SISTEMA DE EXTRUSION DE MATERIAL CERAMICO.

El sistema de extrusión de material cerámico para obtener piezas cerámicas tales como ladrillos,

comprende un cono de alimentación (1 - 1'') con uno o más separadores (2 - 2'') que permiten repartir el material cerámico de salida en partes iguales, estando esos conos de alimentación (1 - 1'') acoplados a las placas (3) de los correspondientes moldes para extrusión de las propias piezas cerámicas, estableciéndose una separación (4) entre las bocas receptoras del molde (6), para obtener otros tantos grupos de piezas cerámicas, cuya separación (4) permite el montaje en horizontal de frenos (8) de regulación de la entrada del material cerámico o masa, para obtener piezas cerámicas homogéneas

Sistema de extrusión de material cerámico.

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a un sistema de extrusión de material cerámico, en el que intervienen el clásico embudo o cono de alimentación y un molde receptor del material que ha de constituir el producto cerámico, el ladrillo.

El objeto de la invención es proporcionar unos conos de alimentación especiales y unos moldes de extrusión que permiten obtener piezas cerámicas homogéneas en resistencia por toda su amplitud y además con una configuración totalmente uniforme.

Antecedentes de la invención

Actualmente los sistemas de extrusión de material cerámico para obtener, por ejemplo, ladrillos, se basa en una máquina con una hélice que conduce el barro hacia un embudo o cono de alimentación, que recibe dicho barro procedente de la máquina, y un molde de una o varias salidas que da forma al producto final que es el ladrillo.

Pues bien, los moldes de extrusión actuales son diversos en salidas, formas y grados de entrada del barro, pero en ningún caso las separaciones entre las piezas o grupos de piezas a obtener (ladrillos o grupos de ladrillos), alcanzan los 100 mm entre unas y otras, dando lugar a problemas en el producto final o ladrillos, que pueden resumirse en los siguientes:

1.- Al conducir el barro la máquina con una hélice hasta el embudo o cono de alimentación, éste recibe el barro de forma que en el centro de la hélice no tiene suficiente presión. Esto hace que el barro cuando llega al molde se ha conformado con la forma del embudo, pero la compactación de la tierra es menor en el centro que en los laterales.

2.- Al recibir el molde el barro en las condiciones detalladas se fabrica para corregir este defecto, sin llegar a conseguirlo, y una de las razones es que la separación entre ladrillos es muy pequeña y por tal motivo los tabiques de separación no pueden ser muy profundos. El efecto de la compactación que viene ya del embudo no se corrige, pues de acuerdo con la fabricación del molde, resulta mucho mayor la fricción en los laterales que en el centro, con lo que el producto final o ladrillo se obtiene con una compactación de barro muy superior en los extremos a la conseguida en el centro.

3.- Los moldes convencionales y con las separaciones actuales, quedan fabricados con diferentes grados de inclinación, siendo en todos mas larga la zona de compactación del barro en los extremos que en el centro, ya que la anchura de la separación central no permite que se pueda prolongar el tabique de separación hacia el interior del embudo de la placa del molde con la misma altura y con los mismos grados de inclinación que llevan las paredes del embudo, ocasionando todos los problemas antes expuestos, al sufrir la masa del barro un rozamiento mayor en las paredes de los extremos que la sufrida en los tabiques interiores del molde.

4.- Como consecuencia de lo expuesto en los dos puntos anteriores, la resistencia mecánica de los ladrillos o piezas es mayor en los laterales que en el centro, debido que al tener menos compactación las partes centrales, la contracción al secado es mayor, por lo que la carga en vagona queda mas baja en el centro que en los laterales, con el consiguiente problema de poder caerse la carga en el horno como la de hacer paquetes de forma automática.

5.- El barro con el que se fabrican los ladrillos se conforma con tierra y agua en el tema de extrusión, de manera que cuando el barro llega al molde con mas humedad en la sección de salida de dicho molde, el centro avanzará mas, mientras que en cambio cuando la humedad disminuye en la sección de salida el barro avanza mas por los laterales, lo que traducido a los problemas reales se tiende a que cuando las salidas del barro son de dos o mas bloques en sentido horizontal, dependiendo de la humedad de la masa, los ladrillos avanzan mas de los laterales que del centro, y por consiguiente salen torcidos, lo cual se nota poco cuando en el corte del ladrillo la medida es pequeña, pero cuando se pasan, por ejemplo, los 400 mm de corte los problemas se acentúan, y cuanto mayor es la medida del corte mayores son los pro- blemas.

6.- En los moldes con tabiques de separación estrechos, las regulaciones mediante los correspondientes frenos solo se pueden realizar en sentido vertical, mediante frenos verticales poco efectivos.

Descripción de la invención

El sistema de extrusión de material cerámico que se preconiza ha sido concebido para resolver la problemática anteriormente expuesta, en base a una solución sencilla pero eficaz.

Una primera característica fundamental de novedad de la invención es que las correspondientes salidas de los grupos de ladrillos a obtener, están distanciadas entre si, con una separación no inferior a 140 mm, y en donde los tabiques centrales que incorporan los moldes convencionales son transformados en paredes idénticas a las laterales, con el sistema de la invención, evitándose con ello tabiques de separación de menor altura.

Otra característica de novedad es que los conos de alimentación, además de cambiar de medidas para adaptarlo a la nueva salida del molde, estarán dotados de una o varias separaciones dispuestas en su interior, cuya finalidad es repartir el barro de salida del cono de alimentación en partes iguales para todas las salidas previstas, perdiendo el barro el sentido de giro que viene de la hélice, así como hacer que la compactación del barro en el centro del embudo sea mayor.

En base a las características mencionadas, se pueden conseguir las siguientes ventajas y prestaciones:

- La fabricación del molde se podrá efectuar haciendo que los conos y tabiques interiores que parten de la separación central tengan la misma longitud y los mismos grados de inclinación que las paredes laterales del molde.

- Debido a la separación mas ancha en el molde de la invención, se puede regular de forma horizontal muy efectiva mediante frenos horizontales, en contra de lo que ocurre con los sistemas convencionales, donde la regulación solo se puede hacer en sentido vertical, que además resulta poco efectiva.

- Al tener el barro a lo largo del embudo hasta la salida del producto la misma distancia, y en consecuencia la misma zona de rozamiento, tanto en los laterales como en el centro, el comportamiento del flujo es igual en todo el recorrido, consiguiéndose así una masa homogénea en toda la pieza, tanto en el centro como en los extremos, con un similar grado de compactación y de equilibrio de humedad, con lo que la resistencia de la pieza o ladrillo se normaliza y las contracciones resultan iguales.

Como consecuencia de lo expuesto en el punto anterior, y debido a la homogeneidad de las características de todos los ladrillos fabricados, la carga en vagona queda totalmente recta, en contra de lo que ocurre en los sistemas tradicionales, en donde al tener diferencia de compactación las contracciones son diferentes y en el secado la carga queda con diferentes medidas y la resistencia de los ladrillos es menor en el centro que en los laterales, de manera que cuando se procede a apilar los ladrillos obtenidos de acuerdo con los sistemas tradicionales, la suma de las diferencias anteriormente referidas da lugar a apilamientos muy defectuosos.

Igualmente, se ha comprobado que cuanto mayor es la separación entre ladrillos, el efecto del flujo del barro por diferencia de humedad se corrige, evitando el problema de que los ladrillos se tuerzan hacia la izquierda o hacia la derecha.

Por otro lado, es de destacar el hecho de que cuando las separaciones entre los ladrillos o grupos de ladrillos llega a los 140 mm de ancho, al poder hacer el molde con inclinaciones iguales y de la misma longitud, tanto en sus paredes laterales y exteriores como en las situadas en el centro, en la separación entre las bocas de salida de los distintos grupos de ladrillos, se consigue que el flujo se estabilice y los cambios de masa se igualen, por lo que cuanto mayor sea la separación menos cambios se notan en la salida de extrusión.

Descripción de los dibujos

Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo,...

1. Sistema de extrusión de material cerámico, que basándose en el arrastre mediante la hélice de una máquina del barro o material cerámico hacia un embudo o cono de alimentación mediante el que se abastece el correspondiente molde donde se obtienen las piezas cerámicas, determinándose en el propio molde una, dos o mas bocas para formar grupos de piezas cerámicas, con el complemento de unas parrillas establecidas en el lado de salida de las bocas, se caracteriza porque las placas (3) correspondientes al molde, presentan una separación (4) entre sus distintas bocas (6) que permite montar frenos de regulación (8) de la masa en disposición horizontal.

2. Sistema de extrusión de material cerámico, según reivindicación 1, caracterizado porque las paredes (7) que delimitan cada una de las bocas (6) del molde presentan entre sí la misma inclinación y altura, estableciendo una homogeneidad de la masa entrante y por lo tanto de las piezas cerámicas obtenidas.

3. Sistema de extrusión de material cerámico, según reivindicación 1, caracterizado porque el cono o conos de alimentación (1 - 1') a través de los cuales la masa para obtener las piezas cerámicas alcanza el molde, independientemente de las medidas y forma que tenga tal molde, cuentan con uno o varios separadores (2 - 2') que permiten repartir la masa de salida del propio cono o embudo de alimentación (1 - 1') en partes iguales para todas las salidas previstas hacia el molde.