Mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc (A) formada a partir de (a1) un 30 a un 60% en peso de al menos un pigmento de hidrogenofosfato de calcio,

(a2) un 15 a un 45% en peso de al menos un dióxido de silicio amorfo modificado con calcio, (a3) un 5 a un 25% en peso de al menos un pigmento de borosilicato de calcio y (a4) un 1 a un 15% en peso de al menos una sal de zinc de un nitrocompuesto orgánico, con la condición de que el contenido en zinc de (A) no sobrepase el 10% en peso.

Mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc, procedimiento para su preparación y utilización de la misma.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una nueva mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc. Además, la presente invención se refiere a un nuevo procedimiento para la preparación de una mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc. La presente invención también se refiere a la utilización de la nueva mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc y de la mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc preparada de acuerdo con el nuevo procedimiento para la producción de nuevos materiales endurecibles libres de cromo y de bajo contenido en zinc, en particular materiales de imprimación, en especial imprimaciones, materiales de carga para imprimaciones, materiales de carga y tapaporos. No en último lugar, la presente invención se refiere a la utilización de los nuevos materiales endurecibles libres de cromo y de bajo contenido en zinc para la producción de nuevos materiales endurecidos anticorrosión libres de cromo y de bajo contenido en zinc, en particular imprimaciones y revestimientos intermedios.

Estado actual de la técnica

El concepto "lacados de imprimación", o de forma más concisa "imprimaciones", es la designación general para las capas delgadas que se aplican directamente sobre un sustrato metálico con una función determinada, tal como una imprimación, en un sistema de revestimiento, en particular como promotor de adhesión y como anticorrosivo (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Primer") .

Los materiales de carga para imprimación o imprimaciones de carga son materiales de revestimiento de base que reúnen las propiedades de las imprimaciones y los materiales de carga (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Grundierfüller") .

Los materiales de imprimación, incluyendo los materiales para revestimientos intermedios, son materiales de revestimiento que se aplican directamente sobre un sustrato o sobre un lacado antiguo con el fin de repararlo. A este grupo pertenecen en particular los materiales de carga de imprimación, imprimaciones, materiales de carga y tapaporos (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Grundiermaterialien") .

Los materiales de carga son materiales de revestimiento para el revestimiento intermedio en el lacado en serie de automóviles, el lacado de reparación de automóviles y el lacado industrial. Tienen la función de igualar las irregularidades del sustrato, favorecer la adherencia y la protección anticorrosión (en particular como material de carga de imprimación) y proporcionar una buena resistencia a los golpes de piedras a todo el sistema de revestimiento o del lacado multicapa (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Füller"; o Goldschmidt/Streitberger, BASF Handbuch Lackiertechnik, Editorial Vincentz, Hannover, 2002, "7.1.4 Füller", páginas 725 a 728, y "7.2 Automobilreparaturlackierung", páginas 737 a 744) .

Según la norma DIN 55945:1996-09, los tapaporos o masillas tapaporos son materiales de revestimiento pigmentados altamente cargados que se utilizan para igualar aquellas irregularidades de un sustrato que son demasiado grandes para corregirlas mediante imprimaciones o materiales de carga (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Spachtel"; o Goldschmidt/Streitberger, BASF Handbuch Lackiertechnik, Editorial Vincentz, Hannover, 2002, "7.2 Automobilreparaturlackierung", páginas 737 a 744) .

El efecto anticorrosión de los revestimientos arriba descritos se basa principalmente en su contenido en pigmentos anticorrosión (véase Römpp Lexikon Lacke und Druckfarben, Editorial Georg Thieme, Stuttgart, Nueva York, 1998, "Korrosionsschutz-Beschichtungsstoff" y "Korrosionsschutz-Pigmente") . En este contexto, los pigmentos anticorrosión que contienen cromato y/o zinc desarrollan un efecto anticorrosión especialmente alto (véase en el lugar citado "Chromat-Pigmente", "Zinkchromate", "Zinkoxid", "Zinkphosphat" y "Zink-Pigmente" y la solicitud de patente alemana DE 100 48 268 A1) . Sin embargo, estos pigmentos son toxicológicamente muy peligrosos, por lo que el mundo técnico se esfuerza por sustituirlos por otros pigmentos anticorrosión toxicológicamente menos peligrosos o inocuos.

Los pigmentos anticorrosión libres de cromo y zinc son conocidos en sí.

Por ejemplo, la firma Heubach GmbH comercializa hidrogenofosfato de calcio libre de agua de cristalización bajo la marca Heucophos®CHP como pigmento anticorrosión para sistemas híbridos diluibles en agua.

La firma Lawrence Industries comercializa borosilicatos de calcio, en particular Halox®CW-2230, como pigmentos anticorrosión para materiales de revestimiento basados en resinas alquídicas, ésteres de resinas epoxi, aceites, resinas fenólicas, alquida/clorocaucho y resinas alquídicas VT.

La firma Grace comercializa dióxido de silicio amorfo modificado con calcio bajo la marca Shieldex® AC-3 como pigmento anticorrosión no tóxico para imprimaciones coil coating (revestimiento de bobinas) e imprimaciones base de 1

o 2 componentes.

La firma Heubach comercializa además una sal de zinc de un nitrocompuesto orgánico (contenido en zinc: 44% en peso) bajo la marca Heucorin®RZ como inhibidor de corrosión para revestimientos.

Sin embargo, se ha comprobado que ninguno de estos pigmentos anticorrosión y ninguno de los inhibidores tiene un efecto anticorrosión suficiente como para satisfacer los estrictos requisitos impuestos a los materiales de imprimación para el lacado de reparación de automóviles. Además, los materiales de imprimación en cuestión o las imprimaciones y revestimientos intermedios producidos con éstos dejan mucho que desear en cuanto a su adherencia al sustrato y a su adherencia intercapa y en cuanto a su efecto protector contra los golpes de piedras.

El documento WO 2006/015756 A1 da a conocer un procedimiento para revestir superficies metálicas con una composición anticorrosión que contiene un polímero conductor. La utilización de dicho polímero permite, en caso de deterioro del revestimiento, producir un efecto de restablecimiento (efecto de reparación) .

En el documento de patente US 6.464.899 B1 se describen productos de revestimiento para inhibir la corrosión en sustratos metálicos. Los productos de revestimiento dados a conocer en dicho documento son económicos, fácilmente manipulables y se pueden eliminar con ayuda de métodos convencionales. Se mencionan numerosos inhibidores de corrosión posibles, entre los que también se encuentra el cromato de diciclohexilamina.

El documento WO 03/011984 A2 da a conocer una composición de revestimiento soldable y endurecible con adherenciainter-capas mejorada. Ésta puede incluir uno o más compuestos inhibidores de corrosión, por ejemplo pigmentos anticorrosión. Normalmente, la composición de revestimiento está libre de compuestos que contienen cromo; es decir, la proporción porcentual en peso de compuestos con contenido en cromo (expresados como CrO3) es típicamente aproximadamente el 0, 00001 con respecto al peso total de la proporción de sólidos de la composición de revestimiento.

El documento WO 02/24344 A2 se refiere a un procedimiento para revestir una banda metálica para la industria de la fabricación de vehículos, la industria aeronáutica y la industria aeroespacial. En este procedimiento, la banda o las secciones de banda producidas a partir de ésta en el proceso posterior, primero se revisten con al menos una capa anticorrosión y después con al menos una capa que contiene polímeros similares a la laca, revistiéndose la banda después de recortarla con al menos una capa anticorrosión o dividiéndose la banda en secciones de banda después de revestirla con al menos una capa de un revestimiento similar a la laca. A continuación, las secciones de banda revestidas se conforman, se unen y/o se revisten con al menos una capa (adicional) similar a la laca y/o una capa de laca, produciéndose el revestimiento similar a la laca revistiendo la superficie con una dispersión acuosa que contiene al menos un inhibidor de corrosión... [Seguir leyendo]

1. Mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc (A) formada a partir de (a1) un 30 a un 60% en peso de al menos un pigmento de hidrogenofosfato de calcio, (a2) un 15 a un 45% en peso de al menos un dióxido de silicio amorfo modificado con calcio, (a3) un 5 a un 25% en peso de al menos un pigmento de borosilicato de calcio y (a4) un 1 a un 15% en peso de al menos una sal de zinc de un nitrocompuesto orgánico, con la condición de que el contenido en zinc de (A) no sobrepase el 10% en peso.

2. Mezcla de pigmentos (A) según la reivindicación 1, caracterizada porque contiene entre un 35 y un 55% en peso de (a1) .

3. Mezcla de pigmentos (A) según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque contiene entre un 20 y un 40% en peso de (a2) .

4. Mezcla de pigmentos (A) según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque contiene entre un 10 y un 20% en peso de (a3) .

5. Mezcla de pigmentos (A) según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque contiene entre un 3 y un 12% en peso de (a4) .

6. Mezcla de pigmentos (A) según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque su contenido en zinc no supera el 7% en peso.

7. Procedimiento para preparar una mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc

(A) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque sus componentes se mezclan entre sí, con lo que resulta una mezcla de pigmentos (A) independiente, o sus componentes (a1) , (a2) , (a3) y (a4) se mezclan con otras sustancias, con lo que resulta una mezcla de pigmentos (A) in situ.

8. Utilización de la mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc (A) según una de las reivindicaciones 1 a 6 y de la mezcla de pigmentos anticorrosión libre de cromo y de bajo contenido en zinc (A) preparada según la reivindicación 7 para la producción de materiales endurecibles.

9. Utilización según la reivindicación 8, caracterizada porque los materiales endurecibles son endurecibles físicamente, térmicamente y/o con radiación actínica.

10. Utilización según la reivindicación 8 o 9, caracterizada porque los materiales endurecibles son materiales de imprimación.

11. Utilización según la reivindicación 9, caracterizada porque los materiales de imprimación son imprimaciones, materiales de carga de imprimación, materiales de carga y tapaporos.

12. Utilización según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque los materiales endurecibles son sistemas de dos componentes o sistemas de varios componentes.

13. Utilización según la reivindicación 12, caracterizada porque los sistemas de dos componentes o sistemas de varios componentes incluyen

(I) al menos un componente que contiene grupos funcionales reactivos frente a isocianato, y

(II) al menos un componente que contiene al menos un poliisocianato.

14. Utilización según una de las reivindicaciones 8 a 13, caracterizada porque los materiales endurecibles sirven para producir materiales endurecidos.

15. Utilización según una de las reivindicaciones 8 a 14, caracterizada porque los materiales endurecidos son imprimaciones y revestimientos intermedios.

16. Utilización según una de las reivindicaciones 8 a 15, caracterizada porque los materiales endurecibles y endurecidos se utilizan en el lacado de reparación de automóviles.