Agente de ligado para lana mineral y producto de lana mineral ligado con éste.

LA PRESENTE INVENCION ESTA RELACIONADA CON UN AGENTE AGLUTINANTE PARA LANA MINERAL,

QUE INCLUYE AL MENOS UN HOMO - O COPOLIMERO TERMOPLASTICO, QUE ES RETICULABLE CON RESINA FENOLICA, AL MENOS UNA RESINA FENOLICA Y AL MENOS UN AGENTE IGNIFUGO. OPCIONALMENTE, UNA PARTE DEL AGENTE IGNIFUGO PUEDE SER REEMPLAZADA POR POLVO DE VIDRIO Y/O NANOGELES DE OXIDOS METALICOS. UTILIZANDO TALES AGENTES AGLUTINANTES ES POSIBLE PROCESAR INCLUSO FIBRAS CON BAJO PUNTO DE FUSION EN PRODUCTOS DE LANA MINERAL, QUE, POR EJEMPLO COMO ELEMENTOS DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS, PRESENTAN UN TIEMPO DE RETARDO DE HASTA 90 MINUTOS, SEGUN DIN 4102, PARTE 5.

Agente de ligado para lana mineral y producto de lana mineral ligado con éste.

El presente invento se refiere a un agente de ligado para lana mineral de conformidad con la reivindicación 1 y a un producto de lana mineral ligado de conformidad con la reivindicación 13.

Para ligar lana mineral, en particular lana de roca y lana de vidrio, se conoce desde hace tiempo aplicar una resina de fenol-formaldehido a base de agente ligante sobre las fibras, de preferencia en el conducto de caída subsiguiente a la máquina de desfibrización.

Por tanto el agente ligante del arte anterior se rocía, de preferencia, sobre las fibras como una solución acuosa o una dispersión, respectivamente, con lo que la resina de fenol-formaldehido se polimeriza adicionalmente debido a temperaturas todavía relativamente altas de las fibras sobre la superficie de la fibra y une las fibras simples entre sí con el proceso de polimerización, en particular en puntos de cruce de las fibras, debido a que las fibras que se encuentran sobre otras en un punto de cruce son casi embebidas por gotas de resina solidificadas y por tanto, obstruyen o impiden el desplazamiento de las fibras simples de unas respecto a otras.

Como se sabe los productos de lana mineral se utilizan como una protección contra calor, frío, sonido o fuego y se clasifican, en la parte predominante, como no inflamables, de conformidad con DIN 4102. Para este fin el nivel de material orgánico - o sea combustible o quemable sin llama - precisa por tanto mantenerse a un mínimo.

Otro criterio junto con la no inflamabilidad es la resistencia de los productos de lana mineral al esfuerzo por fuego, que es de especial importancia para uso de estos productos como un elemento de protección de fuego.

Como se sabe la resistencia al fuego se define por el periodo de tiempo con el que, en una elevación particular de la temperatura en un lateral del elemento de protección de fuego, por ejemplo una puerta a prueba de fuego, el otro lateral del elemento de protección de fuego permanece por debajo de un limite de temperatura definido, por ejemplo 180ºC. El tiempo de retención en minutos del elemento de protección de fuego hasta que alcanza la temperatura límite en el lateral frío resulta en la clase de resistencia de fuego, con lo que de conformidad con DIN 4102, parte 5, la clasificación por ejemplo de la case T 30 de resistencia al fuego significa un tiempo de retención de 30 minutos, T60 un tiempo de retención de 60 minutos, etc.

En el pasado se utilizaron estructuras estratificadas para obtener altos niveles de protección de fuego, tal como, por ejemplo, en la DE - A 38 24 598, que utiliza como una capa de protección de fuego una mezcla de un hidróxido deshidratante, tal como hidróxido de aluminio, y agua vidrio o sol de sílice, que se dispone como capa conectiva entre dos cuerpos de lana mineral unida.

El modelo de utilidad alemán DE - U 295 07 498 describe una ilustración que extiende la anterior, que revela un elemento de protección de fuego con una estructura de capas, que comprende una capa central de material inorgánico que libera agua con la influencia de la temperatura y permanece dimensionalmente estable y se dispone entre las capas externas de lana mineral unida como semiproducto.

La PE- A- 748777, DE- A- 1024727 y US- A- 4073849 describe agentes de unión para firas que comprende una resina termo-plástica y una resina fenólica.

La PE- A- 668391 y PE- A- 679418 describe agentes de unión para fibras de vidrio que comprenden una mezcla de polímero y un agente a prueba de llama.

Este arte anterior ha sido bien aprobado, pero naturalmente se requiere aumento del grosor de las capas para obtener niveles de resistencia de fuego satisfactorios.

En caso de omitirse las capas de protección de fuego citadas en el arte anterior se produce el riesgo de que la lana mineral del elemento de protección de fuego utilizado se sinterice a temperaturas de fuego posiblemente altas, con lo que el elemento de protección de fuego pierde su eficacia relativamente deprisa. Por otra parte, depende de la naturaleza de la lana mineral utilizada de que se produzcan temperaturas de sinterización de la lana mineral.

Por tanto es de gran interés especialmente una lana mineral que muestre una durabilidad biológica muy baja. El juicio de estas lanas minerales se define en las prescripciones del TRGS 905, que se ha publicado por el Gundesministerium für Arbeit. Estas fibras minerales pueden sinterizarse, por ejemplo, a temperaturas por encima de alrededor de 700ºC.

Por consiguiente, constituye el objeto del presente invento tratar lana de punto de fusión inferior con medios simples de modo que, en particular comparado con lana mineral basáltica, sean producibles materiales aislantes y elementos de protección de fuego, respectivamente, cuya resistencia al fuego encuentren las exigencias de conformidad con DIN 4102, apartado 5.

El objeto anterior se resuelve con un agente ligante de conformidad con la reivindicación 1, así como con un producto de lana mienral de conformidad con la reivindicación 13.

Como sea que se incorpora en el agente ligante de conformidad con el invento por lo menos un homo- o copolímero termoplástico, que sea reticulable con resina fenólica, resina fenólica así como por lo menos un agente a prueba de llama se altos niveles de resistencia al fuego revelan que corresponde por lo menos a los que se obtienen con elementos de protección de fuego convencionales obtenidos de lana de basalto.

Sorprendentemente resulta evidente que, aún cuando se adicionan sustancias orgánicas, o sea homo- o copolímeros reticulables con resina fenólica, al gente ligante, con lo que un experto en el arte podría esperar un deterioro del comportamiento protector de fuego, con por ejemplo placas de lana mineral enlazadas con el agente ligante de conformidad con el invento que tiene un punto de fusión < 1000ºC, por ejemplo una lana de vidrio o roca con KI ³ 40 de conformidad con TRGS 905, resultan posibles temperaturas por encima de 1000ºC sin sinterizar o fundir las fibras como cabría esperar.

Actualmente el mecanismo no está todavía claro, pero no obstante parece, sin limitarse a ello, que productos de descomposición del termoplástico reticulado con la resina fenólica y agente a prueba de llama, llamado productos de cuarteado, reaccionan con las fibras a altas temperaturas por encima de 500ºC, con lo que podría imaginarse que el carbono se incorpora en o se une a las fibras de modo que las fibras sufran una conversión química.

En caso de producirse placas de lana mineral que se unen con el agente ligante de conformidad con el invento, experimentos en serie para clasificar el tiempo de resistencia al fuego de conformidad con DIN 4102, apartado 5, revelan que se obtienen tiempos de retención sorprendentemente altos de hasta 90 minutos.

Es importante que se utiliza un homo- o copolímero termoplástico reticulable con resina fenólica que luego reticulan entre sí sobre las fibras todavía calientes rociándose sobre las fibras en el conducto de caída subsiguiente al aislamiento de fibras, de modo que se genere una resina mixta constituida por resina fenólica y polímero termoplástico.

Así pues, una mezcla constituida por homo- o copolímero termoplástico, reticulable con resina fenólica y la resina fenólica tiene también importancia de por si, si bien no es parte del presente invento, debido a que un agente ligante de esta índole exhibe también resistencia a la temperatura aumentada sin agente a prueba de llama y, aparte de esto, resulta también en propiedades mejoradas de la lana mineral, debido a que se reduce la fragilidad del producto de lana mineral total y, por tanto, se proporciona una mejorada resistencia a la rotura de la fibra en los productos de lana mineral individuales.

Particularmente apropiados como homo- o copolímero termoplástico reticulable con una resina fenólica han resultado ser los expuestos en la reivindicación 2; aquí, en particular, son excelentemente apropiados para los fines del presente invento las resinas acrílicas, acetatos de polivinilo, poliuretanos, así como sus homo- y copolímeros, pero especialmente copolímeros a base de ésteres de ácido acrílico utilizando también acrilonitrilos.

Así pues, de conformidad con las reivindicaciones 3 y 4, pueden utilizarse como resinas fenólicas apropiadas para los fines del presente invento resinas fenólicas, o sea los productos de condensación de fenol-formaldehido conocidos convencionalmente, así como los productos de condensación de fenol-urea o productos de condensación de fenol-formaldehido-urea.

Los agentes a prueba de llama usuales conocidos en el arte anterior se utilizan de preferencia como agente... [Seguir leyendo]

1. Un agente ligante para lana mineral, que contiene:

2. Un agente ligante, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los polímeros termoplásticos se eligen del grupo constituido por:

3. Un agente ligante, de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las resinas fenólicas son productos de condensación de fenol-formaldehido.

4. Un agente ligante, de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las resinas fenólicas son productos de condensación de fenol-formaldehido-urea.

5. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el agente a prueba de llama se elige del grupo constituido por:

6. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por contener aditivos que se eligen del grupo constituido por:

7. Un agente ligante, de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque los estabilizadores se eligen del grupo constituido por:

8. Un agente ligante, de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque los nanogeles de óxido metálico se eligen del grupo constituido por:

9. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque el diámetro de partícula medio de los nanogeles es de alrededor de 1 nm a 150 m m, en particular alrededor de 5 nm a 1 m m, de preferencia alrededor de 5 nm a 200 nm, especialmente preferido de alrededor de 5 nm a 100 nm, particularmente preferido de alrededor de 5 nm a 50 nm, de preferencia alrededor de 5 nm a 20 nm, en particular preferido de alrededor de 5 nm a 10 nm.

10. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por contener por lo menos alrededor de 10 % de resina fenólica, respecto a la masa seca del agente ligante.

11. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por contener, respecto a su masa en seco:

12. Un agente ligante, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque contiene respecto a su masa en seco:

13. Un producto de lana mineral unida caracterizado por unirse con el agente ligante de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 12.

14. Un producto de lana mineral, de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque comprende lana de roca o lana de vidrio, cumpliendo sus fibras con el criterio KI 40.

15. Un producto de lana mineral, de conformidad con la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque se proporciona en forma de placa, estera o fieltro.

16. Un producto de lana mineral, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque se proporciona como una placa de lana mineral KI 40 y que tiene un tiempo de resistencia al fuego de conformidad con DIN 4102, apartado 5, de por lo menos 60 minutos, de preferencia 90 minutos.