RECIPIENTE DE PLASTICO TERMOCONFORMADO Y METODO PARA SU FABRICACION.

Recipiente (1) de plástico termoconformado con la parte superior abierta y de una pieza,

con una parte de base (10) y unas paredes laterales (12) que se extienden hacia arriba desde la periferia de dicha parte de base, caracterizándose dicho recipiente por que la base comprende una matriz de elementos (11) huecos elevados que tienen una parte superior flexible que sobresale hacia arriba desde dicha base

Recipiente de plástico termoconformado y método para su fabricación.

La presente invención se refiere a un recipiente de plástico termoconformado, útil para el envasado de productos blandos que pueden dañarse fácilmente, y al proceso para su fabricación.

De manera más específica, la presente invención se refiere a un recipiente de plástico termoconformado para productos alimenticios y no alimenticios blandos, comprendiendo dicho recipiente una parte de base y unas paredes laterales que se extienden hacia arriba desde la periferia de la parte de base, caracterizado por que dicha parte de base está termoconformada de modo que una matriz de elementos huecos elevados con una parte superior flexible (denominados también en la presente memoria "tapones blandos"), sobresale hacia arriba a partir de la misma.

De este modo, el recipiente de la presente invención se caracterizará por una base o parte de la misma que está ablandada por la presencia de dichos tapones blandos que sobresalen hacia la cavidad interior del recipiente y, por lo tanto, resultará especialmente útil para el envasado de productos que se dañan fácilmente.

El envasado de varios productos, especialmente productos alimenticios, tales como productos agrícolas o frutas, de manera específica, bayas rojas, requiere la utilización de recipientes con un tipo de protección que se aplica separadamente, tal como una almohadilla protectora, p. ej., de un material no tejido o un material con colchón de aire, tal como el producto Bubble-Wrap® de Sealed Air, adherida a la parte de la base que se utiliza para evitar daños en los productos provocados por la base rígida del recipiente. No obstante, la utilización de una almohadilla protectora separada presenta varios inconvenientes. De hecho, es necesario utilizar una etapa adicional, separada y dedicada en el proceso de envasado del producto o en el proceso de fabricación del recipiente para colocar la almohadilla separada en el recipiente. Esto producirá un aumento general de costes del proceso que se añadirá al aumento debido a los costes de la almohadilla separada y del pegamento utilizado para mantener dicha almohadilla separada en su posición. Finalmente, la utilización de una almohadilla protectora separada puede provocar problemas de reciclado en el caso de que la almohadilla protectora no pueda ser reciclada conjuntamente con el recipiente o si el pegamento utilizado para unir la almohadilla al recipiente no puede ser reciclado.

Recientemente, se ha descubierto que es posible crear, modificando de manera adecuada un proceso y una máquina de termoconformado convencionales, una zona ablandada directamente en la parte de base de un recipiente mediante un proceso de termoconformado y, de este modo, obtener un recipiente de una pieza con una base ablandada que puede ser utilizado de manera adecuada para envasar productos que se dañan fácilmente sin que sea necesario utilizar un inserto separado, superando de este modo los inconvenientes del estado de la técnica.

Por lo tanto, un primer objetivo de la presente invención es dar a conocer un recipiente de plástico termoconformado de una pieza, con una parte de base y unas paredes laterales que se extienden hacia arriba desde la periferia de dicha parte de base, y caracterizándose dicho recipiente por que la base comprende una matriz de elementos huecos elevados que tienen una parte superior flexible que sobresale hacia arriba desde dicha base.

Un segundo objetivo de la presente invención es dar a conocer un proceso de termoconformado diseñado para fabricar el recipiente de plástico de una pieza del primer objetivo.

Un tercer objetivo de la presente invención es un envase para un producto blando, en el que el producto blando se carga en un recipiente según el primer objetivo de la presente invención y el envase se cierra tapando o envolviendo el recipiente llenado.

Para facilitar la comprensión de la presente invención, se hace referencia a la siguiente descripción, simplemente a título de ejemplo, en combinación con los dibujos que se acompañan, en los que:

la Figura 1 es una vista lateral de un recipiente según la presente invención;

la Figura 2 es una vista ampliada de un elemento hueco elevado rodeado por un círculo en la Figura 1;

la Figura 3 es una vista superior del recipiente de la Figura 1;

las Figuras 4a, 4b, 4c, 4d y 4e representan la secuencia de etapas de un proceso de termoconformado mediante el que se obtiene el recipiente de la invención, mostrándose siempre la máquina de termoconformado en una vista en sección frontal;

las Figuras 5a y 5b representan la secuencia de etapas clave en una realización alternativa del proceso de termoconformado de la presente invención, mostrándose el dispositivo de termoconformado en una vista en sección frontal.

Tal como se ilustra en la realización de la Figura 1 y la Figura 3, la base (10) del recipiente (1) de la presente invención comprende una matriz de elementos (11) huecos elevados que se obtienen mediante una etapa de termoconformado. Tal como se ilustra claramente en la vista ampliada de la Figura 2, cada elemento hueco elevado se caracteriza por una parte superior flexible que se obtiene mediante el adelgazamiento de la banda de plástico con respecto a la banda de plástico de la parte de base debido al estiramiento del termoconformado. De hecho, en el proceso de termoconformado, las partes que han sido menos estiradas son las más gruesas, mientras que las que han sido más estiradas son las más delgadas. Para ser flexible, dependiendo de la composición de la banda de plástico de inicio (número de capas, tipo de polímeros en cada capa y relación de espesor de las diversas capas), la parte superior de los elementos elevados deberá tener un espesor inferior a 100 µm, preferiblemente, inferior a 80 µm, y más preferiblemente, inferior a 60 µm, tal como 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 o 55 µm.

La anchura de los elementos elevados, expresada como el diámetro del hemisferio o cilindro al que cada uno de los elementos (11) huecos elevados puede aproximarse, y que se indica en la Figura 2 como "a", sería típicamente inferior a 20 mm, preferiblemente, inferior a 18 mm y, más preferiblemente, inferior a 15 mm. En principio, cuanto más pequeño es el diámetro de cada elemento elevado, mayor es el efecto amortiguador de la base, aunque el mismo debe equilibrarse con las necesidades del proceso de fabricación y con los requerimientos de rigidez/estabilidad del recipiente en general. De hecho, para obtener una parte superior flexible de una punta pequeña, es necesario partir de una banda de base suficientemente delgada, ya que, de otro modo, un estiramiento limitado no produciría el efecto deseado, y esto podría perjudicar la estabilidad del recipiente, ya que la base en su conjunto se volvería flexible. Asimismo, los tapones blandos superiores a 20 mm pueden comprometer la estabilidad del recipiente, dependiendo de la composición de la banda y, sobre todo, del número y distribución de los tapones blandos en la parte de base. Por lo tanto, una anchura adecuada de los elementos (11) huecos elevados sería aproximadamente de 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, o 15 mm, resultando preferible el intervalo central, es decir, 7, 8, 9, 10, 11, 12.

La altura de los elementos huecos elevados (la distancia de la parte superior del elemento hueco elevado al plano de la base, indicada como "b" en la Figura 2) sería típicamente de una quinta parte de su anchura a un valor aproximadamente igual a su anchura. Preferiblemente, su altura sería al menos una cuarta parte de su anchura y, aún más preferiblemente, de al menos una tercera parte a un valor que es ligeramente inferior a su anchura. De este modo, p. ej., por los tapones blandos con una anchura de aproximadamente 10 mm, una altura preferible sería de aproximadamente 3 hasta aproximadamente 9 mm.

Preferiblemente, los elementos (11) huecos elevados están espaciados entre sí de forma uniforme. La distancia entre dos elementos adyacentes sería suficientemente grande para mantener la rigidez deseada de la base y del recipiente, aunque no demasiado grande como para perjudicar el efecto amortiguador. Típicamente, la distancia entre dos elementos elevados adyacentes (indicada como "c" en la Figura 2) sería de al menos aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 10 mm, preferiblemente, de aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 8 mm, más preferiblemente, de aproximadamente 2 mm hasta aproximadamente 6 mm.

Aunque no sería necesario que estén dispuestos de manera simétrica,...

1. Recipiente (1) de plástico termoconformado con la parte superior abierta y de una pieza, con una parte de base (10) y unas paredes laterales (12) que se extienden hacia arriba desde la periferia de dicha parte de base, caracterizándose dicho recipiente por que la base comprende una matriz de elementos (11) huecos elevados que tienen una parte superior flexible que sobresale hacia arriba desde dicha base.

2. Recipiente, de la reivindicación 1, en el que la parte superior flexible de los elementos (11) huecos elevados, obtenida por el adelgazamiento de la banda de plástico con respecto a la parte de base debido al estiramiento del termoconformado, tiene un espesor inferior a 100 µm, preferiblemente, inferior a 80 µm, y más preferiblemente, inferior a 60 µm, tal como un espesor de 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 o 55 µm.

3. Recipiente, de la reivindicación 1, en el que los elementos (11) huecos elevados tienen forma de pequeños cilindros o hemisferios ("burbujas").

4. Recipiente, de la reivindicación 3, en el que la anchura de los elementos (11) huecos elevados, expresada como el diámetro del hemisferio o cilindro, es de aproximadamente 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 o 15 mm, y su altura, expresada como la distancia de la parte superior del elemento elevado al plano de la base, es de una quinta parte de su anchura a un valor aproximado igual a su anchura.

5. Recipiente, de la reivindicación 1, en el que los elementos (11) huecos elevados están espaciados entre sí de forma uniforme a una distancia entre dos elementos elevados adyacentes de al menos aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 10 mm, preferiblemente, de al menos aproximadamente 1 mm hasta aproximadamente 8 mm, más preferiblemente, de aproximadamente 2 mm hasta aproximadamente 6 mm.

6. Recipiente, de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la matriz de elementos (11) huecos elevados está colocada en la parte central de la base (10) y cubre al menos el 50%, preferiblemente, al menos el 60%, más preferiblemente, al menos el 70%, y aún más preferiblemente, al menos el 80% de la superficie de la parte de la base.

7. Recipiente, de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que está hecho de un polímero seleccionado a partir de polipropilenos, polietilenos, polivinilcloruro, poliésteres, copoliésteres, poliamidas, copoliamidas, poliestireno y copolímeros de poliestireno.

8. Recipiente, de cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que está perforado para permitir el intercambio de gases entre el recipiente y el entorno.

9. Proceso para la fabricación de un recipiente de la reivindicación 1 mediante un proceso de termoconformado de dos etapas que comprende una primera etapa de conformación de un recipiente con una parte de base sustancialmente plana y una segunda etapa de conformación de una matriz de elementos huecos elevados en la misma.

10. Proceso, de la reivindicación 9, en el que dicha segunda etapa de conformación de una matriz de elementos huecos elevados en la parte de base sustancialmente plana del recipiente se lleva a cabo suministrando aire desde debajo de la parte de base sustancialmente plana ablandada contra un molde macho positivo con una forma adecuada y/o aplicando una presión negativa a través de dicho molde positivo, o disponiendo una placa de pasadores calentados en la parte de base sustancialmente plana y forzando el material así ablandado de dicha parte de base hacia un molde positivo con una forma adecuada soplando aire a través de dichos pasadores.

11. Envase para un producto blando, en el que el producto blando se carga en un recipiente, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 1 a 8, y el envase se cierra tapando o envolviendo el recipiente llenado.