Molde y procedimiento para fabricar pieles moldeadas y cuerpos moldeados de plástico.

Molde para fabricar pieles moldeadas (7) y cuerpos moldeados (7) de plástico,

especialmente para revestimientosinteriores y tableros de instrumentos de vehículos automóviles, que comprende un cuerpo hueco de doble pared quepresenta un contorno interior (10) productor de la conformación, con una pared delantera conformadora (1), unapared trasera (2) y un sellado lateral que cierra el espacio intermedio entre la pared delantera (1) y la pared trasera(2), estando concebido el cuerpo hueco para alimentar y evacuar un medio de calentamiento y de refrigeración (8) ypresentando al menos una respectiva abertura de entrada y salida conectada a un sistema de alimentación yevacuación correspondiente para el medio de calentamiento y de refrigeración, caracterizado por que la pareddelantera (1) y/o la pared trasera (2) presentan al menos una cámara hueca (3) que influye sobre el transporte decalor del medio de calentamiento y de refrigeración al contorno interior conformador (10) de la pared delantera (1)y/o que actúa con efecto aislante y protege contra perdidas de calor

Molde y procedimiento para fabricar pieles moldeadas y cuerpos moldeados de plástico.

La presente invención concierne a un molde para fabricar pieles moldeadas y cuerpos moldeados de plástico según el preámbulo de la reivindicación 1, así como a un procedimiento para fabricar pieles moldeadas y cuerpos moldeados de plástico.

Los procedimientos para fabricar pieles moldeadas o piezas moldeadas se conocen bajo los términos de fundición rotativa, sinterización rotativa o procedimiento slush (moldeo en hueco) . En estos procedimientos se llenan los moldes con un plástico fluyente o bien líquido que se funde después bajo aportación de calor, con lo que se forma una delgada capa de plástico en la superficie del molde. El material plástico sobrante puede ser seguidamente descargado antes de que tenga lugar una acumulación adicional de material o una variación química, por ejemplo por calentamiento adicional. Después del enfriamiento del molde se puede retirar de éste el cuerpo moldeado terminado o la piel moldeada. Usualmente, la carga del material plástico fluyente en forma de polvo o granulado se efectúa por asentamiento o arrimado de un denominado cajón de polvo al molde vuelto hacia abajo con su abertura, el cual es hecho girar después junto con el cajón de polvo, con lo que el polvo o granulado de plástico cae en el molde y es procesado de la manera anteriormente descrita.

La aportación de calor puede efectuarse por introducción previa del molde en una cámara de aire caliente. No obstante, esto adolece del inconveniente de que el calentamiento y el enfriamiento del molde duran mucho tiempo, por lo que el rendimiento en esta forma de proceder convencional no es muy alto. A esto se añade que, al utilizar cámaras u hornos de aire caliente, es insatisfactorio el control del proceso, especialmente la vigilancia de la temperatura.

Se conocen procedimientos para acelerar la fabricación de pieles de plástico o piezas moldeadas por la utilización de moldes de doble pared que pueden llenarse con un medio de refrigeración o de calentamiento.

Así, en el documento DE 41 06 964 C2 se describe un dispositivo para fabricar pieles moldeadas y cuerpos moldeados de plástico en el que se utiliza un molde galvánico de doble pared en cuya pared trasera están formadas un gran número de aberturas de entrada y aberturas de salida para el medio de calentamiento y de refrigeración, con cuya ayuda se pueden conseguir un calentamiento y un enfriamiento rápidos y uniformes en toda la superficie del molde. En este caso, las aberturas de entrada no están distribuidas necesariamente de manera uniforme, sino que en formas de realización especiales están previstas también concentraciones de la alimentación del medio de calentamiento o de refrigeración en sitios determinados que sirven principalmente para compensar las diferencias de espesor en la pared del molde, las cuales son inevitables durante la fabricación del molde por vía galvánica.

Se pueden obtener ciertamente de esta manera también espesores de pared diferentes, pero este procedimiento es sólo condicionalmente adecuado para la producción deliberada de diferentes espesores de pared en la piel moldeada, ya que, por un lado, el coste en aparatos es muy grande y, por otro, las diferencias de temperatura en la pared del molde son relativamente pequeñas y al mismo tiempo las transiciones de temperatura no están definidas y resultan confusas, de modo que este procedimiento no es particularmente adecuado para materializar deliberadamente zonas con menor o mayor espesor de pared.

Sin embargo, en pieles moldeadas fabricadas por el procedimiento slush para la producción de tableros de instrumentos de vehículos automóviles son diferentes los requisitos impuestos al espesor de pared de la piel moldeada, según las zonas que deban ser cubiertas con la piel moldeada. Así, en la zona de un airbag se aspira a un espesor de la piel moldeada de aproximadamente 1, 2 mm, mientras que en la zona restante es suficiente un espesor de 0, 9 mm, de lo que resulta un potencial no despreciable de ahorro de material cuando se logren materializar espesores de pared deliberadamente diferentes.

En la zona de los propios instrumentos han de preverse aberturas que tienen que practicarse con una operación adicional en la piel moldeada terminada, lo que, aparte del sobrecoste en materia de trabajo, trae consigo adicionalmente un pérdida de material debido a la producción correspondiente de desechos.

Se conocen procedimientos para influir sobre los espesores de pared de las pieles moldeadas o los cuerpos moldeados y configurarlos de maneras diferentes mediante un control correspondiente del medio de refrigeración o de calentamiento o bien mediante circuitos de calentamiento o de aceite diferentes.

Así, se conoce por el documento DE 28 17 030 A1 un procedimiento para fabricar pieles moldeadas en el que el molde presenta zonas diferentes con pasos de líquido diferentes, con lo que se hace posible la generación de espesores de pared diferentes. No obstante, este procedimiento adolece del inconveniente de que requiere un coste en aparatos enormemente alto.

Por tanto, sigue existiendo la necesidad de un procedimiento y un dispositivo para fabricar de manera sencilla pieles moldeadas con espesor de pared diferente o incluso con escotaduras terminadas.

El cometido de la invención consiste en proporcionar un molde con cuyo empleo se pueda fabricar de manera sencilla una piel moldeada con espesores de pared diferentes o con escotaduras. Este problema se resuelve mediante un molde con las características de la reivindicación 1 y un procedimiento con las características de la reivindicación 8.

Un objeto de la invención consiste también en proporcionar un molde con cuya ayuda se pueda acelerar la fabricación de pieles moldeadas o cuerpos moldeados y al mismo tiempo se ahorre energía. Este problema se resuelve también mediante un molde con las características de la reivindicación 1.

En las reivindicaciones subordinadas se reproducen formas de realización ventajosas del molde según la invención.

Partiendo de un molde de doble pared configurado para la alimentación de un medio de calentamiento y de refrigeración y dotado de una pared delantera conformadora, una pared trasera y un sellado lateral entre la pared delantera y la pared trasera, se ha encontrado que mediante una producción deliberada de cámaras huecas en la pared delantera se puede influir sobre el transporte de calor desde el medio de calentamiento o de refrigeración hasta el contorno interior conformador de la pared delantera en una medida tal que se limite o se suprima completamente la deposición de una piel de plástico en el sitio correspondiente de la pared delantera. La cámara hueca actúa aquí como aislamiento e impide una transmisión de calor del medio de calentamiento o de refrigeración al contorno interior de la pared delantera.

Las cámaras huecas en la pared trasera del molde poseen también un acción aislante y protegen contra pérdidas de calor durante el proceso de fabricación, el cual es acelerado al mismo tiempo, con un menor uso de energía, por la utilización de cámaras huecas en la pared trasera.

La configuración de los cuerpos huecos depende de la naturaleza del molde. Así, por ejemplo, la cámara hueca puede estar soldada por aporte o por vía autógena sobre la pared en el caso de un molde de soldado, mientras que en el caso de una pared galvánicamente fabricada la cámara hueca se forma directamente durante la propia galvanización, a cuyo fin una primera capa galvánica depositada se reviste con cera en las zonas en las que deberán formarse cámaras huecas, de modo que se forma en estos sitios durante la galvanización posterior una pared de doble cara con una oclusión de cera. Después de la terminación de la pared se abre la cámara y se puede eliminar la cera por fusión.

Dado que la pared delantera del molde es bañada en su lado trasero por el medio de calentamiento o de refrigeración, mientras que en su lado delantero se deposita la piel de plástico, es necesario que la cámara hueca esté cerrada y pueda ser puesta bajo vacío en la zona de la pared delantera para impedir de esta manera una penetración del medio de calentamiento o de refrigeración en la cámara y al mismo tiempo evitar una expansión de gas en la cámara cerrada.

La formación de una o varias cámaras en la pared trasera del molde hueco proporciona un aislamiento del medio de refrigeración o de calentamiento con respecto a la pared exterior y sirve exclusivamente para ahorrar energía y para acelerar el proceso de fabricación. Dado que en la pared trasera únicamente el lado delantero que mira hacia el interior del... [Seguir leyendo]

1. Molde para fabricar pieles moldeadas (7) y cuerpos moldeados (7) de plástico, especialmente para revestimientos interiores y tableros de instrumentos de vehículos automóviles, que comprende un cuerpo hueco de doble pared que presenta un contorno interior (10) productor de la conformación, con una pared delantera conformadora (1) , una pared trasera (2) y un sellado lateral que cierra el espacio intermedio entre la pared delantera (1) y la pared trasera (2) , estando concebido el cuerpo hueco para alimentar y evacuar un medio de calentamiento y de refrigeración (8) y presentando al menos una respectiva abertura de entrada y salida conectada a un sistema de alimentación y evacuación correspondiente para el medio de calentamiento y de refrigeración, caracterizado por que la pared delantera (1) y/o la pared trasera (2) presentan al menos una cámara hueca (3) que influye sobre el transporte de calor del medio de calentamiento y de refrigeración al contorno interior conformador (10) de la pared delantera (1) y/o que actúa con efecto aislante y protege contra perdidas de calor.

2. Molde según la reivindicación 1, caracterizado por que la pared delantera (1) y la pared trasera (2) son paredes producidas por vía galvánica.

3. Molde según la reivindicación 1, caracterizado por que el molde es un molde forjado y/o un molde soldado por vía autógena y/o un molde soldado por aporte.

4. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la al menos una cámara hueca (3) de la pared delantera (1) puede ser puesta bajo vacío.

5. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la al menos una cámara hueca (3) de la pared trasera (2) presenta una abertura (5) dispuesta en el lado (13) alejado del medio de calentamiento y de refrigeración (8) .

6. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que la pared delantera (1) productora de la conformación es recambiable.

7. Dispositivo para fabricar pieles moldeadas (7) y cuerpos moldeados (7) de plástico, especialmente para revestimientos interiores y tableros de instrumentos de vehículos automóviles, que comprende

-un molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, -un cajón que puede asentarse de manera sellante sobre el molde y que contiene material plástico en forma de polvo, granulado o líquido, y -un dispositivo para hacer girar el molde, que comprende un bastidor giratorio que está unido con un marco portante del molde, y -un controlador programado para ajustar un perfil de temperatura,

en donde el molde configurado como un cuerpo hueco de doble pared presenta al menos una respectiva abertura de entrada y salida para un medio de calentamiento y de refrigeración (8) y las aberturas de entrada y salida están conectadas a un respectivo sistema de alimentación y evacuación correspondiente para el medio de calentamiento y de refrigeración (8) .

8. Procedimiento para fabricar pieles moldeadas (7) y cuerpos moldeados (7) de plástico, especialmente para revestimientos interiores y tableros de instrumentos de vehículos automóviles, que comprende los pasos siguientes:

a) fijar a un molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 un cajón que puede asentarse sobre el molde que contiene material plástico en forma de polvo, granulado o líquido, b) hacer girar el cajón con el molde para verter el material plástico del cajón en el molde, c) aplicar el material plástico al contorno (10) del molde, d) hacer que el molde y el cajón giren hacia atrás después de alcanzar el espesor de pared deseado, e) acumular el material plástico sobrante en el cajón y f) retirar del molde la piel moldeada (7) o el cuerpo moldeado (7) ,

controlándose por medio de un programa todos los pasos del procedimiento, especialmente el ajuste del perfil de temperatura del medio de calentamiento y de refrigeración.