Procedimiento para fabricar una lámina de aluminio con características de seguridad integradas.

Procedimiento para fabricar una lámina de aluminio (1) con características de seguridad (6) integradas,

en el que una lámina de aluminio (4) se lamina en varias pasadas de laminación en frío hasta un espesor inferior a 150 μm, originándose al mismo tiempo en ambas caras de la superficie (4a, 4b) de la lámina de aluminio una texturización (5a, 5b) que se extiende en el sentido de laminación, caracterizado porque a partir de al menos dos láminas de aluminio (4) se forma un conjunto (8) suelto que en una última pasada de laminación en frío se suministra a un par de cilindros de trabajo (9) en el que en al menos una superficie de cilindro (11), la estructuración superficial (11a) en forma de relieve generada por amoladura se redujo en función del contraste y del motivo en un área (6') del 10 al 50 % con respecto a la profundidad de rugosidad media para formar un motivo para una característica de seguridad (6) que se transmite a la cara de superficie (2a) de la lámina de aluminio que está orientada a la superficie del cilindro, después de lo que se separa el conjunto (8) suelto de láminas de aluminio (1, 4').

Procedimiento para fabricar una lámina de aluminio con características de seguridad integradas.

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar una lámina de aluminio con características de seguridad integradas, en el que una lámina de aluminio se lamina en varias pasadas hasta un espesor inferior a 150 μm, originándose al mismo tiempo en ambas caras de la superficie de la lámina de aluminio una texturización que se extiende en el sentido de laminación.

Los productos médicos que habitualmente se envasan con la ayuda de láminas de aluminio frecuentemente son objeto de falsificaciones. Por lo tanto, las características a prueba de falsificación deberían encontrarse lo más cerca posible del producto médico, es decir que la aplicación directa de características de seguridad durante el proceso de fabricación de envases primarios ofrece las mejores condiciones para ello.

Por ello, se intentó proveer de hologramas, como es habitual en los billetes de banco, también a materiales de envase para la industria farmacéutica. Sin embargo, se mostró que también se pueden falsificar los hologramas, aunque su fabricación sea relativamente complicada.

Por lo tanto, según el documento WO03/104890A1, como característica de seguridad se propone una zona estructurada especialmente en la superficie de una lámina. La estructuración se realiza mediante la laminación de la superficie de la lámina.

Procedimientos de laminación especiales se conocen por ejemplo por los documentos US6187455B1 o JP57007303A.

Sin embargo, los parámetros de laminación han de ajustarse de forma precisa, ya que de lo contrario puede producirse una deformación no deseada de la superficie de la lámina.

Esto pretende remediarlo la invención.

Según la invención, se proporciona un procedimiento del tipo mencionado al principio que se caracteriza porque a partir de al menos dos láminas de aluminio se forma un conjunto suelto que en una última pasada de laminación en frío se suministra a un par de cilindros de trabajo en el que en al menos una superficie de cilindro, la estructuración superficial en forma de relieve generada por amoladura se redujo en función del contraste y del motivo en un área del 10 al 50 % con respecto a la profundidad de rugosidad media para formar un motivo para una característica de seguridad que se transmite a la cara de superficie de las láminas de aluminio que está orientada hacia la superficie del cilindro, después de lo que se separa el conjunto suelto de láminas de aluminio.

Otras formas de realización de este procedimiento figuran en las reivindicaciones subordinadas 2 a 5.

A continuación, la invención se describe en detalle con la ayuda de un posible ejemplo de realización para la realización de la invención así como con la ayuda de las figuras 1 a 8.

La figura 1 muestra un par de cilindros de trabajo para la realización del procedimiento según la invención, la figura 2

muestra una vista de detalle de un cilindro de trabajo y su realización superficial, la figura 3 muestra la curva de Striebeck para documentar los parámetros de procedimiento relevantes y la figura 4 muestra la secuencia de procedimiento para fabricar las características de seguridad integradas. Las figuras 5 a 8 muestran posibles formas de realización para la característica de seguridad integrada.

El proceso de fabricación de la lámina de aluminio 1 con características de seguridad 6 integradas se compone inicialmente de los procesos parciales colada continua, homogeneización, laminación en caliente, laminación en frío y el recocido subsiguiente a la temperatura de recristalización. A continuación, se realiza el proceso de la laminación en frío de láminas. Durante este, la lámina de aluminio 4 se lamina en varias pasadas de laminación en frío hasta un espesor inferior a 150 μm, originándose al mismo tiempo en ambas caras de superficie 4a, 4b de la lámina de 55 aluminio una texturación 5a, 5b que se extiende en el sentido de laminación, véase la figura 4b. Esta rugosidad estructurada, formada en el sentido de marcha, produce una reflexión dirigida de la luz incidente, confiriendo dicha reflexión dirigida una apariencia brillante a las caras de superficie 4a y 4b.

Para la última pasada de laminación se reequipa, véanse las figuras 1 y 4a, empleándose un par de cilindros de

trabajo 9 en el que al menos una superficie de cilindro presenta un motivo 6' para la característica de seguridad. Dicho motivo 6' se produce de tal forma que la estructuración superficial 11a en forma de relieve, originada por amoladura en el sentido de laminación, se reduce en función del contraste y del motivo en un área del 10 al 50% con respecto a la profundidad de rugosidad media. Esto se puede realizar por ejemplo bajo la acción de rayos láser, 5 véanse las figuras 2b, 2c y 4c. Para la última pasada de laminación en frío, por ejemplo, a partir de dos láminas de aluminio 4 brillantes se forma mediante un medio de separación 7 un conjunto 8 suelto, véanse las figuras 1 y 4b. Dicho conjunto 8 suelto se suministra al entrecilindros 9' cerrado, formado entre los dos cilindros de trabajo 10, 11. A la cara de superficie 4a de la lámina de aluminio, que está orientada hacia el cilindro de trabajo, se transmite ahora el motivo para la característica de seguridad 6. En la zona de la característica de seguridad 6 de la lámina de 10 aluminio 1, véase la figura 4d, resulta ahora una texturación sin regla, de apariencia mate, que destaca visiblemente del resto de la zona de superficie 2a de apariencia brillante con texturación 3 dirigida. En la zona de la característica de seguridad 6 se produce a causa de dicha texturación sin regla una reflexión difusa de la luz incidente, de modo que la zona de la característica de seguridad 6 aparece mate. La cara de superficie 2b de la lámina de aluminio 1, que está opuesta a la superficie de los cilindros está cubierta por el medio de separación 7 y por la segunda lámina 15 de aluminio que para mayor claridad está designada por 4'. Las caras de contacto de las dos láminas se caracterizan por las estrías de laminación de la pasada de laminación anterior y por la nueva rugosidad originada durante la laminación duplicada y orientada principalmente en sentido transversal con respecto al sentido de marcha. A causa de la texturación sin regla de dichas superficies se produce una dispersión difusa. Después de la laminación en frío, se separa el conjunto suelto de la lámina de aluminio 1 fabricada según la invención con la característica de seguridad 6 integrada y la lámina de aluminio 4'. La lámina de aluminio 4' presenta en su cara de superficie 4'a una estructuración 5'a dirigida, de modo que esta cara de superficie tiene una apariencia brillante, mientras que la segunda cara de superficie 4'b presenta una estructura sin regla y, por tanto, una superficie mate.

Sin embargo, si ambos cilindros de trabajo están provistos de un motivo 6', en lugar de la lámina de aluminio 4' se 25 produce otra lámina de aluminio 1 con una característica de seguridad 6 integrada.

La laminación de láminas en la que está basado el procedimiento según la invención pertenece al subgrupo "laminación plana" y se define especialmente por productos finales de procedimiento con un espesor de 20 μm. El proceso de laminación en frío en este rango de espesor requiere el uso específico de valores de rugosidad de superficie en herramientas en combinación con líquidos técnicos de proceso para producir los estados tribológicos en el entrecilindros que es necesario para la deformación plástica.

Para la documentación de los parámetros de proceso relevantes para el proceso se remite a la curva de Striebeck, véase la figura 3.

Sobre la abscisa está representado el coeficiente de rozamiento y sobre la ordenada está representada la función compuesta por la velocidad, la presión y la viscosidad. Para la laminación en frío de láminas se requiere el área de rozamiento mixto. En la zona de escasa lubricación se produce un contacto permanente con el material que ha de ser laminado; la reducción del material no es posible en esta zona y como consecuencia conduce a malas características de superficie y al daño del cilindro. En el área de la lubricación hidrodinámica -véase a este respecto también el signo de referencia 14 de la figura 2a -el cilindro de trabajo 11 "flota", de forma que ya no es posible una regulación selectiva del proceso de laminación y, en particular, de la reducción del espesor de material. Mediante la variación de los parámetros v, p y n se puede ajustar por tanto la zona del rozamiento mixto.

Sólo en la zona de rozamiento mixto... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para fabricar una lámina de aluminio (1) con características de seguridad (6) integradas, en el que una lámina de aluminio (4) se lamina en varias pasadas de laminación en frío hasta un espesor 5 inferior a 150 μm, originándose al mismo tiempo en ambas caras de la superficie (4a, 4b) de la lámina de aluminio una texturización (5a, 5b) que se extiende en el sentido de laminación, caracterizado porque a partir de al menos dos láminas de aluminio (4) se forma un conjunto (8) suelto que en una última pasada de laminación en frío se suministra a un par de cilindros de trabajo (9) en el que en al menos una superficie de cilindro (11) , la estructuración superficial (11a) en forma de relieve generada por amoladura se redujo en función del contraste y del motivo en un área (6') del 10 al 50 % con respecto a la profundidad de rugosidad media para formar un motivo para una característica de seguridad (6) que se transmite a la cara de superficie (2a) de la lámina de aluminio que está orientada a la superficie del cilindro, después de lo que se separa el conjunto (8) suelto de láminas de aluminio (1, 4') .

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la última pasada de laminación en frío se realiza con el entrecilindros (9') cerrado y se ajusta un área de rozamiento mixto definido con la ayuda de la curva de Striebeck mediante los parámetros coeficiente de rozamiento, viscosidad dinámica del aceite de laminación, velocidad de laminación y presión de laminación, y porque al mismo tiempo, en el entrecilindros (9') cerrado se aplican tensiones de tracción longitudinal en la lámina de aluminio (4) que actúan contra la resistencia al cambio de forma de las láminas de aluminio.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque para la última pasada de laminación en frío, en la superficie de cilindro (11) se redujo mediante rayos láser la profundidad media de rugosidad de la estructuración de superficie (11a) en forma de relieve originada en el sentido de laminación.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque por la medida de un medio de separación (7) en las láminas de aluminio (4) empleados no se produce ningún calcado del motivo (6') para la característica de seguridad (6) a la otra cara de superficie (2b) de la lámina de aluminio (1) .

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque por las condiciones tribológicas en el entrecilindros (9') se mantienen también en el producto final (1) las características físicas y/o químicas de las láminas de aluminio (4) .