PANEL ACÚSTICO QUE TIENE UNA ESTRUCTURA DE PANAL Y PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DEL MISMO.

Panel Acústico que tiene una Estructura de Panal y Procedimiento para la Fabricación del mismo La presente invención se refiere a un panel poroso acústicamente absorbente de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1. La fabricación de paneles acústicos por vía húmeda incluye un proceso húmedo que tiene flujos separados diluidos en agua de fibras, relleno y aglutinante que se mezclan a continuación para crear una lechada. Las fibras son orgánicas o inorgánicas. Usualmente las fibras son inorgánicas para su resistencia al fuego. Un aglutinante típico es el almidón. Los rellenos pueden incluir papel de prensa (que también actúan como un aglutinante), arcilla y perlita. Un proceso típico de formación húmeda de un panel involucra las etapas sucesivas de depósito de la lechada húmeda sobre una pantalla transportadora, drenado del agua de la lechada a través de la pantalla incluyendo el uso de la succión para la eliminación del agua adicional, escurrido del agua adicional por medio de un rodillo de presión y finalmente secado por aire caliente secando del panel húmedo resultante como se moldea sobre la pantalla. Una vez que entra en el secador el panel húmedo tiene típicamente un contenido de agua del 60 al 70 %. Uno de los aspectos más importantes de las placas de techo es su función de absorción de sonidos. Los especialistas han empleado muchas técnicas diferentes para aumentar la absorción de sonidos de los paneles acústicos, incluyendo aperturas, fisuras, y estrías. La capacidad de reducción relativa del ruido se expresa en términos de un Coeficiente de Reducción de Ruido (NCR). Históricamente, los paneles acústicos procesados en húmedo no tenían un NCR muy alto en comparación con las placas de techo procesadas en seco tales como las fabricadas a partir de bateas de fibra de vidrio. Sin embargo, hay muchos inconvenientes asociados con el uso de la fibra de vidrio. Los inconvenientes incluyen el coste de la fibra de vidrio respecto a las fibras naturales, la complejidad y los costes asociados con la fabricación de paneles acústicos de fibra de vidrio con aglutinantes orgánicos, los concernientes a la salud y el entorno asociados con el uso de disolventes orgánicos y aglutinantes orgánicos en la fabricación de paneles acústicos de fibra de vidrio, y la falta de rigidez asociada con los paneles acústicos que tienen núcleos internos que están compuestos de bateas de fibra de vidrio. En la fabricación de paneles acústicos procesados en húmedo, es deseable para los materiales de composición absorbentes de sonido conseguir un nivel aceptable de absorción de sonidos. Esto se hace usualmente reduciendo la densidad del panel o aumentando el grueso del panel. La competencia con los requisitos de una alta absorción acústica es la necesidad para un material relativamente rígido de proporcionar una integridad estructural suficiente y una dureza de la superficie suficiente para resistir punciones y abolladuras que pueden ocurrir durante la fabricación, transporte, instalación o uso del producto. Adicionalmente, también es deseable un grosor mínimo para bajar el coste del material asociado con la fabricación de paneles acústicos de material acústicamente absorbente. Desafortunadamente, los materiales procesados en húmedo que exhiben suficiente rigidez y dureza de superficie son usualmente bastante densos, tienen poros pequeños y cerrados, y por lo tanto no presentan características de absorción de sonido aceptables. Además, los materiales procesados en húmedo con propiedades acústicas altamente absorbentes son mucho menos densos debido al aumento de la porosidad y por lo tanto no exhiben propiedades de rigidez y dureza de las superficies requeridas para las aplicaciones de paneles acústicos. Adicionalmente, como las técnicas tradicionales de procesamiento en húmedo requieren una extracción de vaciado a través de la sección transversal del material por vía húmeda para eliminar el agua, se presenta un gradiente del tamaño de la porosidad significativo a través de la sección transversal del panel, que degrada adicionalmente las propiedades de atenuación acústica y la fortaleza del panel terminado. El documento US 5 824 148 A, que se considera como técnica anterior de la clase genérica, desvela una composición de cemento que mejora las capacidades de absorción de sonidos. La composición tiene una estructura celular abierta interconectada de modo que al menos del 20% al 100" del área de la superficie de la composición está abierta para proporcionar acceso a las ondas sonoras y tiene una densidad de secado por aire en el intervalo de aproximadamente 132 a 1520 Kg/m 3 . La composición comprende cemento, incluyendo entre otros cemento yeso, agregados, incluyendo entre otros fibras de poliéster, agua y un agente surfactante para la creación de espuma. El surfactante es una solución comprendida de una sal de amonio y se mezcla previamente con agua en una proporción de dilución en un intervalo de agua a surfactante desde 40:1 a 10:1. El agua se mezcla con el surfactante para proporcionar un líquido espumoso preformado, que se airea bombeando a presión con aire a través de una boquilla. La mezcla de cemento con agua se combina con el líquido espumoso preformado aireado. Después de esto se añade el agregado y se mezcla la combinación hasta que se alcanza una densidad requerida de la composición. La intensidad de compresión de la composición producida está entre 2,07 y 41,4 MPa. El nivel del coeficiente de reducción del ruido es aceptable. Es el objeto de esta invención crear un panel acústico novedoso que tiene una absorción acústica elevada alterando la forma de la superficie del panel para conseguir tanto una buena reducción del sonido como mantener excelentes propiedades de fortaleza. 2 ES 2 365 991 T3 En base al panel poroso acústicamente absorbente del preámbulo de la reivindicación 1, este objetivo se obtiene con los rasgos que caracterizan la reivindicación 1. Las reivindicaciones 2 a 16 se refieren a realizaciones preferidas de la invención, mientras que la reivindicación 17 se refiere a un procedimiento para realizar un panel poroso acústicamente absorbente suplementado por una medida preferente de acuerdo con la reivindicación 18. La presente invención se refiere a un panel acústico incluyendo al menos una capa para su uso en la atenuación del sonido. Esta capa puede construirse a partir de un material poroso, de celdas abiertas. La primera capa incluye una primera cara y una segunda cara dispuestas en oposición definiendo la primera cara y una porción del borde, la periferia de las caras primera y segunda, en donde la porción del borde incluye un grosor que separa las caras primera y segunda para formar una forma sólida, típicamente una forma sólida sustancialmente rectangular. La primera cara tiene un perfil sustancialmente plano y la segunda cara incluye un modelado sustancialmente geométrico de depresiones moldeadas dentro de la segunda cara. Cada una de las depresiones crea un volumen vacío eliminado de un sólido rectangular en donde el volumen total del panel acústico se define por el volumen de la forma sólida sustancialmente rectangular menos el volumen agregado de los volúmenes vacíos dentro de las depresiones. La capa dentro del panel acústico se asemeja a una apariencia del tipo de panal. Las depresiones pueden componerse de cualquier forma. Por ejemplo, las depresiones pueden componer un volumen vacío que tiene una forma semiesférica, una forma de cubo, una forma de pirámide invertida, o cualquier forma geométrica sólida que cumpla con los propósitos de absorción de sonido del panal acústico. En una realización, el material poroso de celdas abiertas, que compone una de las capas dentro del panel acústico puede comprender una densidad que varía desde 272 hasta 640 Kg/m 3 (de 17 a 40 libras/pie 3 ). Adicionalmente, el volumen total vacío de una capa dentro del panal puede comprender el 50% al 90% del volumen total de la forma sólida de la capa dentro del panel acústico. La distribución del tamaño de los poros dentro del material poroso de celdas abiertas puede comprender de 45 micras a 200 micras. En una realización alternativa de la presente invención, una capa dentro del panel acústico puede incluir un material de malla adherido a la segunda superficie cubriendo las depresiones. El material de malla puede componerse de cualquier tejido conocido, sin embargo los Solicitantes han encontrado que es adecuada una malla de fibra de vidrio no tejida que tiene un flujo de aire de 2.8 a 28,3 m 3 /min (de 100 a 1000 pies 3 /min), como se define por el método de prueba ASTM D 737. En otra realización de la presente invención, la primera cara plana de la capa dentro del panel acústico puede incluir un material de soporte para aumentar adicionalmente la absorción acústica del... 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1. Un panel poroso acústicamente absorbente que comprende una capa (8) - construida a partir de un material de celdas abiertas sustancialmente continuo - - que tienen poros interconectados en el mismo y - - que comprende un material de cemento espumoso curado caracterizado porque - - - que tiene una primera cara (7) con un perfil sustancialmente plano y una segunda cara (5) y - - - que se forma a partir de una lechada espumosa acuosa aireada comprendida de cemento, agua, fibras sintéticas orgánicas y surfactante - la lechada espumosa está comprendida de ES 2 365 991 T3 - - del 53 al 68 % en peso de cemento, - - del 17% al 48% en peso de agua - - del 0,05% al 5% en peso de fibras orgánicas sintéticas y - - del 0,01% al 10% en peso de surfactante y - la segunda cara (5) tiene un modelado geométrico de depresiones (6) formado en la misma que comprende del 50 % al 90% del volumen total de la forma sólida de la capa (8) sin depresiones. 2. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 1, en el que el material de cemento espumoso comprende aproximadamente del 53% al 66% en peso de cemento. 3. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 1, en el que el material de cemento espumoso está formado a partir de una lechada espumosa acuosa aireada comprendida de - del 54 al 61 % en peso de cemento, - del 32% al 44% en peso de agua - del 0,1% al 3% en peso de fibras orgánicas sintéticas y - del 0,5% al 5% en peso de surfactante 4. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que el cemento se selecciona a partir de un grupo consistente cemento yeso, cemento portland, cemento Sorrel, cemento de escoria, cemento de cenizas voladoras, cemento de alúmina de calcio y mezclas de los mimos. 5. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 4, en el que el cemento yeso se selecciona del grupo consistente de sulfato de calcio alfa semi-hidrato y sulfato de calcio beta semi-hidrato. 6. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que el surfactante se selecciona de un grupo consistente de fracciones de anfóteros, aniónicos y no iónicos. 7. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que las fibras son fibras orgánicas seleccionadas a partir de un grupo consistente de poliéster, poliamida, y poliolefina. 8. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que la interconexión de poros del material poroso de celdas abiertas sustancialmente continuo, de la capa (8) tiene una distribución de tamaños medios desde 45 m a 200 m. 9. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que la capa (8) tiene una densidad entre 160 y 640 kg/m 3 (entre 10 y 40 libras/pie 3 ). 10. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 9, en el que la capa (8) tiene una densidad entre 240 y 560 kg/m 3 (entre 15 y 35 libras/pie 3 ). 11. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, en el que las depresiones (6) son de al menos 3,2 mm (0,125 pulgadas) de profundidad. 12. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además un material de soporte adherido a la primera cara (7). 9 ES 2 365 991 T3 13. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones anteriores, que comprende dos capas (8) que están fijadas entre sí de modo que las caras que tienen depresiones geométricas (6) se enfrentan entre sí, de modo que crean vacíos compuestos de depresiones simétricas (6). 14. El panel poroso acústicamente absorbente de una de las reivindicaciones de 1 a 12, que incluye además un material de malla (4) fijado a la segunda cara (5). 15. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 14, en el que la malla (4) está formada de un material de fibra de vidrio no tejida que tiene un flujo de aire de 2,8 a 28,3 m 3 (de 100 a 1000 pies 3 /min). 16. El panel poroso acústicamente absorbente de la reivindicación 15, en el que el material de fibra de vidrio no tejida tiene un grosor entre 0,076 y 0,76 mm (de 0,003 a 0,03 pulgadas). 17. Un procedimiento para realizar un panel poroso acústicamente absorbente que comprende las etapas de: - combinar sobre una base húmeda del 53% al 68% en peso de cemento, del 17% al 48% en peso de agua, del 0,05% al 5% en peso de fibra, y del 0,01% al 10% en peso de surfactante para formar un material de cemento espumoso acuoso no curado, - formar una capa (8) con el material de cemento espumoso acuoso no curado, - formar un modelado geométrico de depresiones (6) dentro de una superficie (5) de la capa (8) del material de cemento espumoso acuoso no curado y - curar el material de cemento espumoso acuoso de modo que las depresiones (6) formadas en el mismo comprendan aproximadamente del 50% a aproximadamente el 90% de la capa (8). 18. El proceso de la reivindicación 17, que comprende además aplicar un material de malla (4) a la superficie (5) con las depresiones (6) de la capa (8) del material de cemento espumoso acuoso curado. ES 2 365 991 T3 11