PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE UN TABLERO O ESTERA DE AISLAMIENTO DE FIBRAS DE MADERA.

Procedimiento para la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera,

en el que las fibras de madera y las fibras de unión de abridores de balas se insertan uniformemente, mediante equipos de pesaje separados dispuestos detrás de los abridores de balas, en la relación de mezcla deseada en una línea de soplado y se introducen neumáticamente por la línea de soplado a un recipiente de almacenamiento, desde el recipiente de almacenamiento la mezcla de fibras se sopla sobre una primera cinta transportadora con una alineación espacial de las fibras dando un material no tejido previo, caracterizado porque sobre el material no tejido previo formado se dispersa uniformemente distribuido en toda su anchura un granulado de plástico térmicamente activable, el material no tejido previo se desfibra al final de la primera cinta transportadora y después de mezclarse una vez más se sopla sobre una segunda cinta transportadora con alineación espacial de las fibras, ajustándose el espesor de la estera obtenida mediante la velocidad de circulación de la segunda cinta transportadora, el producto así obtenido se transfiere a una cinta de horno y sobre ésta se mueve por un horno de calentamiento/enfriamiento en el que se realiza el reblandecimiento de las fibras de unión y del granulado de plástico y, por tanto, una adhesión íntima de las fibras de madera, el espesor definitivo de los tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera de 3 a 350 mm, preferiblemente de 4 a 250 mm, se consigue mediante calibración y/o compactación

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un tablero o estera de aislamiento de fibras de madera.

Se conoce la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera. Así se fabrican tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera en el procedimiento en húmedo. Los tableros o esteras fabricados según este procedimiento son relativamente delgados y el gasto en la fabricación es alto, especialmente se producen altos costes para el secado.

Además, se conoce fabricar esteras usando fibras de madera u otros productos naturales fibrosos junto con fibras de plástico. Estas esteras se fabrican en máquinas de cardado conocidas de la industria textil. Estos tableros también tienen sólo un pequeño espesor. Si se desean tableros más gruesos, entonces se superponen en forma de capas varios de los tableros originalmente obtenidos.

Además, por el documento DE 100 56 829 se conoce un procedimiento para la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera y fibras de plástico en el que los tableros presentan un espesor de aproximadamente 20 mm y se fabrican en una operación de trabajo. A este respecto, las fibras de madera y las fibras de plástico se mezclan entre sí en la relación deseada, se dispersan sueltas en una única capa sobre una cinta perforada continua, se comprimen o se calibran mediante una segunda cinta perforada dispuesta sobre la primera cinta perforada y a continuación se consolidan en una unidad de calentamiento dispuesta detrás.

Los tableros de aislamiento de fibras de madera obtenidos destacan por una construcción en forma de capas, ya que las fibras se superponen más o menos alineadas en una dirección al dispersarlas sobre la cinta perforada como se conoce en general de los procedimientos de fabricación de tableros de MDF.

Aquellos tableros que se usan para el aislamiento o para la fabricación de tableros de paneles poseen una baja resistencia a la tracción transversal. Las capas individuales pueden separarse fácilmente las unas de las otras en tableros de aislamiento.

Por el documento EP 1 582 646 se conocen mezclas de material de fibras de madera con fibras de unión para la fabricación de tableros de aislamiento de fibras de madera que contienen suplementos de granulados que están compuestos por un núcleo térmicamente resistente con un recubrimiento térmicamente activable. Los suplementos de este tipo se añaden para ahorrar una determinada proporción de fibras de unión. No se consiguen propiedades mejoradas de los tableros de aislamiento de fibras de madera fabricados según estos procedimientos.

Además, por el documento WO 0227091 A2 04-04-2002 se sabe que en la fabricación de, por ejemplo, material de revestimiento para puertas de automóviles de fibras naturales y fibras de unión termoplásticas, la proporción y la deposición de las fracciones de fibra respectivas puede configurarse de forma variable con respecto al espesor de la banda continua de fibra mediante un dispositivo especial. Con esto puede ajustarse a voluntad la proporción respectiva de fibras naturales con respecto a fibras de unión en cualquier capa individual atravesando el espesor de la banda continua de fibra. Se fabrican bandas continuas de fibra delgadas debido al uso, por ejemplo, como material de revestimiento para automóviles. Las bandas continuas de fibra delgadas de este tipo sólo son adecuadas debido a fines de aislamiento y muestran bajas resistencias a la tracción transversal.

Para elevar la resistencia a la tracción transversal, en la fabricación de tableros se conoce además dispersar los materiales de partida en varias capas, girándose respectivamente 90º la dirección de dispersión. Luego se comprime el producto obtenido. A este respecto se obtienen los conocidos tableros OSB (tablero de virutas orientadas, de “Oriented-Strands-Board”). Este producto también puede obtenerse aplicando los modos de procedimiento habituales. A este respecto, la masa obtenida sobre la cinta transportadora se comprime ligeramente, el producto obtenido se corta en trozos adecuados en el posterior proceso de procedimiento, éstos se colocan unos encima de otros respectivamente desplazados 90º y se comprimen finalmente. Aunque los productos así obtenidos muestran una resistencia a la tracción transversal mejorada, la fabricación requiere mucho tiempo y necesita un uso intensivo de instalaciones.

El objetivo de la invención se basa en lograr un procedimiento para la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera en el procedimiento en seco que haga posible fabricar tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera de una capa con un amplio intervalo de espesores con buena resistencia a la tracción transversal y rigidez a la compresión y un gran intervalo de densidades.

Este objetivo se alcanza mediante las características caracterizadoras de la reivindicación 1. Configuraciones especiales se encuentran en las características caracterizadoras de las reivindicaciones dependientes 2 a 14.

Según la invención, las fibras usadas se alinean tridimensionalmente con el procedimiento. Esta alineación de las fibras se mantiene hasta la consolidación final. Para la realización del procedimiento se usan preferiblemente dispositivos como se conocen para la fabricación de tejidos textiles según el procedimiento de no tejido. Para la fabricación de los tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera, las fibras de madera se usan con una humedad entre el 7 y el 16 %, especialmente el 12 y el 14 %.

Si se usan fibras de madera que se obtienen en un refinador a partir de maderadisgregada, entonces ésta se mezcla previamente de una manera en sí conocida con agentes ignifugantes y/o de hidrofobizado en cantidades del 8 al 30 %, especialmente del 10 al 20 %, y se seca al contenido de humedad deseado, eliminándose al mismo tiempo polvo y fibras con longitudes o diámetros pequeños.

Normalmente, la adición de los agentes ignifugantes y/o de hidrofobizado y el secado de las fibras de madera tiene lugar separado de la fabricación de los tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera según la invención.

Las balas de fibras de madera y fibras de unión entrantes se introducen respectivamente a un abridor de balas en el que se abren bien las fibras. Además de las fibras de madera, otras fibras naturales como cáñamo, lino, sisal pueden usarse adicionalmente en parte en lugar de las fibras de madera para conseguir determinadas propiedades deseadas en los tableros de aislamiento de fibras de madera según la invención. Para estas fibras se prevén entonces otros abridores de balas.

Correspondientemente a la composición deseada, los componentes individuales se pesan mediante equipos de pesaje separados dispuestos después de los abridores de balas respectivos y se alimentan en una línea de soplado. Aquí, de camino de la adición de los componentes hasta el recipiente de almacenamiento, se realiza un mezclado intensivo mediante el aire insuflado como agente de transporte. A este respecto, las fibras de resina sintética finas se depositan bien sobre las fibras de madera presentes en exceso.

Para la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera, las fibras de madera con respecto a las fibras de unión se usan en las relaciones de mezcla del 95 al 80 con respecto al 5 al 20 % y preferiblemente del 90 con respecto al 10 %. En estas mezclas de materiales, hasta el 30 % de las fibras de madera pueden sustituirse por otras fibras naturales.

El mezclado intensivo de las fibras todavía continúa en el recipiente de almacenamiento mediante el aire de transporte insuflado. A partir del recipiente de almacenamiento, después de pesarse en una balanza de superficie, la mezcla de fibras de madera-fibras de unión se sopla uniformemente en toda su anchura sobre una primera cinta transportadora. La cantidad de mezcla de fibras introducida depende del espesor de capa deseado y de la densidad aparente deseada del tablero o estera de aislamiento de fibras de madera que va a fabricarse, encontrándose las densidades aparentes entre 20 y 300 kg/m3. En el material no tejido previo obtenido, la alineación de las fibras es tridimensional.

Para mejorar la resistencia a la compresión, sobre el material no tejido previo puede dispersarse opcionalmente un granulado de plástico térmicamente activable. Para esto son muy adecuados granulados de plástico como los que se forman en el reciclado de artículos de plástico del sistema... [Seguir leyendo]

1. Procedimiento para la fabricación de tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera, en el que las fibras de madera y las fibras de unión de abridores de balas se insertan uniformemente, mediante equipos de pesaje separados dispuestos detrás de los abridores de balas, en la relación de mezcla deseada en una línea de soplado y se introducen neumáticamente por la línea de soplado a un recipiente de almacenamiento, desde el recipiente de almacenamiento la mezcla de fibras se sopla sobre una primera cinta transportadora con una alineación espacial de las fibras dando un material no tejido previo,

caracterizado porque

sobre el material no tejido previo formado se dispersa uniformemente distribuido en toda su anchura un granulado de plástico térmicamente activable, el material no tejido previo se desfibra al final de la primera cinta transportadora y después de mezclarse una vez más se sopla sobre una segunda cinta transportadora con alineación espacial de las fibras, ajustándose el espesor de la estera obtenida mediante la velocidad de circulación de la segunda cinta transportadora, el producto así obtenido se transfiere a una cinta de horno y sobre ésta se mueve por un horno de calentamiento/enfriamiento en el que se realiza el reblandecimiento de las fibras de unión y del granulado de plástico y, por tanto, una adhesión íntima de las fibras de madera, el espesor definitivo de los tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera de 3 a 350 mm, preferiblemente de 4 a 250 mm, se consigue mediante calibración y/o compactación.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los granulados de resina sintética térmicamente activables dispersados están constituidos por granulados obtenidos en el reciclado de plásticos del sistema dual.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los granulados de plástico térmicamente activables dispersados están constituidos por un núcleo térmicamente resistente y una envoltura de resinas sintéticas que se reblandecen a las temperaturas reinantes en la zona de calentamiento.

4. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los granulados de resina sintética térmicamente activables se dispersan sobre el material no tejido de fibra en cantidades del 5 al 45 % en peso, preferentemente en cantidades del 10 al 40 % en peso, y especialmente en cantidades del 22 al 37 % en peso referido a la mezcla de fibras.

5. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la relación de fibras de unión con respecto a fibras de madera se encuentra en el 5 al 20 % en peso con respecto al 95 al 80 % en peso, preferiblemente del 10 con respecto al 90 % en peso.

6. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las fibras de madera están sustituidas hasta el 30 % en peso por otras fibras naturales tales como lino, cáñamo, sisal y se introducen a la línea de soplado mediante abridores de balas separados con un equipo de pesaje dispuesto detrás.

7. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el espesor de la estera de fibra continua sobre la segunda cinta transportadora se encuentra entre 3 y 350 mm.

8. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque un material no tejido de fibra, un tejido de fibra o una lámina se depositan sobre una o ambas caras sobre la estera sobre la segunda cinta transportadora.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque los materiales no tejidos de fibra o los tejidos de fibra depositados sobre una o ambas caras están constituidos por fibras orgánicas, inorgánicas o naturales.

10. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque las láminas depositadas están constituidas por celulosa o plásticos.

11. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque los materiales no tejidos, los tejidos o las láminas están estructurados, perforados y/o coloreados.

12. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque en el horno de calentamiento/enfriamiento la zona de calentamiento presenta una temperatura de 130 a 200 ºC y especialmente de 160 a 185 ºC.

13. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el calentamiento de la estera en la zona de calentamiento se realiza inmediatamente después de la calibración y/o la compactación al espesor definitivo, y después el enfriamiento.

14. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el residuo formado en el ribeteado y la separación de la estera a las dimensiones finales deseadas de los tableros o esteras de aislamiento de fibras de madera se tritura y se introduce al recipiente de almacenamiento.