') se retira una parte del ligante en polvo sometiendo la cara reverso (8B) de la napa (3) a una limpieza.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el ligante en polvo (12) es una mezcla de polvos de naturalezas químicas diferentes.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende una etapa en la que se recubre la cara reverso de un recubrimiento que contiene unas cargas.

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, en la etapa a), se concentra el ligante en polvo (12) de manera que la proporción de este ligante (12) con respecto a las fibras (4) sea más baja en una zona superficial (26) de la primera región (5) que en un núcleo (25) que comprende esta primera región (5) y que la zona superficial (26) une a la cara reverso (8B) de la napa (3).

8. Revestimiento textil resultante de la realización de un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores y que comprende una napa (3) que está realizada en fibras (4) y que comprende una cara reverso (8B), una primera región (5), una segunda región (7) y una cara anverso (8A), siendo la primera región una zona de cohesión en la que las fibras (4) de la napa (3) se integran en un entrecruzado apretado (5) que retiene estas fibras

(4) y que está situado solamente sobre una parte del espesor (6) de la napa (3), extendiéndose la segunda región

(7) sobre otra parte del espesor (6) de la napa (3), por encima de dicha primera región (5), hasta dicha cara anverso (8A), uniendo un ligante termoflusible (12) unas fibras (4) de la napa entre sí y concentrándose en la primera región

(5) que comprende un núcleo (25) y una zona superficial (26) que une este núcleo a la cara reverso (8B) de la napa (3), siendo la proporción de ligante termofusible (12) con respecto a las fibras (4) más baja en la zona superficial (26) que en el núcleo (25).