MÁQUINA DE IMPRESIÓN ROTATIVA Y PROCEDIMIENTO PARA AJUSTAR UN CILINDRO DE LA MISMA.

Dispositivo palpador de un perfil de superficie de un cilindro (18) giratorio,

con un rodillo palpador, apoyado de forma móvil en el cilindro, caracterizado porque presenta un sensor de distancia (154) sin contacto, dispuesto fijo en una posición opuesta al cilindro (18), a distancia con respecto al perímetro del rodillo palpador, para la medición de la posición de la superficie perimétrica del rodillo palpador

La presente invención se refiere a un dispositivo palpador para la medición de un perfil de superficie de un cilindro giratorio, con un rodillo palpador, apoyado de forma móvil, en el cilindro.

Un dispositivo palpador de este tipo es conocido a partir del documento JP-A-2006256175.

La invención se utiliza, en particular, en un procedimiento para ajustar un cilindro en una máquina de impresión rotativa tal como se describe en el documento EP 1 916 102 B1.

El cilindro que hay que ajustar puede ser, por ejemplo, un cilindro impresor o un manguito de cilindro impresor (Sleeve), de una máquina de huecograbado o de una máquina de offset, o un cilindro de trama en una máquina de impresión flexográfica. Un parámetro, el cual debe ser ajustado para un cilindro de este tipo puede ser la fuerza o la presión con la cual la superficie perimétrica del cilindro es ajustada radialmente contra otro componente de la máquina de impresión, por ejemplo, contra un cilindro de contrapresión, cuando el cilindro que hay que ajustar es un cilindro impresor, o contra un cilindro impresor, cuando el cilindro que hay que ajustar es un cilindro de trama. Este parámetro puede estar definido individualmente para los dos lados opuestos de la máquina de impresión, los cuales son designados como lado de accionamiento y lado de mando. Por lo menos en el caso de un cilindro impresor, los parámetros que hay que ajustar comprenderán típicamente también el registro longitudinal y el registro lateral.

En una máquina de impresión convencional, el ajuste de estos parámetros tiene lugar electrónicamente mediante el control adecuado de actores o servomotores. De todos modos, es necesaria todavía una intervención humana, para evaluar el resultado de la operación de ajuste mediante inspección visual de la imagen impresa e introducir órdenes para la corrección de los ajustes. La operación de ajuste tiene lugar normalmente en una fase de obtención de pruebas, cuando se ha montado un nuevo cilindro o un nuevo juego de cilindros en la máquina de impresión y se ha puesto en marcha la máquina, con el fin de imprimir imágenes sobre la banda de material de impresión. Por consiguiente, se produce una cantidad notable de maculatura, antes de que quede cerrada la posición de ajuste y se haya conseguido una calidad satisfactoria de las imágenes impresas. En una máquina de huecograbado de alta velocidad moderna la cantidad de maculatura producida de esta manera durante el proceso de ajuste según el principio de prueba y error puede ser muy grande y puede equivaler a aproximadamente 600 m o más por cada funcionamiento de impresión. Esto significa no solo un derroche de material de impresión sino también una pérdida de tiempo y con ello una reducción notable de la productividad de la máquina de impresión, en particular cuando los funcionamientos de impresión llevados a cabo con un juego de cilindros son relativamente cortos.

Se han seguido diferentes planteamientos para acelerar y automatizar el ajuste o el reglaje de los cilindros de una máquina de impresión con respecto al registro longitudinal, el registro lateral y la presión. El documento EP 1 249 346 B1 describe, por ejemplo un sistema y procedimiento para el ajuste automático de la presión, en el cual la inspección visual de las imágenes impresas con el ojo humano es sustituida por un reconocimiento electrónico de imágenes y una regulación automática de los ajustes de impresión sobre la base de este reconocimiento de imágenes. A pesar de ello, el procedimiento de ajuste exige una cantidad de tiempo notable y conduce con ello a la producción de maculatura.

El procedimiento indicado en el documento EP 1 916 102 B1 permite eliminar, o por lo menos reducir, la producción de maculatura y el tiempo necesario para el proceso de ajuste en la fase de obtención de pruebas de un funcionamiento de impresión.

Esto se consigue mediante un procedimiento para ajustar un cilindro en una máquina de impresión rotativa, que presenta las etapas siguientes:

a) montar el cilindro en un bastidor de preparación, en el cual el cilindro está apoyado de manera que puede girar,

b) explorar la superficie perimétrica del cilindro, de este modo para detectar la topografía de la superficie del cilindro,

c) derivar datos de ajuste para el ajuste del cilindro a partir de la topografía y almacenamiento de los datos de ajuste,

d) montar el cilindro en la máquina de impresión, y

e) ajustar el cilindro sobre la base de los datos de ajuste.

Por consiguiente, se sustituye, según la invención, el proceso de ajuste basado en el principio de prueba y error, por un control directo de los parámetros de ajuste sobre la base de datos de ajuste, los cuales se obtuvieron con anterioridad en una etapa de preparación fuera de la máquina de impresión. Cuando el cilindro ha sido montado en la máquina de impresión, puede ser ajustado en consecuencia directamente antes del inicio de la impresión sobre la base de los datos de ajuste, de manera que desde el principio se obtiene una calidad óptima de la imagen impresa y el proceso de impresión pueda iniciarse de inmediato y sin pérdida de material ni tiempo.

Los datos topográficos proporcionan la información necesaria para el cálculo de los datos de ajuste para un ajuste automático o reglaje del cilindro en la máquina de impresión.

Los datos topográficos indican, por ejemplo, en el caso de un cilindro impresor la posición exacta de las placas impresoras con respecto a una marca de referencia. Cuando la marca de referencia es detectada, después de que el cilindro haya sido montado en la máquina de impresión, se puede determinar en consecuencia, de tal manera un valor de ajuste para una posición axial del cilindro en la máquina de impresión que esta posición axial de como resultado el registro lateral correcto. Asimismo, es posible determinar de tal manera el valor de ajuste para un avance o retardo angular del cilindro en la dirección de rotación, que el avance o retardo dé como resultado el registro longitudinal correcto. Lo mismo es válido correspondientemente para otros tipos de cilindros, los cuales exigen un ajuste correcto del registro longitudinal y/o del registro lateral. Cuando no es necesario, para un ajuste correcto del cilindro impresor, conocer la totalidad de la topografía del cilindro impresor, se puede sustituir, de acuerdo con una variante de la invención, la etapa de palpado por una etapa en la cual se determina únicamente la relación espacial entre la muestra de impresión y la marca de referencia.

Por otro lado, permite por ejemplo en el caso de un cilindro impresor o un cilindro de trama para impresión flexográfica deducir, a partir de la información acerca de la forma geométrica de la superficie del cilindro en su totalidad, en su caso en combinación con la relación entre las zonas de la superficie elevadas (que imprimen) y deprimidas (que no imprimen), un valor de ajuste para una impresión óptima, con la cual el cilindro el cilindro es comprimido contra un componente de la máquina de impresión que interacciona con el mismo. Este valor de ajuste puede, por ejemplo, ser expresado como una fuerza, con la cual el cilindro es comprimido contra el componente que interacciona con el mismo, o como una presión de línea (fuerza por unidad de longitud de la ranura formada entre el cilindro y el componente que interacciona con el mismo) o también como una posición del eje de giro del cilindro a lo largo de un eje predeterminado, a lo largo del cual el cilindro es reglado contra el componente que interacciona con él o puede ser retirado de éste. Por ejemplo, los datos topográficos permiten determinar dos valores, en cada caso uno para cada extremo del cilindro, para el radio (más pequeño) del cilindro, y estos valores se pueden utilizar entonces para determinar las posiciones de reglaje óptimas. El valor de ajuste óptimo para la fuerza o la presión de línea dependerá naturalmente de un gran número de factores, como las propiedades elásticas de la superficie del cilindro y del componente que interacciona con él, de la composición de la tinta, de las propiedades del material que hay que imprimir y similares. Cuando el valor de ajuste se indica como una posición de ajuste, se pueden tener en cuenta también factores tales como la rigidez del bastidor de la máquina y la estructura de apoyo para los cilindros. Para un lugar de montaje predeterminado del cilindro en la máquina de impresión se puede determinar previamente la influencia de estos factores sobre el valor... [Seguir leyendo]

1. Dispositivo palpador de un perfil de superficie de un cilindro (18) giratorio, con un rodillo palpador, apoyado de forma móvil en el cilindro, caracterizado porque presenta un sensor de distancia

(154) sin contacto, dispuesto fijo en una posición opuesta al cilindro (18), a distancia con respecto al perímetro del rodillo palpador, para la medición de la posición de la superficie perimétrica del rodillo palpador.

2. Dispositivo palpador según la reivindicación 1, caracterizado porque el rodillo palpador presenta una superficie perimétrica de metal y el sensor de distancia (154) es un sensor de corrientes de Foucault.

3. Bastidor para el montaje de unas placas impresoras (26) sobre un cilindro impresor (18) o para la generación de una muestra de impresión (88) sobre la superficie del cilindro impresor, estando configurado el bastidor para soportar el cilindro impresor (18), de manera que pueda girar, caracterizado porque presenta un detector (38) para la detección de una marca de referencia (36) sobre el cilindro impresor y un dispositivo palpador (136, 138) según la reivindicación 1 ó 2 para el palpado mecánico de la superficie del cilindro impresor (18), para la detección de la topografía de la superficie del cilindro impresor.