COMPOSICION ADHESIVA CON VELOCIDAD DE CURADO INCREMENTADA.

Método para la preparación de material de tablero que comprende los pasos de

(I) preponer una composición adhesiva de aminoplástico sobre la base de una resina de aminoplástico que contiene formaldehído utilizando los pasos de

(Ia) hacer reaccionar un compuesto amínico con una cantidad de formaldehído o paraformaldehído para dar una resina aminoplástica;

y

(Ib) convertir esta resina en una composición adhesiva de aminoplástico por adición de un catalizador y de formaldehído o paraformaldehído hasta que se alcanza una relación F/(NH2)2 de 0,8-1,6 y la cantidad de formaldehído libre presente está comprendida entre 1 y 50% en peso con relación a la cantidad total de formaldehído añadida durante la preparación del adhesivo; y

(II) dentro de 10 segundos a 1 hora después del paso (Ib) combinar la composición adhesiva obtenida en el paso (I) con materiales que contienen celulosa en una prensa; y

(III) prensar los materiales que contienen celulosa combinados y el adhesivo para dar un material de tablero a una temperatura de 180-230ºC y una presión de 2-7 MPa

Composición adhesiva con velocidad de curado incrementada.

La invención se refiere a un método para la preparación de material de tablero con aplicación de una composición adhesiva basada en una resina aminoplástica que contiene formaldehído con una velocidad de curado incrementada y un método para la preparación de la misma. Adicionalmente, la invención se refiere a un método para la preparación de material de tablero con aplicación de la composición adhesiva obtenida.

Una composición adhesiva basada en una resina aminoplástica que contiene formaldehído con una velocidad de curado incrementada y un método para la preparación de la misma se conoce por EP-A-436485. En esta publicación de patente, se describe un método para curado acelerado de adhesivos aminoplásticos y materiales basados en madera fabricados con aplicación de los mismos. Para el curado acelerado de los adhesivos aminoplásticos se utiliza un sistema acelerador-receptor, en el cual una mezcla urea-formaldehído como acelerador y un agente de barrido de formaldehído se añaden al adhesivo. La adición de un agente de barrido de formaldehído evita el aumento de la emisión de formaldehído. Como agente de barrido de formaldehído se utiliza urea en EP-A-436485. En el acelerador urea-formaldehído, la relación molar urea:formaldehído está comprendida entre 1:3 y 1:6. La cantidad de acelerador utilizada es 0,1-5% en peso con relación a la cantidad de adhesivo. La cantidad de agente de barrido de formaldehído puede ser hasta 10% en peso con relación a la cantidad de adhesivo.

En la práctica, es una desventaja de la adición subsiguiente de urea para fijar el formaldehído, el hecho de que el método es innecesariamente complicado. Otra desventaja de la adición subsiguiente de urea es que la resina tiene que curarse a una temperatura inferior para contrarrestar la descomposición de la urea y el desarrollo asociado de humos durante el curado. La adición subsiguiente de urea tiene también un efecto adverso sobre la estabilidad de la resina.

Se encontró que la velocidad de curado de un adhesivo aminoplástico puede incrementarse considerable-mente con una composición adhesiva preparada a partir de una resina aminoplástica, con un compuesto libre semejante a formaldehído, tal como formaldehído o paraformaldehído, que está también presente y estando comprendida la cantidad del compuesto libre semejante a formaldehído entre 1 y 50% en peso con relación a la cantidad total de formaldehído añadida durante la preparación del adhesivo. Por "compuestos semejantes a formaldehído" se entienden compuestos que pueden reaccionar como formaldehído. Si se utiliza formaldehído como compuesto libre semejante a formaldehído, el mismo se utiliza preferiblemente en una cantidad comprendida entre 2 y 15% en peso con relación a la cantidad total de formaldehído añadida durante la preparación del adhesivo.

Se encontró en particular que la velocidad de curado de un adhesivo puede incrementarse considerablemente con una composición adhesiva constituida por una resina aminoplástica, estando también presente un compuesto libre semejante a formaldehído y estando comprendida la relación F/(NH₂)₂ de la composición adhesiva total entre 0,8 y 1,6. La relación F/(NH₂)₂ es la relación molar de los equivalentes de formaldehído y los grupos NH₂ presentes.

La relación F/(NH₂)₂ de la composición adhesiva total es preferiblemente 0,9-1,5.

Como resina aminoplástica se utilizan en la presente invención productos de condensación de un compuesto amínico con un compuesto libre semejante a formaldehído.

Como compuesto amínico pueden utilizarse urea, melamina, melam, melem, ureidomelamina y mezclas de estos compuestos. Preferentemente se utilizan urea y/o melamina, de modo más particular una mezcla de urea y melamina con una relación molar melamina/urea que varía entre 0,01 y 2, en particular entre 0,02 y 1.

Compuestos semejantes a formaldehído de acuerdo con la invención son formaldehído y paraformaldehído. El paraformaldehído es la forma de polímero u oligómero de formaldehído que desprende formaldehído en la despolimerización. El paraformaldehído con un grado de polimerización de n puede generar n moléculas de formaldehído y por tanto n equivalentes de formaldehído.

Sorprendentemente, se encontró que a pesar de la adición de un compuesto semejante a formaldehído durante la preparación del adhesivo, la emisión de formaldehído del material de tablero fabricado finalmente se mantiene dentro de los estándares aplicables internacionalmente.

El método para la preparación de un adhesivo aminoplástico con una velocidad de curado incrementada incluye:

Catalizadores que junto con la resina forman el adhesivo son sales metálicas, preferiblemente sales de sodio, potasio, amonio, aluminio, magnesio y cinc. Ejemplos de sales adecuadas son nitrato de sodio, sulfato de aluminio, hidrogenofosfato de amonio, persulfato de amonio, cloruro de amonio, sulfato de amonio y nitrato de amonio. Preferiblemente se utilizan las sales de amonio y en particular cloruro de amonio o sulfato de amonio.

La invención se refiere a la fabricación de material de tablero por combinación de materiales que contienen celulosa con un adhesivo en una prensa y al procesamiento de dichos materiales en esta prensa para producir material de tablero a temperatura y presión elevadas, utilizando como adhesivo una composición adhesiva constituida por una resina aminoplástica, estando presente también un compuesto libre semejante a formaldehído que de tal manera que la relación F/(NH₂)₂ de la composición adhesiva total es igual a 0,8-1,6 como se define en las presentes reivindicaciones.

Preferiblemente, el método se utiliza en la producción de tablero de partículas, tablero MDF (tablero de fibras de densidad media), tablero HDF (tablero de fibras de densidad alta) o tablero OSB (tablero de cordones orientados).

La preparación del adhesivo de acuerdo con la invención por adición a la resina de un compuesto semejante a formaldehído y un catalizador tiene lugar poco tiempo antes de la producción del tablero. El orden en el que se añaden los dos componentes a la resina no es crítico. El catalizador y el compuesto semejante a formaldehído pueden añadirse también al mismo tiempo a la resina. La resina tiene a la temperatura ambiente estabilidad suficiente para poder almacenarse durante unos cuantos días. Después de la adición del compuesto semejante a formaldehído y el catalizador, el adhesivo se utiliza durante 10 segundos a 1 hora para la preparación del material de tablero, preferiblemente durante 30 segundos a 30 minutos.

Las condiciones de prensado durante la preparación del material de tablero dependen de la clase de material de tablero. Así, para la producción de tablero de partículas se aplica una presión de 2-5 MPa, preferiblemente 2-4 MPa, y para MDF una presión de 2-7 MPa, preferiblemente 3-6 MPa. La temperatura a la que se fabrica el material de tablero es generalmente 180-230ºC para tablero de partículas y OSB, y 170-230ºC para MDF. Para tablero de partículas, MDF y OSB se aplica un tiempo de prensado que se expresa en segundos por mm de espesor de tablero. Para tablero OSB, el tiempo de prensado es 4-12 s/mm, preferiblemente 6-10 s/mm. Para tablero de partículas se adopta generalmente un tiempo de prensado de 4-12 s/mm, preferiblemente 5-10 s/mm. Los tableros MDF se fabrican con un tiempo de prensado de 5-17 s/mm, en particular 8-14 s/mm.

Se encontró que se obtenía un aumento en la velocidad de curado hasta 40%.

Durante la preparación del adhesivo se añaden generalmente ceras a la composición adhesiva para hacer el material de tablero más resistente a la absorción de humedad. Las ceras son generalmente ceras en emulsión, o ceras sólidas y proceden por ejemplo de la industria del petróleo.

Debe indicarse que EP0001596 describe un proceso para la producción de productos de condensación acuosos urea-formaldehído.

Debe indicarse que CH188327 describe un método para producir Sperrholz (madera contrachapada) y Furnierholz (tipo...

1. Método para la preparación de material de tablero que comprende los pasos de

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque está presente formaldehído libre en una cantidad comprendida entre 2 y 15% en peso con relación a la cantidad total de formaldehído añadida durante la preparación del adhesivo en el paso (Ib).

3. Método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la relación F/(NH₂)₂ de la composición adhesiva es 0,9-1,5.

4. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se utiliza una mezcla de urea y melamina como compuesto amínico en la resina aminoplástica.

5. Método de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque la relación molar melamina/urea es 0,01-2.

6. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el material de tablero es tablero de partículas, tablero de cordones orientados, tablero de fibras de densidad media o tableros de fibras de densidad alta.