Un portador de envases.

Una lámina de plástico (100) que tiene una serie de aberturas (101) para mantener un número de envases juntos,

extendiéndose las aberturas (101) en al menos una primera dirección, en la que las aberturas (101) tienen un centro y en la que los bordes que definen las aberturas tienen una geometría que comprende una pluralidad de pestañas (102, 103, 104, 105) dirigidas hacia al centro, estando las pestañas definidas por picos separados por entrantes (106, 107, 108, 109), definiendo los entrantes una raíz en un punto máximo desde el centro; en la que los picos y las raíces se sitúan, respectivamente, en una primera y una segunda circunferencias en relación con el centro, caracterizada porque la segunda circunferencia es igual o mayor que una circunferencia del reborde de un envase; siendo tal la configuración de las aberturas (101) que, tras la colocación alrededor de un envase, los picos de las pestañas (102, 103, 104, 105) se acoplan con el mencionado reborde (126) de dicho envase mientras que los entrantes son forzados hacia abajo y hacia fuera y la lámina de plástico (100) forma elásticamente una estructura tridimensional

Un portador de envases Campo de la invención La presente invención se refiere a un portador de envases de plástico y a sistemas de empaquetado de envases y el uso del mismo. Esta invención también se refiere al almacenamiento de portadores para aplicación mecánica a envases sustancialmente idénticos, tales como latas de bebidas que tienen rebordes anulares, paredes laterales cilíndricas, y paredes troncocónicas entre los rebordes y las paredes laterales. En particular, la presente invención se refiere a una lámina de plástico que tiene aberturas para retener de forma segura latas de bebidas, latas de alimentos, botellas y envases similares, a un método de aplicación de la lámina y a la combinación resultante.

Antecedentes de la invención Es una práctica común envasar bebidas, tales como zumos espumosos de fruta, bebidas de cola, cervezas y similares, en latas, que normalmente se fabrican a partir de aluminio embutido o acero chapado, siendo el espesor del orden de 50 µm más o menos. Estas latas se venden normalmente en paquetes de cuatro o seis. Los primeros ejemplos de empaquetado de tales envases usaban cartón que envolvía las latas. En los años 50 se difundieron por primera vez los portadores de envases de lámina de plástico. Las primeras formas de portador de envases de lámina de plástico utilizaban aberturas que se deformaban al aplicar la lámina sobre las latas, por lo que la lámina formaba un área de pestaña continua sobre el lateral de la lata. Las láminas se colocaban sobre la parte superior de la lata, debajo de un borde acordonado formado en la unión de la tapa de la lata. Dichas primeras formas de lámina portadora permitían a las latas pasar a su través -aunque con cierta dificultad -pero un movimiento inverso de la lata con respecto al portador significaría que la pestaña de plástico toparía con el cordón o reborde y el movimiento posterior requería una fuerza considerable para liberar la lata.

La Figura 1 muestra un ejemplo de US2874835 (ITW) que proporciona un portador 30 que comprende una lámina plana de material plástico que está provista de una pluralidad de aberturas 32. Las aberturas son claramente más pequeñas (> 20%) que un diámetro de una lata retenida por el portador. La figura 1a muestra cómo, en uso, se retienen las latas con el borde interior circunferencial de las aberturas plásticas que se acoplan con un borde inferior del reborde 46. Se puede observar que el material del portador de plástico se deforma sustancialmente por estiramiento - una vez que se han aplicado fuerzas considerables - de tal modo que el borde de la abertura es perpendicular al plano del portador de plástico en el periodo de la colocación de las latas, especialmente con referencia a la característica 40 en la Figura 1b. De hecho, se nos informó que es prácticamente imposible que las latas se suelten del dispositivo de retención de forma accidental. Se nos aconsejó el uso de polietileno como material plástico preferido, que se estampa en una prensa para formar las aberturas. Este ejemplo enseñó el uso de orificios adicionales a través de los cuales se pueden insertar posteriormente los extremos de un asa alargada. Estas láminas de plástico -comúnmente denominadas material portador-- se estiran más allá de su límite elástico. Es decir, el tamaño de la abertura se estirará a su vez en formas que son complementarias con las formas del envase (según US4250682 (ITW) ) . El material portador es típicamente de polietileno y los primeros ejemplares eran de un espesor de 500 µm o mayor, aunque es típico 400 µm o más para portadores aplicados en rebordes.

Las fuerzas necesarias para permitir que la lámina de plástico se acople a los lados de una lata eran considerables y, por supuesto, las grandes fuerzas que se utilizaron para empaquetar juntos los envases se tradujeron en problemas para el consumidor al acceder a una lata individual. GB1200807 (ITW) introdujo hendiduras en las aberturas, pero las fuerzas de aplicación eran todavía importantes, ya que las aberturas eran "significativamente menores que el diámetro de una lata con la que la lámina portadora se debe ensamblar" y por lo tanto seguían estirándose más allá del límite elástico del material. US2997169 enseñó una solución al problema mediante la inclusión de lengüetas de rasgado 72b; según las figuras 2a y 2b, elementos pretensados asociados a una porción de lengüeta permitían un rasgado en la lámina de plásticos de retención, lo que se consideraba más fácil que forzar el reborde de la lata alrededor de la lámina de plástico ya estirada. Las latas son de un diámetro mayor que las aberturas y, por consiguiente, estiran las aberturas y deforman el material adyacente en una forma tronco-cónica, con lo cual las latas se retienen de forma agresiva frente a la retirada en la dirección opuesta a aquella en la que se han insertado " US2936070 enseña una patente más, cuya enseñanza consistía en abordar un portador de plástico que proporciona una sección de agarre y que no es susceptible de perder una lata por movimientos de torsión y de flexión. Con referencia a las figuras 3a y 3b, unos dedos flexibles y resistentes 28 eran forzados hacia arriba (mientras la lámina de plástico se coloca sobre una serie de latas durante el empaquetado) , estando los dedos determinados por raíces 30 definidas parcialmente dentro de una porción del borde interior de una abertura. Las figuras 3b y 3c muestran la enseñanza de este retenedor previo en vistas laterales, donde son claramente visibles las almenas redondeadas 28. US2936070 advierte, en particular, que el diámetro de la raíz es menor que el diámetro de las latas y que, sin embargo, se aplica una considerable fuerza de estiramiento al material plástico en la proximidad de las raíces al estirar el material hasta la forma troncocónica, en la conformación casi cilíndrica mostrada en la Figura 3c. La descripción divulga además que "el portador puede ensamblarse con latas con considerable facilidad, simplemente estampando el portador hacia abajo sobre el número adecuado de latas. Las latas simplemente se meten en las aberturas, desviando los dedos....con lo que las latas se pueden coger de

manera agresiva con los dedos se apoyan por debajo de los rebordes de las latas". Ciertamente, las fuerzas de estampación habrían sido considerables.

Otros desarrollos incluían diversas modificaciones: una propuesta para un portador de artículos se formó a partir de un tubo con hendiduras alternadas de lado a lado de manera que se dejaban porciones no hendidas de conexión en lados opuestos alternos subsiguientes, por lo que las secciones sucesivas de tubo se pueden plegar una respecto a la otra generalmente en un plano común para recibir los artículos que deben portarse. Con el fin de economizar material, es generalmente deseable hacer la pared del tubo lo más delgada posible compatible con la resistencia y la durabilidad requeridas. Por lo tanto, en tales estructuras propuestas hasta el momento, los artículos inmediatamente adyacentes en un paquete están espaciados entre sí, en el área de contacto con el portador, sólo por un doble espesor del material relativamente delgado. Se encontró que tal separación es, para muchos fines, insuficiente, ya que, en la práctica, los artículos estrechamente adyacentes, tales como botellas o latas se rozarían entre sí de modo que las respectivas superficies pueden rayarse o deteriorarse de otro modo. Por ejemplo, es una práctica habitual aplicar a las latas de bebidas una etiqueta u otro diseño decorativo mediante litografía u otros medios y dicho etiquetado se dañaría si se permitiera que las latas rozasen entre sí indebidamente tal como cuando el paquete es sometido a movimiento o vibración continua durante el transporte. US3924738 proporcionaba una solución para este problema formando unos medios de nervaduras que se extienden longitudinalmente, por lo que se proporciona un espacio de separación entre latas, como se muestra en la figura 4.

US3968621 enseñaba la fabricación de un porta-envases mediante la formación de una red extruida, cuya red era posteriormente aplanada mediante el uso de un rodillo para producir una lámina con aberturas de material portador, tal como se muestra en la figura 5. US3317234 enseña un sistema de empaquetado usando un estratificado superior y un estratificado inferior. Como se ve con referencia a las figuras 6a y 6b, el estratificado superior comprende una primera capa continua de plástico y un segundo estratificado, que comprende una capa de cartón con aberturas, se coloca sobre un conjunto de botellas. Las aberturas de la capa de cartón están dispuestas para ajustar sobre las correspondientes tapas metálicas de las botellas de bebida, estando los bordes periféricos de... [Seguir leyendo]

1. Una lámina de plástico (100) que tiene una serie de aberturas (101) para mantener un número de envases juntos, extendiéndose las aberturas (101) en al menos una primera dirección, en la que las aberturas (101) tienen un centro y en la que los bordes que definen las aberturas tienen una geometría que comprende una pluralidad de pestañas (102, 103, 104, 105) dirigidas hacia al centro, estando las pestañas definidas por picos separados por entrantes (106, 107, 108, 109) , definiendo los entrantes una raíz en un punto máximo desde el centro; en la que los picos y las raíces se sitúan, respectivamente, en una primera y una segunda circunferencias en relación con el centro, caracterizada porque la segunda circunferencia es igual o mayor que una circunferencia del reborde de un envase; siendo tal la configuración de las aberturas (101) que, tras la colocación alrededor de un envase, los picos de las pestañas (102, 103, 104, 105) se acoplan con el mencionado reborde (126) de dicho envase mientras que los entrantes son forzados hacia abajo y hacia fuera y la lámina de plástico (100) forma elásticamente una estructura tridimensional.

2. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la lámina (100) , en el punto donde los picos de las pestañas (102, 103, 104, 105) se encuentran con un lado inferior de un reborde (126) de un envase, tal como el reborde de una lata de una bebida, es desviada en una dirección hacia abajo.

3. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en la que las pestañas (102, 103, 104, 105) se extienden interiormente hacia el centro.

4. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, en la que las pestañas comprenden secciones arqueadas que se extienden entre los entrantes.

5. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con la reivindicación 4, en la que los entrantes comprenden secciones de esquina (85, 86, 87, 88) generalmente rectilíneas.

6. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -5, en la que la lámina (100) está hecha a partir del grupo que comprende polietileno, derivados de polietileno y materiales plásticos con propiedades mecánicas similares.

7. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -6, en la que la lámina (100) está hecha de plásticos reciclados, tales como plásticos de desechos post consumo (PCW) .

8. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -7, en la que la lámina

(100) está hecha lámina de plástico de un espesor de 350 µm o menos.

9. Una lámina de plástico (90) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -8, que comprende además aberturas adicionales (93, 92) dentro de la lámina entre las aberturas (91) receptoras de envases, permitiendo tales aberturas adicionales (93, 92) el alivio de tensión, por lo que las aberturas (91) pueden ajustarse al envase de manera más sencilla.

10. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con las reivindicaciones 1 -6, en la que las aberturas (101) están dimensionadas para encajar alrededor de las latas de pared cilíndrica.

11. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con las reivindicaciones 1 - 6, en la que las aberturas (101) están dimensionadas para encajar alrededor del reborde reducido o las latas con cuello.

12. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con las reivindicaciones 1 - 6, en la que las aberturas (101) están dimensionadas para encajar en el reborde alrededor del cuello de una botella.

13. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -12, en la que la lámina (100) comprende una longitud de la lámina con aberturas en una sola fila.

14. Una lámina de plástico (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -12, en la que la lámina comprende una longitud de lámina con aberturas en múltiples filas.

15. Una lámina de plástico (90) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 -14, en la que la lámina (100) se puede proporcionar como un rollo para su uso en un método continuo de aplicación del producto.

16. Un número de envases retenidos por medio de la lámina de plásticos (100) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 -15.

17. Un método de unión de envases utilizando la lámina de plásticos (100) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 -15, que comprende los etapas de:

recibir una lata;

forzar un borde interior de una pestaña (84) de una abertura hacia un borde inferior del reborde de la lata;

hacer pasar las pestañas adyacentes laterales (81, 83) de la abertura sobre las partes correspondientes de reborde de la lata hasta que el borde interior de la abertura opuesto al primer lado acoplado de la abertura esté adyacente al reborde; y, haciendo que un borde interior de la última pestaña (82) se acople con un lado inferior del reborde, para fijar de este modo con la lata la lámina (80) con aberturas.