Prensa filtradora (1) que comprende por lo menos dos placas horizontales (4) que se pueden desplazar verticalmente entre una primera configuración fija en la que se fijan entre sí para definir por lo menos una cámara de filtración para recibir el material que se debe filtrar,

y una segunda configuración abierta en la que se encuentran separadas para permitir descargar dicho material en forma de un panel filtrado (100), presentando por lo menos una de dichas dos placas (4) por lo menos un canal de descarga para el filtrado, en la que en una cara de la placa (4) está previsto un asiento de filtración (9) limitado por un marco perimetral (4a), para formar un compartimento que actúa como cámara de filtrado, comprendiendo cada placa (4) una tela filtrante (8) que puede girar a fin de transferir dicho panel filtrado (100) hacia unos medios de transporte adicionales (110).

caracterizada porque

la otra cara de la placa (4) está recubierta con una membrana elástica impermeable (13), comunicándose la zona entre la membrana (13) y la cara de la placa (4) con un fluido a presión tal como aire, agua o aceite, y porque cada placa (4) se envuelve con dicha tela filtrante (8)

Prensa filtradora para formar losas de cerámica y su procedimiento de formación.

Campo técnico

La presente invención se refiere a una prensa filtradora para formar losas de cerámica según la introducción de la reivindicación 1 y a un procedimiento para formar dichas losas con el mismo.

Con mayor exactitud, la presente invención se refiere a una prensa filtradora de tipo placa para filtrar el engobe cerámico (una mezcla de agua y material inerte) con el objetivo de proporcionar los paneles para producir losas de dimensiones grandes de gres para porcelana.

Técnica anterior

La utilización de productos de porcelana de dimensiones grandes es cada vez más frecuente en el recubrimiento de paredes ventiladas en edificios grandes, encimeras de cocinas para sustituir el aglomerado recubierto con resina y, en general, siempre que se pretenda sustituir roca natural, mármol, granito, etc.

En la fabricación de losas de cerámica, se conoce que sus dimensiones máximas son aproximadamente de 1,2 m x 0,8 m, alcanzándose las mismas mediante el procedimiento conocido como conformado en arena seca, muy similar al utilizado en la producción de baldosas.

Dicho procedimiento adolece de muchas desventajas e inconvenientes debidos a los costes elevados de inversión de las prensas de grandes dimensiones y debido a los costes elevados de producción, en particular costes energéticos. Alternativamente, en la fabricación de productos sanitarios se puede aplicar un procedimiento húmedo de producción conocido como procedimiento de colada, utilizando un molde realizado de escayola o resina microporosas.

La utilización de dicho procedimiento en la producción de losas o ha alcanzado unos resultados notables.

El documento WO 98/33573 da a conocer un dispositivo de filtro modular que comprende unas placas de filtro superpuestas. La suspensión acuosa que se debe filtrar fluye hacia el dispositivo y a continuación se bifurca el flujo de suspensión acuosa hacia cada placa de filtro. Las placas se acoplan a un mecanismo hidráulico de elevación y a un larguero superior.

Entre dos placas coincidentes adyacentes se define una cámara de filtración para alojar el material que se debe filtrar.

Se dispone en cada módulo una tela filtrante giratoria para permitir descargar el material filtrado desde la cámara de filtración en la que las placas se encuentran separadas.

Existe, por lo tanto, la necesidad de una instalación que permita formar losas con unas dimensiones grandes y un espesor grande que funcione de un modo y que presente un ciclo de producción que requiera una cantidad de energía relativamente pequeña.

Exposición de la invención

El objetivo de la presente invención es proporcionar una instalación para formar losas que presente unas características estructurales y funcionales que satisfagan dichas necesidades, al mismo tiempo que se eliminan los inconvenientes indicados de las técnicas anteriores.

Dicho objetivo se alcanza mediante una instalación que comprende, según la presente invención, una prensa filtradora en la que por lo menos dos placas son horizontales y móviles verticalmente entre una primera configuración fija en la que se fijan entre sí para definir por lo menos una cámara de filtración para alojar el material que se debe filtrar, y una segunda configuración abierta en la que se encuentran separadas para permitir que dicho material se descargue en forma de panel filtrado, presentando por lo menos una de dichas dos placas un canal de descarga para el filtrado, enrollándose cada placa con una tela filtrante giratoria a fin de transferir dicho panel filtrado sin fracturas hacia unos medios de transporte adicionales.

Las reivindicaciones subordinadas definen formas de realización preferidas particularmente ventajosas de la prensa filtradora de losas de cerámica de la presente invención.

Otro objetivo es proporcionar un procedimiento de formación de dichas losas en una instalación según la reivindicación 20.

Breve descripción de los dibujos

Las características y las ventajas de la presente invención se pondrán de manifiesto con la lectura de siguiente descripción que se proporciona a título de ejemplo no limitativo, a partir de las figuras que se representan en los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es una vista lateral en sección transversal esquemática de una prensa filtradora en una primera configuración fija, según la presente invención;

la figura 2 representa la prensa filtradora de la figura 1 en una segunda configuración abierta;

la figura 3 es una vista en planta superior de la prensa filtradora de la figura 1;

la figura 4 representa un detalle de la figura 1;

la figura 5 representa un detalle de la figura 2;

la figura 6 es una vista explosionada de una placa de la prensa filtradora de la figura 1;

las figuras 7 y 8 son dos alternativas de un detalle de la placa de la prensa filtradora de la figura 1;

la figura 9 es una vista esquemática de dos placas para la prensa filtradora de la presente invención.

Mejor modo de poner en práctica la invención

Haciendo referencia a dichas figuras, la referencia numérica 1 designa de un modo global una prensa filtradora para formar losas de cerámica según la presente invención.

Dicha prensa filtradora se soporta mediante unos medios de soporte que en el ejemplo presentan la forma de cuatro pies de soporte 2.

Directamente asociado a dichos pies de soporte 2 existe un cabezal fijo horizontal en el que se apila una pluralidad de placas móviles verticalmente 4 y que se describirán en detalle posteriormente en la presente memoria.

Dichas placas 4 se guían mediante unos medios de guiado aptos, que en el ejemplo son unas barras dispuestas verticalmente 5 sobrepasadas por un elemento transversal 5a.

Un cabezal móvil 6 se dispone encima las placas 4.

Dicho cabezal móvil 6 se acciona mediante unos medios de accionamiento aptos, por ejemplo un grupo de cuatro unidades impulsoras hidráulicas de cilindro y pistón 7.

Alternativamente, el cabezal móvil 6 se puede disponer debajo de las placas 4 y disponer el cabezal fijo 3 encima, o se puede proporcionar un par de cabezales móviles que se acercan y alejan entre sí.

En la siguiente descripción, se hará referencia explícita a una prensa filtradora 1 que comprende una pluralidad de placas horizontales móviles 4, sin embargo, en términos generales la prensa filtradora comprende por lo menos un par de placas 4.

Dichas placas 4 se pueden desplazar en una dirección vertical entre una primera configuración fija en la que se fijan entre sí (figura 1) para definir por lo menos una cámara de filtración para alojar el material que se debe filtrar, y una segunda configuración abierta en la que se encuentran separadas (figura 2) para permitir descargar dicho material en forma de un panel filtrado 100. El material que se debe filtrar es un material que al final ha de ser compacto y coherente, para utilizar como losa, sin que se disgregue.

Dicho material es preferentemente engobe cerámico, al que se hará referencia explícita en la siguiente descripción.

Las placas 4 de la prensa filtradora de la presente invención son idénticas, con unas dimensiones que se seleccionan basándose en el panel pretendido 100.

En el ejemplo, cada placa mide aproximadamente de 2,2 m x 4 m y se realiza de acero inoxidable.

Según la presente invención, cada placa 4 se envuelve con una tela filtrante 8 que puede girar a fin de transferir el panel filtrado 100 sin fracturas hacia unos medios de transporte adicionales, tales como tablas de rodillos 110.

Tal como se puede observar en la figura 6, en la cara superior de la placa 4 se dispone un asiento de filtración 9, aproximadamente de 20 mm a 30 mm de profundidad, limitado por un marco perimetral 4a, para configurar un compartimento que actúa como una cámara de filtrado aproximadamente de 1,8 m x 3,5 m, que aloja una rejilla electrosoldada 10 que comprende unas tiras verticales de acero inoxidable.

La rejilla 10 descansa en una superficie continua, que corresponde a la base del asiento 9, de un metal laminar sólido o alternativamente en forma de caja.

El filtrado se recoge en el asiento 9 y mediante por lo menos un canal de descarga del filtrado...

1. Prensa filtradora (1) que comprende por lo menos dos placas horizontales (4) que se pueden desplazar verticalmente entre una primera configuración fija en la que se fijan entre sí para definir por lo menos una cámara de filtración para recibir el material que se debe filtrar, y una segunda configuración abierta en la que se encuentran separadas para permitir descargar dicho material en forma de un panel filtrado (100), presentando por lo menos una de dichas dos placas (4) por lo menos un canal de descarga para el filtrado, en la que en una cara de la placa (4) está previsto un asiento de filtración (9) limitado por un marco perimetral (4a), para formar un compartimento que actúa como cámara de filtrado, comprendiendo cada placa (4) una tela filtrante (8) que puede girar a fin de transferir dicho panel filtrado (100) hacia unos medios de transporte adicionales (110).

caracterizada porque

la otra cara de la placa (4) está recubierta con una membrana elástica impermeable (13), comunicándose la zona entre la membrana (13) y la cara de la placa (4) con un fluido a presión tal como aire, agua o aceite, y porque cada placa (4) se envuelve con dicha tela filtrante (8).

2. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que un marco (20) que presenta el mismo espesor y la misma superficie vacía interior que las requeridas para el panel filtrado (100) se interpone entre dichas por lo menos dos placas (4).

3. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 2, en la que dicho marco (20) presenta por lo menos un primer orificio de entrada (21) para inyectar dicho material que se debe filtrar en forma de engobe.

4. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 2, en la que dicho marco (20) presenta por lo menos un segundo orificio de entrada para inyectar material colorante.

5. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que dicha membrana (13) se mantiene en su posición mediante un marco de soporte (14) fijado perimetralmente a la placa (4).

6. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 5, en la que dicho marco de soporte (14) está provista de unos canales (18) que comunican con dicho por lo menos un canal de descarga (11).

7. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que esta superficie de dicha membrana elástica (13) opuesta a la de placa (4) con la cual se asocia está perfilada para formar unos canales.

8. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que el asiento de filtración (9) está limitado por un marco perimetral (4a) en el que se aloja una rejilla (10).

9. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 8, en la que un elemento reticular (12) se dispone por encima de dicha rejilla (10).

10. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que el asiento de filtración (9) comunica a través de un canal de descarga (11) con un depósito hermético que se mantiene al vacío.

11. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1 y 10, en la que cada placa (4) se envuelve con una tela filtrante (8) que puede girar a fin de transferir dicho panel filtrado (100) hacia unos medios de transporte adicionales (110), disponiéndose dicha tela que puede girar respectivamente en la membrana elástica (13) en una cara de la placa (4), y en la retícula (12) de la otra cara de la placa.

12. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, que comprende por lo menos un cabezal móvil (6) para comprimir verticalmente dichas placas (4).

13. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, que comprende unos medios de lavado (24) para restablecer las características de permeabilidad de la tela filtrante (8) al terminar cada ciclo de formación de losas.

14. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que dichas telas filtrantes (8) se accionan mediante un rodillo de accionamiento (22) dispuesto en un extremo de cada placa (4) y un rodillo loco (23) dispuesto en el extremo opuesto.

15. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, que comprende una pluralidad de dichas placas (4).

16. Prensa filtradora (1) según la reivindicación 1, en la que dicho material que se debe filtrar es engobe cerámico.

17. Procedimiento de formación de losas que comprende las etapas siguientes:

18. Procedimiento según la reivindicación 17, que comprende además una etapa de inyección bajo presión de una mezcla de material colorante en dicha cámara de filtración.

19. Procedimiento según la reivindicación 17, en el que la inyección del material que se debe filtrar se realiza a una presión de 25 bar.

20. Procedimiento según la reivindicación 17, en el que dicha presión creada mediante la deformación de la membrana se encuentra comprendida entre 15 y 25 bar.

21. Procedimiento según la reivindicación 17, en el que dicho material que se debe filtrar es una suspensión de engobe cerámico y sus derivados.